-
В первом полугодии 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат увеличил поставки металлопродукции в адрес предприятий автомобильной промышленности до 215 тысяч тонн, что на 20% больше по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.
-
В первом полугодии 2015 года поставки металлопродукции со стана 5000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината увеличились на 34% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Рост составил 142 тысячи тонн.
-
На стане 170 сортового цеха Магнитогорского металлургического комбината освоено производство арматурного проката диаметром 16 мм в мотках. Прокат предназначен специально для строящихся объектов в инновационном центре «Сколково».
-
В сортовом цехе Магнитогорского металлургического комбината выпущена 15-миллионная тонна сортового проката, произведенного на новых сортовых станах.
-
В агломерационном цехе Магнитогорского металлургического комбината завершены основные работы по строительству первой системы нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.
По сути, речь идет о строительстве нового природоохранного объекта: все старое оборудование, работавшее с 1963 года, полностью заменяется новым. Общие затраты на реализацию проекта составят более 3 млрд рублей (в том числе в 2015 году — более 1,6 млрд рублей). Завершение работ по реконструкции всего комплекса запланировано на 2017 год.
Реконструкция сероулавливающей установки № 2 позволит существенно улучшить качество атмосферного воздуха города Магнитогорска за счёт сокращения выбросов пыли — на 900 тонн/год, диоксида серы — на 7600 тонн/год, углерода оксида — на 16000 тонн/год. Общая производительность новой сероулавливающей установки № 2 позволит очищать весь объём аглогазов, образующихся на второй аглофабрике, при максимальной загрузке производственных мощностей. Средняя эксплуатационная эффективность очистки по пыли составит более 99%, а по диоксиду серы — 95%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
23 июля, успешно осуществлена стыковка транспортного пилотируемого корабля «Союз ТМА-17М» с Международной космической станцией. Пилотируемый корабль «Союз ТМА-17М» причалил к малому исследовательскому модулю «Рассвет» российского сегмента МКС.
Запуск ракеты-носителя «Союз-ФГ» с транспортным пилотируемым кораблем «Союз ТМА-17М» на борту состоялся 23 июля, в 00:02:44 по московскому времени со стартового комплекса площадки № 1 («Гагаринский старт») космодрома Байконур.
Корабль доставил на МКС экипаж 45-й экспедиции в составе командира Олега Кононенко, первого бортинженера Кимия Юи (ДжАКСА, Япония) и второго бортинженера Челла Линдгрена (NASA, США).
-
Новый шахтный ствол «Южный» на Бурибаевском ГОКе в Башкирии стоимостью 1 млрд рублей выдал на-гора первый вагон горной массы. Торжественное открытие прошло 19 июля, сообщили в пресс-службе Уральской горно-металлургической компании (УГМК).
«Запуск ствола прошел с выдачей на-гора первого вагона горной массы. Первую медно-цинковую руду в стволе добудут в середине 2016 года. Эксплуатация нового ствола позволит увеличить производительность рудника вдвое — до 400 тыс. тонн медно-цинковой руды в год. Затраты на реализацию проекта составили более 1 млрд рублей. С вводом ствола работы не заканчиваются: предстоит проходка горизонтальных выработок, монтаж оборудования на пяти горизонтах и горно-подготовительные работы», — сообщили в УГМК.
-
Специалисты Нижнетагильского металлургического комбината ( ЕВРАЗ НТМК) открыли модернизированную экологичную печь для обжига известняка.
Техническое перевооружение цеха, который находится в 10 километрах от города Кушва, продлилось 7 месяцев. Инвестиции в проект составили 200 млн рублей. Известково-обжиговая шахтная газовая печь служит для обеспечения высококачественной металлургической известью сталеплавильного производства комбината.
При строительстве печи были использованы материалы и металлоконструкции российского производства. Высота агрегата превышает 40 метров, а проектная мощность обновленной печи составляет около 150 тысяч тонн извести в год.
-
Ко Дню металлурга на Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-Метиз» (предприятие Группы ОАО «ММК») завершена реализация двух инвестиционных проектов общей стоимостью свыше 600 млн рублей. Новые производственные комплексы призваны повысить конкурентоспособность завода и увеличить объемы продаж.
-
Новейшие мобильные комплексы спутниковой видеотрансляции (МКВТР) поступили на вооружение семи полигонов Восточного военного округа (ВВО). Комплексы дополнят существующую систему видеонаблюдения, предназначенную для контроля за процессом боевой подготовки войск.
Комплексы МКВТР будут работать на полигонах Тихоокеанского флота, учебных комплексах Сухопутных войск и командования ВВС и ПВО, расположенных в Приморском, Хабаровском, Забайкальском краях и Еврейской автономной области.
Комплексы мобильны, просты в обслуживании и имеют высокую степень защиты сигнала. С их помощью руководитель занятия или учения сможет в режиме реального времени оценить действия отдельного военнослужащего или подразделения и скорректировать процесс боевой подготовки.
-
После прокатившейся волны оптимизации системы здравоохранения количество больничных учреждений резко сократилось.
-
НЛМК-Метиз ввел в эксплуатацию новый острильный станок для производства винтов самонарезающих по металлу со сверлом 4,2×13, которые предназначены для крепления различных материалов к металлическим профилям. Новое оборудование производственной мощностью 114 тонн саморезов в год позволит компании предложить потребителям продукцию, которая прежде в России не выпускалась.
Инвестиции в приобретение и монтаж нового станка производства Edison Machinery Ind. Co составили около 4 млн рублей. Станок позволяет формировать сверло саморезов с минимальным типоразмером 4,2×13. Таким образом, НЛМК-Метиз, ранее выпускавший саморезы по металлу со сверлом размерами от 4,2×16 до 4,2×51, расширит ассортимент продукции.
-
В Сколково состоялось торжественное открытие строительства научно-технического центра Трубной Металлургической Компании (ТМК).
Деятельность центра будет направлена на разработку эффективных технологий добычи и разведки нефтегазовых месторождений, транспортировки углеводородов, а также создание новых решений по повышению энергоэффективности основных технологических процессов в черной металлургии, создание и сертификацию новых премиальных соединений. В будущем центре на площади 15 тыс. кв. м. будут размещены лаборатории и испытательно-производственное оборудование, а также административно-офисный блок. Ожидается, что центр НИОКР ТМК начнет работу в первом квартале 2017 г. Общий объем инвестиций в проект составит более 3 млрд рублей.
-
В плавильном цехе Кольской ГМК начался очередной этап реализации проекта по капитализируемому капитальному ремонту рудно-термической печи № 5 (РТП) — специалисты приступили к монтажу оборудования.
В настоящее время в плавильном цехе в эксплуатации находятся две РТП №№ 3 и 4. По плану в 2016-2017 гг. эти агрегаты планируется отремонтировать поэтапно с заменой подин.
Чтобы исключить на этот период риски срыва производственной программы, а в перспективе увеличить загрузку плавцеха дополнительным сырьём, и было принято решение о возвращении в производственный цикл РТП № 5. Инвестиции «Норильского никеля» в реализацию проекта составят 732,5 млн рублей.
Новое печное оборудование, включая систему автоматической загрузки шихты, изготовила российская компания «Сибэлектротерм». Монтаж крупногабаритных узлов оборудования продлится до конца июля, после чего на РТП № 5 начнётся опрессовка гидросистемы и футеровочные работы. После модернизации РТП № 5 будет отвечать самым современным требованиям по энергосбережению, автоматизации и технологичности процесса. Кроме того, агрегат станет более герметичным, что позволит улучшить экологические параметры производства, а также состояние промышленной безопасности при плавке шихты.
Ориентировочный срок окончания проекта — ноябрь-декабрь 2015 года.
-
НЛМК завершил реконструкцию аспирационной системы в агломерационном производстве на липецкой площадке за 1,25 млрд рублей.
Проект повысил коэффициент очистки газа до 99% и за счет этого позволил снизить валовые выбросы пыли предприятия на 10%.
В новой аспирационной системе установлены два высокоэффективных электрофильтра мощностью в 1,5 млн куб. м газа в час каждый. Вся улавливаемая пыль, содержащая высокое количество железа, возвращается обратно в технологический процесс и используется в качестве сырья, сообщили в пресс-службе компании.
Помимо высоких экологических характеристик новое оборудование отличают лучшие показатели энергоэффективности, чем у прежних установок. Благодаря этому удельные затраты электроэнергии на производство тонны железорудного сырья снизились на 1,5%.
-
Самолет L-410 NG презентовала Уральская горно-металлургическая компания (УГМК)
«Самолёт модернизировался инженерами из России и Чехии несколько лет и широкой публике представлен впервые, — рассказали в УГМК-Холдинге, — в результате было создано 12 тысяч новых деталей. Пару лет уйдёт на испытание самолёта и в 2017 году компания планирует начать серийное производство.» В компании отметили, что из всех деталей только двигатель произведён в США. А это лишь 10% от всех запчастей.
Самолёт L-410 NG вмещает 19 пассажиров, дальность его полёта 2700 км, продолжительность — 11 часов, максимальная скорость — 417 км/час. Бортовая электроника полностью цифровая, на базе системы Garmin G3000. Заправлять самолет большим объемом топлива позволят интегральные крыльевые топливные баки.
Стоимость самолёта на 10% дешевле аналогов из Америки.
-
В электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) Магнитогорского металлургического комбината произведена выплавка стали марки 35ХГСА для последующего изготовления сортового проката.
В сортовом цехе комбината из этой марки стали были изготовлены горячекатаные шестигранники с требованиями ГОСТ 2879-2006/ГОСТ 4543-71, которые отгружены на Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» (входит в Группу ОАО «ММК»). Запланирована прокатка горячекатаных кругов ГОСТ 2590-2006/ГОСТ 4543-71. Прокат из стали марки 35ХГСА в горячекатаном и калиброванном состоянии востребован предприятиями машиностроения, производителями комплектующих в автомобилестроении для изготовления рычагов, осей, фланцов, валиков и других деталей сложной конфигурации, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. В 2015 году программа освоения нового сортамента предусматривает выплавку в ЭСПЦ таких марок стали, как 12ХН, 38ХГНМ, 41Х1.
-
Подмосковное НПП «Звезда», входящее в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех, разработало новый скафандр для работы в открытом космосе с системой климат-контроля «Орлан МКС». Автоматизация терморегулирования позволит космонавтам не отвлекаться на включение и выключение систем обогрева, а использованные в конструкции новые материалы заметно увеличат срок службы изделия. Скафандры прошли все испытания, и их доставка на борт Международной космической станции начнется в 2015 году.
Сейчас к отправке на МКС готовятся три новых скафандра. В перспективе разработка «Технодинамики» полностью заменит нынешний «гардероб» российских космонавтов.
-
В электроремонтном цехе Объединенной сервисной компании осваивается выпуск импортозамещающей продукции для Магнитогорского металлургического комбината.
-
ЕВРАЗ ЗСМК запустил в эксплуатацию три современных волочильных стана. Новое оборудование позволит увеличить производство проволоки среднего диаметра на 22 тыс. т в год. На реализацию проекта ЕВРАЗ направил более 145 млн рублей.