Обь-Иртышский филиал Российского Классификационного Общества завершает техническое наблюдение за строительством двух буксиров-толкачей проекта №Т20, сообщает пресс-служба РКО. Оба строящихся в Омске буксира будут работать вместе с двумя несамоходными паромами на переправе Тобольск — Бекерево.

Заказчиком строительства буксиров-толкачей выступает департамент городской среды администрации Тобольска.

Строительство судов было запущено в мае 2025 года.

Технические характеристики судов проекта Т20:

длина габаритная, м 20,5

длина по КВЛ, м 20,29

ширина по КВЛ, м 6

высота борта на миделе, м 3

осадка судна на миделе, м 1,5

валовая вместимость 143

мощность СЭУ, кВт 411

численность экипажа, чел. 3

В 2022 году с российского рынка ушли ABB, SKF, Siemens — поставщики силовой электроники и систем вибродиагностики для промышленности. Заводы остались без сервиса и запчастей. В Петербурге команда из тридцати инженеров смогла занять это место — НПП «ЭЛВО». Разбираемся: — Как небольшая частная команда без государственных субсидий разработала и производит устройства для судовой электроники, газотурбинных двигателей и водородной энергетики — Полный цикл производства своими руками — от схемотехники и прошивки до пайки, литья корпусов и пусконаладки на объекте заказчика — Как устройство размером со спичечный коробок с автономностью в 10 лет предотвращает аварии на производстве — Разговор с руководителем ЭЛВО и инженером — призёром WorldSkills — о рисках, ответственности и почему они выбрали работать вне крупных структур.

Студентка Московского авиационного института Анастасия Синицына

фото пресс-службы МАИ

Студентка Московского авиационного института Анастасия Синицына разработала систему электромеханической блокировки багажных полок пассажирских воздушных судов. Проект реализуется на кафедре 310 «Электроэнергетические, электромеханические и биотехнические системы» и направлен на централизованное управление состоянием всех полок в салоне для предотвращения их самопроизвольного открытия. Об этом сообщает AVIA.RU.

Идея исследования родилась из практического опыта: более четырех лет Анастасия работала бортпроводником и неоднократно сталкивалась с ситуациями, когда от сопровождающего борт экипажа требовалось дополнительное внимание к состоянию багажных полок — например, в зонах турбулентности. К тому же, случалось, что пассажиры открывали их в неподходящий момент — в частности, во время взлета или посадки, когда перемещение по салону запрещено.

«Основная задача проекта — повышение безопасности за счет предотвращения самопроизвольного открытия полок во время полета. Традиционные механические системы фиксации не дают экипажу возможности централизованно заблокировать все полки. Разработанная мной система может обеспечить надежную фиксацию ручной клади в штатных условиях. Она также может быть полезна при нештатных ситуациях, например, при эвакуации, так как позволяет заблокировать полки в критические моменты, снижая риск появления препятствий в проходах и способствуя более организованному перемещению пассажиров», — рассказывает Анастасия Синицына.

В рамках работы были рассмотрены технические и эксплуатационные характеристики трех типов замков: электромагнитного с постоянной подачей питания, магнитного и импульсного электромеханического — и проведен их сравнительный анализ по критериям энергопотребления, надежности и возможностей управления. В итоге для системы центральной блокировки полок был выбран замок импульсного типа. Его преимущество в том, что он получает питание только в момент открытия или блокировки и не требует постоянной подачи энергии. Это позволяет снизить нагрузку на бортовую электрическую сеть воздушного судна.

Как отмечают в МАИ, разработка может быть полезна производителям воздушных судов и предприятиям авиационного приборостроения. Система может использоваться как при создании новых лайнеров, так и для модернизации существующих.

На данный момент выполнена исследовательская часть проекта. Следующим этапом станет изготовление экспериментального образца и проведение испытаний.

Главная задача эксперимента — глубже изучить изменения, происходящие под действием микрогравитации в опорно-двигательной системе, а именно в хрящах и костях. Даже после длительной работы на низкой околоземной орбите у космонавтов фиксировались нарушения в хрящевой ткани: из-за исчезновения нагрузки в ней замедляется метаболизм и развиваются процессы деградации. Если речь пойдет о более долгом и сложном полете, например к Марсу, изменения могут оказаться гораздо более серьезными. Поэтому к старту долговременных космических миссий люди уже должны быть во всеоружии.

Ставить такие эксперименты на людях технически невозможно и неприемлемо с точки зрения этики. Поэтому вместо живых испытуемых на орбиту отправлялись упрощенные образцы человеческих тканей. Воссоздать для чувствительного груза условия реального организма помог специальный биореактор, разработанный Сеченовским университетом вместе с компанией «БиоТехСис». Компактная и в то же время очень сложная система поддерживала жизнь клеток на космической станции в течение нескольких недель.

«Биореактор „МСК-2“ — это компактная научная аппаратура для культивирования клеток в условиях космического полета. Его основа — культиватор с гидравлической системой: культуральными ячейками, емкостями с питательной средой, насосами, соединительными магистралями и системой поддержания температуры. Питательная среда циркулирует по замкнутым контурам, поступает к клеточным образцам и помогает удалять продукты их обмена. В состав аппаратуры также входят укладки с кабелем питания, батареей доставки и устройством зарядки, обеспечивающие работу биореактора при доставке, на борту станции и при возвращении на Землю», — рассказал руководитель Центра инновационных коллагеновых разработок Сеченовского университета, кандидат биологических наук Артем Анатольевич Антошин.

На первых этапах эксперимента нужно было понять, может ли биореактор в принципе поддерживать жизнеспособность клеток в космических условиях. Космонавты проверяли, как работает система, оценивали ее устойчивость и тренировались заменять питательную среду для клеток.

После того как базовое тестирование увенчалось успехом, на орбите стартовали полноценные исследования. Сложность образцов постепенно увеличивалась. С образцами, вернувшимися из космоса, работали ученые из Института регенеративной медицины Первого МГМУ им. И.М. Сеченова. Исследователи изучали морфологию биологических моделей, особенности их метаболизма, состояние внеклеточного матрикса.

Орбитальные эксперименты подтвердили, что клетки человека могут выживать и развиваться в микрогравитации, а сами исследователи успешно научились формировать стабильные трехмерные модели костных и хрящевых тканей для изучения в космическом полете. Кульминацией многолетней работы стала отправка на МКС полноценных моделей хрящевой ткани человека — объемных сфероидов из хондроцитов.

«В последних экспериментах образцы культивировались в аппаратуре «МСК-2» в течение 13 суток без замены культуральной среды. Это время подбиралось как компромисс между биологическими задачами и техническими ограничениями.

Достижения эксперимента «МСК-2» важны и для земной фундаментальной науки. В условиях микрогравитации можно моделировать дегенеративные процессы в костной и хрящевой тканях быстрее, чем при земном притяжении. Микрогравитация в целом открывает возможности для формирования более сложных и точных моделей биологических тканей, которые в дальнейшем можно будет использовать в различных исследованиях.

Для земной медицины ценность таких экспериментов заключается в том, что космос позволяет изучать процессы, которые на Земле сложно воспроизвести в обычной лаборатории. Микрогравитация меняет поведение клеток, их взаимодействие с внеклеточным матриксом и способность формировать трехмерные структуры. Это важно для тканевой инженерии, где одна из ключевых задач — создание более реалистичных моделей человеческих тканей. В дальнейшем подобные модели можно использовать для изучения дегенеративных заболеваний, подбора лекарственных веществ и разработки новых подходов регенеративной медицины.Среди кандидатов на отправку в космос в будущем — модели межпозвоночных дисков и комбинированные тканеинженерные конструкции.

Ножничный подъемник перемещает платформу вертикально за счет системы перекрестных рычагов и гидроцилиндров. Ему не требуется мачта в зоне движения платформы, поэтому оборудование удобно интегрировать в цех, склад, погрузочную зону или межэтажный проем.

Компания «ООО ПРОМСПЕЦМЕТ» разрабатывает разные модели и адаптирует конструкцию под массу и габариты груза, требуемую высоту, интенсивность работы и особенности объекта. Заказчик получает не просто типовой стол, а рабочий узел технологического процесса.

Простая кинематическая схема, усиленная платформа и надежная гидравлика помогают сократить обслуживание и продлить срок безотказной работы оборудования.

Владимир Теплов

Монтаж платформы: видны ножничный механизм, основание и гидравлический привод.

Конструкция: надежность без лишней сложности

Конструкция ножничного подъемника строится вокруг прочной платформы, перекрестных рычагов и гидравлической системы. Доступность основных узлов упрощает плановое обслуживание и ремонт.

Усиленная платформа. Дополнительные ребра жесткости снижают риск деформации при больших нагрузках. Текстурный лист помогает уменьшить скольжение; гладкая поверхность доступна как опция.

Гидроцилиндры. Основные подъемные механизмы гидросистемы. Их параметры влияют на грузоподъемность, рабочую высоту и динамику движения платформы.

Маслостанция. Создает необходимое давление в полости гидроцилиндров. Возможна выносная компоновка, а по желанию заказчика — встроенное исполнение.

Инспекционный люк. Обеспечивает доступ к механизмам и элементам конструкции для осмотра, планового обслуживания и ремонта.

Виброопоры. Прорезиненные опоры принимают нагрузку в сложенном положении и смягчают момент касания при опускании платформы.

Точки смазки. Масленки, или тавотницы, позволяют подключать ручной либо автоматический насос густой смазки и снижать износ подвижных соединений.

Характеристики и варианты исполнения

В линейке представлены модели для разных задач: от компактного подъема до высоких многоуровневых решений. Грузоподъемность согласуется с геометрией платформы, рабочей высотой и режимом эксплуатации.

Важно: предельные значения из разных строк не обязательно объединяются в одной модели. Точные параметры, скорость движения и режим работы фиксируются в техническом задании и паспорте оборудования.

Где применяются ножничные подъемники

• производственные и сборочные линии;
• склады, логистические центры и погрузочные зоны;
• перемещение грузов между уровнями;
• сервисные и ремонтные участки;
• работа с тяжелыми и крупногабаритными грузами.

Несколько подъемников можно объединить в синхронизированную систему. Это увеличивает мощность и позволяет получить платформу нестандартной длины или ширины для оборудования и крупногабаритных грузов.

В тандемном исполнении общая грузоподъемность может достигать 20 тонн, длина платформы — 14 метров, ширина — 6 метров. Синхронизация приводов, несущая конструкция и фундамент рассчитываются как единый проект.

Безопасность на каждом этапе движения

Система безопасности контролирует границы хода, нагрузку и состояние гидравлики. Защитные устройства дополняют правильную организацию работ и не заменяют требования паспорта конкретной модели.

Испытание ножничного подъемника ТЕМИР ГИДРО 3х

• Рамка безопасности. Останавливает механизм при контакте с посторонним объектом в области приямка.
• Концевые выключатели. Ограничивают верхнее и нижнее положения платформы и предотвращают выход за рабочий ход.
• Механические ограничители. Фиксируют платформу для безопасного сервисного обслуживания и ремонта.
• Защита от перегруза. Предохранительный клапан не допускает подъема при превышении установленной грузоподъемности.
• Клапаны гидросистемы. Препятствуют неконтролируемому опусканию платформы при потере давления.
• Устойчивость конструкции. Взаимно сопрягаемые элементы повышают устойчивость в раскрытом положении в пределах расчетной нагрузки.

Главное при обслуживанииРаботы под поднятой платформой допускаются только после ее надежной фиксации штатными механическими ограничителями.

Владимир Теплов

Управление: простая логика и точный контроль

Основное управление выполняется с настенного пульта или шкафа, установленного в точке с хорошим обзором. Базовые команды — «Подъем», «Опускание» и «Стоп». Дроссели гидросистемы регулируют поток жидкости и скорость движения платформы.

Дополнительно возможны второй или третий пост управления, проводной пульт для работы с удобного расстояния и радиоуправление. Конкретная схема выбирается с учетом этажности, обзора и требований безопасности.

Рабочее положение с грузом: широкое основание, гидравлический привод и усиленная платформа образуют устойчивую систему.

От разработки до сервисной поддержки

ООО ПРОМСПЕЦМЕТ сопровождает проект на всем жизненном цикле оборудования: от инженерной разработки до монтажа на объекте и технической поддержки после ввода в эксплуатацию.

• Техническая разработка. Проектирование оборудования и разработка технической документации.
• Испытания и экспертиза. Проведение производственных испытаний на соответствие заявленным параметрам.
• Поставка и монтаж. Поставка готового оборудования, монтаж и наладка на объекте заказчика.
• Сервисная поддержка. Консультации, диагностика неисправностей, техническое обслуживание и ремонт оборудования после ввода в эксплуатацию.

Что нужно для начала проекта

• Масса, габариты и характер распределения груза.
• Нижняя и верхняя отметки платформы.
• Необходимые длина и ширина рабочей площадки.
• Место установки, наличие приямка и условия среды.
• Интенсивность работы и требуемые посты управления.

ООО ПРОМСПЕЦМЕТ проектирует, поставляет и устанавливает гидравлическое подъемное оборудование под реальную задачу заказчика — от компактного ножничного подъемника до тандемной системы для тяжелых и крупногабаритных грузов. После ввода оборудования в эксплуатацию компания обеспечивает сервисную поддержку, диагностику и ремонт.

Владимир Теплов

Госкорпорация «Росатом» представила 6 июля на международной выставке «Иннопром-2026» в Екатеринбурге отечественную систему числового программного управления «Атомика». Решение предназначено для токарных и фрезерных металлообрабатывающих станков и ориентировано в том числе на предприятия с повышенными требованиями к информационной безопасности.

Разработчики называют «Атомику» первой российской экосистемой ЧПУ для современного станочного оборудования. Система объединяет отечественную вычислительную платформу, защищённое программное обеспечение и средства управления металлообрабатывающим оборудованием. Отраслевым интегратором проекта выступает входящая в контур «Росатома» компания «ИПН Станкостроение».

На выставке систему продемонстрировали на механической базе токарного станка CTX 310 ecoline производства Ульяновского станкостроительного завода. Предприятие сотрудничает с «ИПН Станкостроение» в рамках комплексных поставок оборудования и решений для станкоинструментальной отрасли.

Аппаратной основой системы стал российский микропроцессор «Комдив» с модулем доверенной загрузки. В состав программной части входит операционная система реального времени «Нейтрино», имеющая сертификат Федеральной службы по техническому и экспортному контролю России.

По данным разработчиков, «Атомика» соответствует требованиям, предъявляемым ко второй категории значимых объектов критической информационной инфраструктуры. Заявленные характеристики позволяют применять систему при работе с защищаемой информацией и при производстве изделий особого назначения, включая проекты с уровнем секретности до «Совершенно секретно».

Для российских предприятий появление такого решения важно не только как замена отдельного импортного контроллера. Система ЧПУ отвечает за обработку управляющей программы, перемещение исполнительных механизмов, координацию приводов и соблюдение заданных параметров обработки. Поэтому зависимость от зарубежной аппаратной и программной платформы затрагивает обслуживание станка, обновление программного обеспечения, доступность компонентов и требования к кибербезопасности.

Использование отечественной элементной базы и защищённой операционной системы может упростить оснащение предприятий, работающих с критической информационной инфраструктурой и продукцией специального назначения. Кроме того, единая российская платформа потенциально создаёт дополнительные возможности для интеграции станков разных производителей в автоматизированные производственные линии.

Вместе с тем в опубликованных материалах пока не названы сроки начала серийных поставок «Атомики», планируемые объёмы производства и перечень станков, для которых подтверждена промышленная совместимость. На «Иннопроме» разработчики проводили презентации системы для потенциальных заказчиков и партнёров и обсуждали дальнейшее внедрение решения в российское станкостроение.

Представление «Атомики» переводит вопрос импортозамещения ЧПУ из области отдельных программных или аппаратных компонентов в плоскость комплексной станочной системы. Практическое значение проекта для рынка будет зависеть от результатов промышленной эксплуатации, расширения совместимости с российскими станками и организации серийного выпуска.

Находкинский судоремонтный завод завершил ходовые испытания краболовного судна «Залив Шелихова» проекта ССа5712LS. Проверку проводили специалисты Российского классификационного общества.

Судно предназначено для добычи краба ловушками и перевозки живого улова в специальных танках с забортной водой. Испытания подтвердили мореходные качества, работу оборудования и его параметры на разных режимах.

Особенность конструкции — прямой нос и продуманное соотношение длины и ширины, что улучшает устойчивость и комфорт для экипажа. Предусмотрена и система перекачки топлива между цистернами для регулировки дифферента.

Силовая установка мощностью 470 кВт позволяет использовать два режима движения — основной и электродвижение. Во втором случае главный дизель отключается, и судно идёт на электромоторе, что снижает выбросы в атмосферу. Ледовый класс Ice2 даёт возможность работать круглый год в Охотском, Беринговом и Баренцевом морях, рассказывает пресс-служба регистра морского судоходства .

Создавшая российский электромобиль Атом компания АО «Кама» запатентовала платформу этой машины, следует из свежей выгрузки данных Роспатента.

Платформа включает в себя ряд несущих кузовных панелей, пол, подвески, тяговый электродвигатель, размещенную под полом батарею. Также отдельно запатентованы штампованные кузовные элементы платформы.

Напомним, в базовой конфигурации Атом имеет заднее расположение двигателя и задний привод.

Ранее в АО «Кама» заявляли, что платформа Атома универсальная, на ней в перспективе можно создать широкую гамму автомобилей с кузовами различных типов. Кроме того, она пригодна для гибридов с последовательной силовой установкой.

В охранных документах числятся 35 авторов, 29 из которых — россияне, шесть — китайцы.

На прошлой неделе АО «Кама» отгрузило первые товарные электромобили своим клиентам.

Журналисты издания «Бизнес-Онлайн» подсчитали, что разработка и запуск в производство Атома обошлись в сумму около 1 млрд USD.

Компания «МАЯК» приступила к производству новой серии башенных кранов грузоподъёмностью 12 тонн. Ключевые элементы машины разработаны российским конструкторским бюро с учётом отечественных стандартов, доступного сортамента металла и практических требований российских строительных компаний.

Речь идёт не о косметической адаптации готовой импортной модели. Российские специалисты спроектировали основную поворотную часть крана: консоль, стрелу, грузовую каретку, крюковую подвеску, кабину, систему управления и безопасности.

Проект реализуется без финансирования со стороны государственных фондов и институтов развития. Компания вкладывает собственные средства и стремится максимально задействовать российских инженеров, конструкторов, производителей металлоконструкций и комплектующих.

Совместимость с действующим в стране парком башенных кранов

Новый кран на первом этапе будет совместим с распространёнными в России башенными системами L68 и L69.

Такое решение принято не случайно. Секции этих типоразмеров уже используются многими строительными и арендными компаниями. У владельцев техники сформированы запасы башенных секций, отработаны схемы транспортировки, монтажа и перебазировки.

Совместимость позволит заказчикам постепенно обновлять парк без полной замены существующей инфраструктуры.

Одновременно инженеры «МАЯК» разрабатывают собственную секцию башни. В дальнейшем заказчики смогут выбирать между привычной системой, новым российским решением и различными переходными элементами.

Российский металл и контроль производства

Металлоконструкции крана проектируются под отечественный сортамент металлопроката. При изготовлении особое внимание уделяется расчётам усталостной прочности, качеству сварных соединений, геометрии конструкций и антикоррозионной защите.

Для башенного крана эти параметры имеют принципиальное значение. Машина многократно проходит монтажи и демонтажи, работает под ветровыми и динамическими нагрузками, эксплуатируется при перепадах температуры, осадках и высокой запылённости.

Отдельно проработана опорно-поворотная часть. Для её изготовления применяется сталь с хромомолибденовыми добавками. Этот узел воспринимает основные нагрузки при вращении крана и напрямую влияет на ресурс, плавность работы и безопасность машины.

Кабина собственной разработки

Для новой серии создана российская кабина машиниста. При её проектировании учитывались обзорность, эргономика рабочего места и удобство обслуживания электрооборудования.

Шкаф управления размещён внутри кабины. Это защищает электронные компоненты от осадков и перепадов температуры, а также упрощает работу наладчиков и сервисных инженеров.

Система управления спроектирована так, чтобы диагностика и обслуживание крана не превращались в отдельный инженерный квест с многоступенчатой перепиской с зарубежным заводом.

Производитель рядом с заказчиком

Разработчики подчёркивают, что главная задача проекта заключается не только в локализации производства отдельных узлов.

Башенный кран эксплуатируется десятилетиями, многократно перевозится между объектами и требует постоянной технической поддержки. Поэтому для владельца важны не только грузоподъёмность и цена покупки, но и наличие документации, запасных частей, консультаций по монтажу, наладке и дальнейшей эксплуатации.

Производство и инженерный центр «МАЯК» находятся в России. Заказчик может напрямую обсудить комплектацию, посетить предприятие, познакомиться с конструкторами и получить техническую поддержку без длинной цепочки посредников.

Для строительных и арендных компаний

Новый 12-тонный кран ориентирован как на строительные организации, приобретающие технику для собственных объектов, так и на компании, работающие на рынке аренды башенных кранов.

Для арендного бизнеса особенно важны ремонтопригодность, доступность комплектующих и совместимость с существующим парком секций. Для строительных компаний — предсказуемость эксплуатации, техническая поддержка и возможность прямого взаимодействия с производителем.

Владельцы кранов на секциях L68 и L69 смогут использовать уже имеющуюся материальную базу и постепенно включать технику МАЯК в действующий парк.

Первые краны можно будет испытать в Санкт-Петербурге

Первые машины новой серии готовятся к испытаниям. В сентябре компания планирует провести в Санкт-Петербурге тест-драйв 12-тонного башенного крана для потенциальных заказчиков и технических специалистов.

Посетители смогут увидеть кран в работе, осмотреть металлоконструкции, кабину, систему управления и опорно-поворотную часть, а также напрямую задать вопросы разработчикам.

Создатели проекта подчёркивают: российский башенный кран должен быть не лозунгом и не выставочным образцом, а полноценным инженерным продуктом, за производство, обслуживание и дальнейшую эксплуатацию которого есть кому отвечать в России.

Ученые из Санкт-Петербурга определили, что прочность геополимера — более экологичного аналога строительного бетона — зависит от того, из частиц какой формы состоит этот материал. Если использовать частицы в виде трубок, можно получить материал в полтора раза более прочный, чем традиционный бетон.

В отличие от бетона, производство геополимера не связано со значительными выбросами углекислого газа, поэтому оно позволит снизить ущерб окружающей среде, который наносит строительная промышленность.

В современном строительстве повсеместно используется бетон — смесь цементного порошка с водой, песком и щебнем или гравием. При этом производство цемента наносит значительный ущерб окружающей среде, поскольку оно приводит к выделению огромного количества углекислого газа в атмосферу (5-8% от всех его мировых выбросов).

Альтернативой бетонным смесям могут служить геополимеры. Это материалы, которые получают более экологичным путем — химически активируя природное или искусственно созданное сырье, содержащее кремний и алюминий (например, глины и промышленные отходы). Кроме того, в отличие от традиционного бетона, геополимерная смесь дольше сохраняет пластичность, а затем быстро затвердевает и становится прочной. Такой контролируемый процесс схватывания уменьшает риск деформаций и трещин и позволяет создавать объекты сложной геометрической формы. Однако в строительстве геополимеры до сих пор широко не используются, поскольку процесс их затвердевания недостаточно изучен. Например, практически не было знаний о том, как свойства исходных компонентов влияют на структуру и качество конечного материала.

Исследователи из Института химии силикатов имени И.В. Гребенщикова — филиала НИЦ «Курчатовский институт» (Санкт-Петербург) определили, что скорость затвердевания геополимера и прочность получаемого материала зависят в первую очередь от формы частиц сырья, сообщили в пресс-службе Российского научного фонда.

Влияние морфологии частиц на кинетику затвердевания геополимеров. Фото: Ольга Голубева / из личного архива

Авторы сформировали образцы геополимеров из трех вариантов частиц размерами от 0,1 до 17 микрометров: в виде пластин, трубок и сфер. Исходные материалы нагрели до 750 °C и смешали с щелочным раствором-активатором, который запустил сшивание частиц в длинные прочные сети полимера.

Оказалось, что частицы в форме трубок обеспечивают самую быструю полимеризацию: в этом случае раствор становился более плотным — подобным гелю — всего за 40 минут. Для сравнения, у частиц в форме сфер этот процесс занял 110 минут, а у пластин — 120 минут.

Самыми прочными также оказались геополимеры на основе трубчатых частиц — они выдержали давление 85 мегапаскалей, что в полтора раза выше, чем у самого распространенного строительного бетона. Образцы на основе пластинчатых частиц не разрушились при давлении 56 мегапаскалей, а сферических — только при 47 мегапаскалей. Различия в прочности связаны со структурой геополимеров: трубчатые частицы «укладываются» упорядоченным образом, помогая материалу выдерживать большие нагрузки.

Таким образом, изменяя форму частиц сырья, можно точно управлять скоростью затвердевания раствора, а также прочностью и структурой конечного геополимера. Это важно для получения материалов с предсказуемым и настраиваемым «поведением», востребованных в современном строительстве, особенно в условиях Арктики.

«В дальнейшем мы планируем расширить наши исследования: создать долговечные и прочные геополимерные матрицы для захоронения радиоактивных отходов и получения строительных материалов для арктической зоны. Кроме того, мы будем работать над технологией получения геополимерных изделий с высокой прочностью и химической устойчивостью с использованием 3D-печати. Все исследования мы планируем проводить исключительно с использованием алюмосиликатного сырья отечественных месторождений. Это позволит нам в дальнейшем сформулировать предложения по вовлечению природного минерального сырья Российской Федерации в высокотехнологичные направления получения новых материалов с заданными свойствами», — рассказала руководитель проекта Ольга Голубева, доктор химических наук, заведующая лабораторией химии силикатных сорбентов Института химии силикатов имени И.В. Гребенщикова.

Результаты исследования, поддержанного грантом Российского научного фонда, опубликованы в журнале Ceramics International.

Разработчики дрон-детекторов в России нашли способ засекать американские беспилотники Hornet с помощью перехвата сигнатуры.

Об этом сообщили в компании-производителе комплекса «Тень».

Инженеры отметили, что с Hornet ключевая сложность заключалась в том, что детекторы попросту не видели их частоты. Обновлённые устройства теперь изучают скорость перемещения сигнала и отличают разные протоколы телеметрии.

Это дало нам понимание, что нужно также уходить от стандартных частот и поменять нестандартные алгоритмы работы детекторов «Тень», который сегодня способен перехватывать сигнатуры Hornet.

Разработчик детектора «Тень»

После засечения полёта Hornet в дело могут вступить средства малого радиуса, вроде «Стрелы-10», либо дроны-перехватчики «Молния-ПВО».

Последние гораздо дешевле традиционных зенитных ракет и преследуют цельв том числе на догонном курсе.

9 июля был осуществлён второй плановый пуск космических аппаратов, которые станут основой национальной системы высокоскоростного спутникового интернета с покрытием по всему миру. Этот проект входит в число важнейших задач национальной инициативы «Экономика данных и цифровая трансформация государства».

В данный момент специалисты проводят все необходимые тесты. После их завершения спутники приступят к манёврам по выходу на рабочие орбиты и последующей подготовке к полноценной работе. Разработкой и изготовлением аппаратов занималась отечественная компания «Бюро 1440». Напомним, что первый запуск аналогичных космических устройств для широкополосного доступа в Сеть состоялся 23 марта.

К 2030 году «Бюро 1440» намерено развернуть на орбите 292 спутника связи, часть из которых будет резервной. Строительство национальной низкоорбитальной сети для широкополосного доступа в интернет ведётся в рамках госпрограммы «Экономика данных». На эти цели до конца десятилетия запланировано 102,8 млрд рублей из федерального бюджета и ещё 329 млрд рублей — из собственных средств компании. Спутники созданы на основе оригинальной платформы разработки «Бюро 1440». В них применены передовые решения: связная система, работающая по стандарту 5G NTN, модернизированные источники питания, лазерные межспутниковые каналы нового поколения и плазменные двигатели.

Для выведения на орбиту использована система разделения ступеней, также спроектированная собственными силами компании. Создание этой низкоорбитальной сети обеспечит надёжным и быстрым интернетом всю территорию России — включая труднодоступные посёлки, а также пассажирский и грузовой транспорт.

Информация взята: https://www.rad...h_of_satellites

Компания Радиоцентр на протяжении многих лет успешно реализует и строит системы радиосвязи различной сложности.

Приглашаем Вас к сотрудничеству!

Мы сможем оптимально решить Вашу задачу по организации радиосвязи:

«Росатом» ввел в эксплуатацию Новолакскую ВЭС в Дагестане — это первый ветропарк компании в республике и самый мощный в стране. Запущен второй этап станции, где установлено 59 ветроэнергетических установок общей мощностью 147,5 МВт. Вместе с первой очередью суммарная мощность достигла 300 МВт.

Станция уже начала поставки электроэнергии в единую сеть России.

Как отметил генеральный директор «Росатом Возобновляемая энергия» Григорий Назаров, — для нас это не просто очередная станция — это новый регион присутствия «Росатома» на карте России и самый большой ветропарк в стране. Все ключевые компоненты для этого ветропарка уже произведены в контуре «Росатома». Это наш первый объект с таким рекордным уровнем локализации.

В 2025 году компания реализовала пилотный проект небольшого объема. Сейчас COMETAL уже участвует в строительстве нескольких объектов в Якутии. На текущем этапе в работе находится шесть зданий. Новые проекты предполагают не только монтаж металлоконструкций, но и обустройство коммуникаций. Ключевая задача компании на объектах: контроль качества и выполнения работ подрядными организациями, разработка документации, а также взаимодействие с заказчиком по всем техническим и организационным вопросам.

«Как правило, на монтаже много нюансов и ежедневных нештатных ситуаций. Мы это все решаем своими силами, — рассказывает Алексей Макаричев, менеджер по строительству COMETAL. -Заказчик получает объект под ключ: мы не только изготавливаем металлоконструкции, но и полностью контролируем их монтаж и строительство».

В рамках одного из проектов в Якутии COMETAL ведет строительство складов масел общим весом 130 тонн металлоконструкций. На объектах компания выполнит полный цикл: от заливки фундамента до установки пожарной сигнализации, вентиляции, водоснабжения, дверей и ворот.

Возможность выполнять монтаж металлоконструкций стала доступна COMETAL после вступления в саморегулируемую организацию. Членство в строительном СРО и переход на второй уровень ответственности позволяют компании заключать контракты на сумму до 500 млн рублей и выполнять работы в соответствии с требованиями законодательства в области строительства.

«Вступление в СРО — не просто формальность, а обязательное условие для работы на объектах капитального строительства. Для заказчика это означает, что он исключает финансовые риски, связанные с некачественным выполнением работ или нарушением сроков: ответственность подрядчика застрахована, — добавляет Михаил Гольмаков, директор по производству COMETAL. -Мы усилили штат профильными специалистами и готовы предлагать рынку комплексные услуги — от производства до строительства. Развитие этого направления открывает новые возможности для работы с крупными промышленными проектами».

21 июля состоялась передача тверским спасателям, пожарным и инспекторам ГИМС 19 единиц новой спецтехники. Мощное подкрепление — пожарные автомобили, машины высокой проходимости, скоростные современные катера, уникальная аэролодка «Север», способная передвигаться по воде, снегу, льду, болотам. Всё это позволит подразделениям работать ещё эффективнее, оперативнее приходить на помощь людям.

Также, доблестные сотрудники были отмечены наградами. Ежедневно они демонстрируют высочайший профессионализм. В самых сложных, порой экстремальных условиях, проявляют мужество, самоотверженность и слаженность.

В одном ряду с доблестными сотрудниками служб спасения сегодня медалью МЧС России «За спасение на пожаре» награжден юный герой Данила Стрункин, выпускник Погорельской школы Зубцовского округа, помог выбраться из горящего дома пожилой женщине. Спасение жизней людей парень планирует сделать свой работой — поступать будет в профильное образовательное учреждение.

https://adminzu...j-spetstekhniki

Крупнейший инвестиционный проект «Северстали» — цех по производству железорудных окатышей — вступил в этап пусконаладки основного технологического оборудования. Инвестиции в него превысили 116 млрд рублей.

Сейчас специалисты приступили к индивидуальной прокрутке каждого узла обжиговой машины — ключевого звена всего комплекса, где окатыши проходят сушку, нагрев и обжиг перед подачей в доменные печи. Параллельно идёт проверка энергообъектов: насосной и компрессорной станций, вентиляционных систем. Горячие испытания и выпуск первой продукции намечены на III квартал 2026 года.

Проект завязан не только на производство, но и на экологию. После выхода фабрики на полную мощность компания остановит четыре старые агломашины и две коксовые батареи. Вместо них — современное производство, где уже создано 350 рабочих мест, куда переходят сотрудники с других площадок.

После выхода новой фабрики на проектную мощность мы поэтапно выведем из эксплуатации четыре оставшиеся агломашины и две коксовые батареи. Реализация проекта предполагает создание более 350 современных рабочих мест, куда уже начали переходить наши сотрудники. Кроме значимого экологического эффекта данная технология позволит также укрепить экономическую эффективность производства чугуна и стали", — прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Производитель НАИР рассказал отраслевому медиа Agroreport про свой новый анкерный посевной комплекс ARVEX PRIMA 9000 (ранее ДОН 848) с шириной захвата 9 метров и адаптированный под реальные условия эксплуатации в России.

Модель обеспечивает стабильную глубину заделки семян, равномерное распределение посевного материала и эффективно работает при любых технологиях земледелия, включая посев во влажных условиях.

Одна из ключевых особенностей модели — 78 рабочих органов с долотовидными анкерными сошниками с активным углом атаки. Рабочая скорость комплекса достигает 18 км/ч, а производительность — до 10 га/час. Объем бункера — 7 500 л (60/40), требуемая мощность трактора — от 300 л. с., масса комплекса — 11 600 кг.

В базовую комплектацию ARVEX PRIMA 9000 входят современная система контроля высева СКИФ-48 с электроприводом дозаторов и штригельная борона. Дополнительно комплекс может быть укомплектован гидравлическими маркёрами, гидравлическим шнеком и комплектом освещения для работы в тёмное время суток.

Дивизион АСУ и электротехники Росатома вышел на серийное производство систем верхнего уровня управления. Их выпускает предприятие «Парус электро». Оборудование предназначено для централизованного управления технологическими процессами на атомных станциях, энергетических и промышленных объектах.

В линейку вошли серверные и коммуникационные стойки, а также рабочие места операторов. Продукция будет поставляться с источниками бесперебойного питания, которые выпускает сам «Парус электро», и вычислительным оборудованием, изготовленным на предприятиях Росатома по документации АО «РАСУ». Это позволяет обеспечить надёжную передачу данных между нижними уровнями управления и диспетчерскими пунктами.

Новое производство стало продолжением развития компетенций компании. Ранее «Парус электро» освоил выпуск низковольтных комплектных устройств для АЭС, теперь — систем верхнего уровня. Таким образом, предприятие закрывает потребности станций и в распределении энергии, и в управлении процессами. Производственная линия нового цеха спроектирована по стандартам Производственной системы Росатома, что позволяет перенастраивать её под разные модификации без дополнительных затрат.

«Генеральная схема сооружения объектов электроэнергетики предъявляет повышенные требования к производственной и экономической эффективности. Мы отвечаем на эти вызовы через типизацию и увеличение доли собственных сил в производстве систем: результаты пилотной партии, изготовленной „Парус электро“, продемонстрировали положительные эффекты в сокращении срока изготовления на 25% и снижении стоимости оборудования на 16%. Серийное производство стартовало, новая партия оборудования осенью этого года будет отгружена на полигон для прохождения необходимых испытаний перед использованием в проекте модернизации автоматизированной системы управления энергоблока № 2 Калининской АЭС», — отметил генеральный директор АО «РАСУ» Андрей Бутко.

Благоустройство стало возможным благодаря победе в VIII Всероссийском конкурсе лучших проектов создания комфортной городской среды. Работы велись поэтапно: сначала была выполнена планировка, проложены инженерные сети и оборудован спуск к воде, затем установлены пергола, амфитеатр, система освещения и проведено озеленение. Общий бюджет проекта составил 136 млн рублей (65 млн — из федерального бюджета, 57 млн — из областного, 2,8 млн — из местного). Ещё 10 млн рублей внебюджетных средств направлены на противоаварийные работы в Благовещенском соборе и здании «Мельница».

Новая набережная получила имя Аники Строганова — государственного деятеля периода царствования Ивана Грозного, крупнейшего российского предпринимателя тех лет, организовавшего в городе солеварную промышленность.

Несмотря на дождливую погоду и повышенную влажность, работы ведутся в плановом режиме. Заблаговременная подготовка техники, логистики и производственной инфраструктуры позволяет оперативно использовать благоприятные погодные окна, обеспечивая своевременную уборку и сохранение качества зерна.

Озимые культуры под урожай 2026 года успешно перезимовали и находятся в хорошем состоянии. После возобновления вегетации были проведены все необходимые агротехнические мероприятия — подкормка азотными удобрениями и защита посевов от сорной растительности. Плановая урожайность озимой пшеницы в текущем сезоне составляет 46,0 ц/га.

Всего в 2026 году уборка зерновых культур охватит более 100 тыс. гектаров. При этом общая посевная площадь холдинга увеличилась до 202 042 гектаров, что на 11 102 гектара, или 5,8%, превышает показатель прошлого года.

К проведению уборочной кампании подготовлен весь необходимый парк сельскохозяйственной техники. В рамках программы обновления машинно-тракторного парка холдинг инвестировал 1,35 млрд рублей. В работе будут задействованы около 150 энергонасыщенных тракторов, порядка 200 тракторов МТЗ, 150 посевных комплексов и 120 зерноуборочных комбайнов. Компания также полностью обеспечена топливом и другими необходимыми материально-техническими ресурсами.

Собранное зерно будет поступать на собственные элеваторы холдинга — Набережночелнинский элеватор, Заинский элеватор и Актанышское ХПП. Их совокупные мощности позволяют единовременно принять и обеспечить хранение более 300 тыс. тонн зерна. В период уборочной кампании предприятия работают в усиленном режиме, обеспечивая оперативную приёмку, подработку и хранение урожая.

Для повышения эффективности полевых работ «АГРОСИЛА» активно использует цифровые технологии: электронные карты полей, спутниковый мониторинг, системы точного земледелия и ресурсосберегающие технологии, включая No-Till. Комплексный подход, современная техническая база и профессионализм специалистов позволяют компании рассчитывать на выполнение всех производственных задач в оптимальные сроки и получение качественного урожая.

Влияние АлюмАрта на современное искусство многогранно и ощутимо: он переформатирует отношение к материалу, рождает новые темы и перекраивает механизмы арт-рынка.

Ключевые аспекты этого воздействия.

Переосмысление материала. АлюмАрт превратил алюминий из утилитарного промышленного сырья в полноправный художественный язык. Он раскрыл эстетику металла — его лёгкость, прочность, способность к сложной обработке. Используя в том числе переработанные сплавы, художник создаёт мощный контраст между «промышленным прошлым» и новой художественной жизнью материала, подталкивая коллег к осознанному использованию вторичных ресурсов и разговору об устойчивости в искусстве.

Синтез стилей и тем.

В работах АлюмАрта органично сливаются геометрическая точность конструктивизма и минимализма с органичными, текучими формами. Но главное — смысловое наполнение: взаимосвязь природы и технологий, хрупкость бытия, поиск гармонии. Эти темы расширяют диалог современного искусства, выводя его за рамки чистой формы в сферу рефлексии об экологии и месте человека в техногенном мире.

Новый подход к публичности.

Сознательная анонимность художника — принципиальный ход. В эпоху, когда личность автора часто становится маркетинговым инструментом, АлюмАрт сделал ставку на произведение как самоценный голос. Загадка вокруг создателя усиливает глубину восприятия и смещает фокус с биографии на суть творчества, влияя на баланс между личностью и искусством в сообществе.

Выход за пределы галерей.

Арт-объекты АлюмАрта встраиваются в реальную среду — офисы, бутики, рестораны, отели. Это стирает грань между «высоким» искусством и дизайном, доказывая, что искусство может быть частью повседневности и формировать пространство. Междисциплинарный диалог. Работы художника обсуждаются в архитектурном сообществе: специалисты отмечают, как алюминий в искусстве перекликается с его применением в строительстве и интерьерах. Это стимулирует обмен идеями между разными сферами. Говорить о революции было бы преувеличением, но АлюмАрт задаёт важные тренды: акцент на устойчивых материалах, синтез эстетик и расширение границ самого понятия «искусство». Его подход вдохновляет на эксперименты и поиск новых смыслов в привычном.

Экономический эффект и трансформация арт-рынка.

АлюмАрт создал прецедент высокой стоимости для объектов, чей основной материал — промышленный металл, часто бросовый. Это заставило галереи и коллекционеров пересмотреть критерии ценности: если раньше алюминий воспринимался как дешевый заменитель бронзы или стали, то теперь он стал самостоятельным «благородным» материалом. Как следствие, возникла новая ниша для скульпторов и дизайнеров, работающих с переработанными сплавами. Рынок начал активнее покупать работы, созданные из мусора, что стимулировало развитие направления «апсайклинг-арт». Кроме того, инвестиции в подобные объекты стали рассматриваться как вложения в «зеленую» повестку, что повысило их ликвидность на вторичном рынке.

Влияние на молодежные арт-сообщества и образование.

Метод АлюмАрта стал учебным кейсом в ряде художественных школ, особенно в курсах по экологическому дизайну и скульптуре. Принцип «создавать красивое из отходов» популяризировался среди студентов, которые начали массово осваивать работу с металлоломом. Это привело к росту числа независимых мастерских, специализирующихся на холодной ковке и сварке алюминия, а также к появлению фестивалей, где центральным материалом выступают вторичные сплавы. Таким образом, АлюмАрт косвенно сформировал новую волну художников, для которых экономия ресурсов — не просто этический выбор, а часть творческого метода.

Архитектурная интеграция и урбанистика.

Многие паблик-арт проекты последних лет, вдохновленные эстетикой АлюмАрта, перестали быть просто декоративными объектами. Они стали функциональными элементами городской среды — скамьями, навесами, интерактивными инсталляциями. Архитекторы начали заказывать скульпторам именно алюминиевые объекты для фасадов или парков, зная, что этот материал легко вписывается в концепцию «умного города» из-за своей легкости и коррозионной стойкости. В результате граница между ландшафтным дизайном и искусством окончательно стерлась, а алюминий стал доминирующим материалом для создания долговечных антивандальных объектов в общественных пространствах.

Критика и коммерциализация.

Стоит отметить, что успех АлюмАрта вызвал и обратную реакцию. Некоторые критики отмечают, что массовое тиражирование «индустриального шика» привело к обесцениванию идеи: дизайнерские студии начали выпускать дешевые подражания, используя дешевый алюминий без переработки, что свело экологический посыл к формальной стилизации. Тем не менее, даже эта критика подтверждает масштаб влияния: АлюмАрт задал моду, которую рынок пытается эксплуатировать. Это заставляет его последователей искать новые, более сложные способы легитимизации материала — например, через сочетание алюминия с драгоценными металлами или высокотехнологичными покрытиями.

Перспективы развития направления. Сегодня наследие АлюмАрта вылилось в целое течение, которое можно назвать «металло-экологическое искусство». Художники все чаще экспериментируют не только с формами, но и с химией поверхности электрохимическим окрашиванием, анодированием, созданием эффектов «хамелеона». Алюминий перестал быть просто носителем смысла — он стал инструментом для изучения физических свойств света и отражения. В ближайшие годы можно ожидать, что на основе методов, популяризированных АлюмАртом, возникнут новые медиа-арт проекты, где металл будет взаимодействовать с цифровыми проекциями, что окончательно утвердит его статус как материала XXI века.

Предприятия, где есть риск взрывов, обрушений или химических угроз, получили готовые решения для защиты персонала. Речь о модульных убежищах «КУБ-М», разработанных «РТ-Проектные технологии» (входит в Ростех).

Конструкция — металлический модуль, который устанавливается на подготовленную площадку. При необходимости его усиливают бетонными блоками — тогда укрытие выдерживает фугасное воздействие. Один блок вмещает до 50 человек, при необходимости добавляют ещё модули.

Системы жизнеобеспечения позволяют находиться внутри автономно до двух суток. В модуле есть подача воздуха, водоснабжение и канализация, отопление, дизельный генератор. Можно подключать и к внешним сетям. Модули перевозятся грузовым транспортом и собираются на объекте без сложных строительных работ.

При оснащении бетонными блоками убежища «КУБ-М» выдерживают фугасный взрыв. Сегодня такие модули безопасности уже эксплуатируются в нефтегазовой отрасли, есть интерес и со стороны других отраслей и заказчиков. Убежища могут применяться вместе с защитным комплексом «Паутина», что дополнительно повышает безопасность", — рассказал генеральный директор «РТ-Проектные технологии» Василий Зуйков.

Начальник отдела автоматизированных систем управления технологическими процессами ООО"ЭнергоСтройДеталь — Бийский котельный завод" Андрей Казанцев рассказал, что завод уже более года сотрудничает с «Аргум» по поставке шкафов управления для котлов и для тягодутьевых механизмов, которые управляют вентиляторами и насосным оборудованием.

«Качество исполнения шкафов управления „Аргум“ нас полностью устроило. Особо хочется отметить дизайн: у „Аргума“ есть хороший ультрафиолетовый принтер, позволяющий наносить брендирование на оболочки шкафов. На наши изделия нанесли эмблему нашего завода — смотрится отлично, было очень приятно. Компания чётко спроектировала шкафы в полном соответствии с нашими задачами», — рассказал Андрей Казанцев.

«ЭнергоСтройДеталь — Бийский котельный завод» выпускает паровые и водогрейные котлы производительностью от 2,5 до 200 тонн пара в час и мощностью до 209 МВт, а также блочно-модульные котельные установки и мини-ТЭЦ. Оборудование завода поставляется в регионы России от Дальнего Востока до Калининграда, а также за границу — в Казахстан, Узбекистан, Киргизию и Монголию.

Технический директор компании «Аргум» Александр Сильченко рассказал, что среди поставленного оборудования были шкафы для управления дымососами и вентиляторами. Дымосос — это устройство, которое забирает отработанные газы, образующиеся при сгорании топлива, а вентилятор же обеспечивает непрерывную подачу свежего воздуха с кислородом для процесса горения. Таким образом горение становится контролируемым и управляемым процессом.

При производстве этих шкафов инженеры столкнулись с нестандартной задачей. Для дымососов требовалось установить тормозные резисторы, однако конструкция шкафов не позволяла разместить их внутри. Обычно резисторы располагаются вертикально для обеспечения естественного обдува воздухом снизу вверх, но по требованию заказчика их пришлось размещать горизонтально на крыше шкафов.

«Компания „Аргум“ умеет работать с нестандартными задачами — мы разработали и внедрили решение с созданием искусственной циркуляции воздуха, чтобы обеспечить штатный режим охлаждения резисторов», — отметил Сильченко.

Технический директор компании подчеркнул, что автоматизация котельной позволяет экономить ресурсы — электроэнергию, газ или твёрдое топливо. В современных котельных применяется погодозависимая автоматика, которая регулирует нагрев в зависимости от температуры на улице. В отличие от человека, который может настраивать систему не чаще нескольких раз в день, автоматика регулирует процесс ежесекундно или ежеминутно, не допуская перерасхода ресурсов и обеспечивая комфортную температуру. Кроме того, грамотно построенная система автоматизации снижает потребность в круглосуточном присутствии обслуживающего персонала на объекте. Инженеры могут контролировать работу удалённо и выезжать на место только при получении сигнала о неполадках.

Компания «Аргум» основана в 2008 году в Барнауле, является предприятием полного цикла по промышленной автоматизации объектов ЖКХ, промышленных предприятий, горнолыжных курортов и морских судов. В России «Аргум» ведёт проекты от Сахалина до Санкт-Петербурга, от Ямбурга до Новороссийска, а также имеет зарубежных заказчиков в Казахстане, Израиле, Турции и Китае. Компания разрабатывает прикладное программное обеспечение, в том числе для объектов критической информационной инфраструктуры, имеет собственное электрощитовое производство. «Аргум» входит в Алтайский кластер энергомашиностроения и энергоэффективных технологий.

Российские школьники завоевали пять медалей на IX Международной олимпиаде по экономике, которая в этом году проходила в Китае.

Наград удостоились:

• Руслан Аминов, Башкортостан — серебро;
• Мария Тютина, Москва — серебро;
• Бахтиёр Мирзоев, Москва — бронза;
• Татьяна Пинская, Москва — бронза;
• Мария Яхричева, Москва — бронза.

Мария Тютина также продемонстрировала лучший результат среди всех участников состязания при выполнении заданий, связанных с финансами.

Международная экономическая олимпиада включала три тура. Участники решали задания по экономике и финансовой грамотности, а также разбирали практические ситуации, связанные с современными экономическими процессами. В частности, школьникам предлагалось проанализировать задачи о торговле лицензиями на искусственный интеллект между странами и переориентации производства чипов.

Отдельный тур был посвящен работе над бизнес-кейсом. Команды из разных стран разрабатывали концепцию специальной экономической зоны для своей страны. За основу участникам предлагалось взять опыт китайского центра инноваций — города Сучжоу — и подготовить проект, который мог бы способствовать ускорению экономического роста.

Международная олимпиада по экономике проводится для школьников 16-18 лет. В команду входят учащиеся, отобранные по итогам участия в национальных соревнованиях.

Филиал ПАО «Россети» — МЭС Востока расширяет сотрудничество с Государственным комитетом Республики Саха (Якутия) по занятости населения. Совместная работа направлена на знакомство молодежи с перспективами работы в крупнейшей энергокомпании страны и предоставление надежного карьерного трека в отрасли.

Ежегодно МЭС Востока принимает активное участие в профориентационных проектах Комитета, включая фестивали профессий, ярмарки трудоустройства. Ключевым инструментом привлечения кадров остается целевое обучение. Помимо бесплатного образования, студенты получают дополнительную стипендию, оплачиваемую практику и экспертное сопровождение.

В 2026 году МЭС Востока приняло на постоянную работу молодых специалистов — выпускников Северо-Восточного федерального университета (СВФУ) и Амурского государственного университета (АмГУ). Кроме того, организована профильная практика для студентов, представляющих СВФУ, АмГУ, Жатайский и Ленский технологические техникумы.

В России создана установка электронно-лучевой литографии для изготовления фотошаблонов и формирования рисунка на подложках без использования маски. Оборудование с проектными нормами 150 нм разработал Зеленоградский нанотехнологический центр, сейчас опытные образцы проходят испытания.

Установки литографии

Как выяснил CNews, АО «Зеленоградский нанотехнологический центр» (ЗНТЦ) разработал установку электронно-лучевой литографии с проектными нормами 150 нм. О том, что опытные образцы установки созданы, стало известно из тендера на их транспортировку. Он был опубликован в июне 2026 г.

Оборудование предназначено для безмасковой литографии — изготовления фотошаблонов и формирования рисунка на кремниевых и других подложках без использования маски.

Как следует из документации, ЗНТЦ ищет перевозчика для доставки «опытного образца установки электронно-лучевой литографии с проектными нормами 150 нм» в рамках ОКР шифр «Прогресс ЭЛЛ 150″. Место отправления — Зеленоград, пункт назначения не раскрывается.

Однако как рассказал CNews генеральный директор ЗНТЦ Анатолий Ковалев, установка будет направлена за 2 тыс. км от Зеленограда.

„Сейчас два опытных образца проходят комплекс испытаний, которые продлятся около четырех месяцев, — рассказал CNews Ковалев. — После этого начнутся испытания на точность изображения и другие технологические параметры“.

Что за оборудование

Речь идет о разработке установки электронно-лучевой литографии и базовых технологических процессов формирования на фотошаблоне топологических элементов интегральных схем с проектными нормами 150 нм.

Ключевая особенность установки — безмасковая литография. В отличие от фотолитографии, где рисунок переносится через фотошаблон, электронно-лучевая литография формирует изображение непосредственно на подложке с помощью сфокусированного пучка электронов. Это позволяет изготавливать фотошаблоны и создавать рисунок на кремниевых и других подложках без использования маски, что критически важно для производства опытных партий, прототипов и специализированных микросхем.

Разработка ведется в рамках госпрограммы „Научно-технологическое развитие Российской Федерации“.

Преимущества и минусы

В безмасочном режиме (при прямой записи) электронный луч, как сверхтонкое перо, наносит рисунок микросхемы непосредственно на пластине покрытой, фоторезистом, — рассказал CNews глава одного из микроэлеткронных предприятий. — Гибко, быстро для научных разработок и прототипирования, можно быстро менять рисунок без необходимости создавать дорогой фотошаблон. Но для серийного производства очень медленно».

По его словам, использование такого оборудования логично при мелкосерийном производстве специализированных ЭКБ ( для космической или оборонной промышленности), где изготавливать дорогостоящие маски для каждого заказа экономически невыгодно.

Фотошаблоны являются конечным продуктом процесса ЭЛЛ. Установка ЭЛЛ рисует эталонный рисунок будущей микросхемы на заготовке маски. Этот фотошаблон (стеклянная пластина с рисунком из непрозрачной пленки) затем используется в фотолитографе как «трафарет» для быстрого переноса изображения на тысячи кремниевых пластин, продолжил он.По мнению эксперта, среди ключевых проблем — отсутствие собственной инженерной школы для производства ниже 65 нм, фоторезистов для технологий ниже 90 нм, компонентной базы и критически важных решений, таких как сверхточные лазерные интерферометры и системы управления нагревом для предотвращения «эффекта близости», а также отсутствие государственной стратегии по реинжинирингу оборудования мировых лидеров силами научных институтов, как это делает Китай с 2005-2010 годов, что позволило бы сократить отставание, обеспечить выпуск доверенной электроники для КИИ и расширить объем собственных разработок в стране.

«Собственный электронно-лучевой литограф весьма актуальная разработка для России с типичными для нашего рынка малыми объемами заказов на микросхемы, — рассказал CNews независимый эксперт и автор Telegram-канала RUSmicro Алексей Бойко. — То есть такие установки неплохо подходят для малосерийного производства, поскольку позволяют сразу „рисовать“ микросхемы, не тратясь на недешевую маску. Удобны эти установки и для прототипирования и НИОКР, ускоряя процесс разработки и исследований».

«Такой литограф, кроме того, можно использовать для изготовления масок для зрелых процессов фотолитографии. Если говорить о сложностях, то стоит упомянуть о проблемах обеспечения равномерности рисунка по всей площади пластины — это требует тщательной метрологии, качества управления пучком, — отметил Бойко. — Нужны электронно-чувствительные резисты, которые тоже предъявляют немалые требования к качеству».

Чем известен ЗНТЦ

АО «Зеленоградский нанотехнологический центр» — российский разработчик и производитель микроэлектроники и оборудования для ее производства.

Как ранее сообщал CNews, ЗНТЦ также создал фотолитограф с разрешением 350 нм, который был передан «Отраслевым решениям» (входит в ГК «Элемент»). На форуме «Микроэлектроника 2025» в сентябре 2025 г. генеральный директор ЗНТЦ Анатолий Ковалев заявлял, что создан серьёзный задел, который позволяет перейти к разработке полностью локализованных установок с нормами 90 нм. Сейчас же ведутся работы по установке на 130 нм.

Российский холдинг «Кордиант» сообщил, что провел модернизацию своей исследовательской лаборатории — обновление направлено на ускорение работ по созданию новых моделей автомобильных шин.

В принадлежащем компании научно-техническом центре «Интайр» в Калуге установили лабораторный резиносмеситель, предназначенный для точной доводки рецептур материалов — он способен делать смеси объемом всего 1200 граммов. Это оптимальное количество для проведения расширенных опытов, при этом он исключает расход больших объемов сырья.

Благодаря этому оборудованию компания сможет ускоренными темпами внедрять собственные инновации — например, в части разработки премиальных смесей с высоким наполнением силикой (специальный компонент в производстве шин, так называемая белая сажа). Более точными станут доводка рецептур, а также выявление эффектов и закономерностей, которые зависят от порядка введения ингредиентов в смесь. Работа с небольшим объемом сырья позволит проводить больше экспериментов в процессе НИОКР.

Такое же оборудование планируется установить и на других площадках «Кордианта».

Нижегородский завод «Автомастер» организовал выпуск экспедиционных внедорожников «Кабан». Это прямой наследник модели «Вепрь», которая базировалась на агрегатах полноприводного грузовика «Садко». Сборка «Вепрей» прекращена, так как Горьковский автозавод вывел из производственной гаммы исходное шасси.

В основе «Кабана» лежит грузовой внедорожник «Садко Next», который специалисты ателье «Автомастер» оборудовали цельнометаллическим кузовом.

В линейку доступных для заказа версий входят модификации для служб спасения, экспедиционных групп, охотников, вахтовиков и другие.

Машина оснащена 150-сильным турбодизелем ЯМЗ объёмом 4,4 литра, с которым состыкована 5-ступенчатая механическая коробка передач.

https://www.avt...alog/10/152757/

Разработка опирается на многолетний опыт Нижегородской научно-практической школы транспортного снеговедения, основанной еще в 1929 году, где создано более 15 образцов роторно-винтовых машин, некоторые из которых выпускались серийно.

В основе изобретения — безмоторная винтовая платформа, которая не имеет собственного двигателя. Энергию для вращения винтов дает сама перевозимая машина, ее мотор и гидравлика подключаются к приводам платформы. Раньше классические винтовые движители плохо работали на твердом грунте и льду, но нижегородцы нашли остроумное решение. Они увеличили высоту лопастей, сделали несущий цилиндр тоньше и добавили вдоль лопастей опорные накладки с зацепами. Это позволило одному и тому же движителю уверенно функционировать в широком диапазоне условий — от воды и грязи до плотного льда.

Главный принцип работы — вращающиеся винты отталкиваются от поверхности подобно корабельным винтам, но при этом опираются на нее, не давая платформе провалиться. Таким образом, не машина едет по болоту, а платформа перевозит технику над ним. Разработка ориентирована прежде всего на автономные и беспилотные машины, которые должны работать там, где человеку находиться опасно: в зонах стихийных бедствий, техногенных аварий, при разминировании, а также в Арктике и на Дальнем Востоке.

По словам профессора Владимира Белякова, платформа станет «спасательным плотом» для машин, которые будут дежурить на базах спасателей, в военных частях и на нефтяных промыслах. Это снизит себестоимость перевозок, позволит отправлять технику в опасные зоны без риска для жизни людей и сделает работу эффективной круглый год, независимо от сезона и погоды. Изобретение уже запатентовано и готовится к внедрению.

Главная особенность — возможность менять параметры распыления прямо в полете, обеспечивая точную подачу пестицидов и удобрений к растениям. Форсунка устойчива к перегреву и пригодна для длительных миссий.

Одно из ключевых применений — борьба с борщевиком Сосновского, агрессивным сорняком, который трудно уничтожить. Разработанная система распыляет химикаты строго по цели, не допуская разноса в стороны, что защищает соседние культуры и экосистему. Такая точность делает обработку безопаснее, экономичнее и эффективнее, а российским аграриям больше не нужно полагаться на импортные комплектующие. Теперь у них есть технологичное отечественное решение для защиты полей.

Ученые Пермского Политеха (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) впервые в России разработали автоматизированную систему диагностики оборотной воды в реальном времени.

Датчики непрерывно измеряют температуру, кислотность и электропроводность. Созданная математическая модель сводит эти параметры к единому показателю, сигнализируя об отклонениях на ранней стадии. Система работает в несколько раз быстрее лабораторных анализов и позволяет оперативно корректировать процессы, предотвращая порчу продукции.

Внедрение разработки сократит объем бракованной бумаги и картона, снизит расход химикатов и воду. Экономия для предприятий может составить от сотен тысяч до миллионов рублей в год, что напрямую уменьшит себестоимость товаров и сдержит рост цен для потребителей. Технология готова к применению на целлюлозно-бумажных производствах.

Исследователи подобрали точную рецептуру и порядок смешения пяти добавок для полиэфирных и винилэфирных смол. Результат превзошел ожидания — прочность выросла почти на треть, сопротивление ударам удвоилось, износ снизился в пять раз, а влагопоглощение уменьшилось в 1,2-1,8 раза.

По совокупности характеристик модифицированные составы вплотную приблизились к дорогим эпоксидным смолам, но сохранили простоту переработки.

Теперь недорогие материалы могут применяться там, где раньше требовались высокозатратные решения: корпуса катеров, лопасти ветрогенераторов, кузовные детали, трубопроводы для химической промышленности. Технология открывает путь к созданию доступных и надежных композитов для авиации, судостроения и автомобилестроения. Ученые определили оптимальные концентрации добавок, гарантирующие стабильный результат, и готовы передать разработку промышленности.

30 июня на производственной площадке АО «Пожгидравлика» в Миассе прошли демонстрационные испытания установок компрессионной пены собственной разработки. Гостями стали руководители и сотрудники 1-го пожарно-спасательного отряда МЧС России по Челябинской области.

Компрессионная пена (CAFS — Compressed Air Foam System) — технология, при которой огнетушащее вещество подаётся в рукав под давлением сжатого воздуха. Результат: пена значительно легче воды, лучше держится на поверхностях и эффективнее подавляет горение.

Что показали

Пожарным продемонстрировали два изделия в работе, с реальной подачей пены.

· Комбинированный насосный агрегат с системой CAFS — моноблок для комплектации пожарных автомобилей. Работает и как стандартный насос, и как генератор компрессионной пены. Отечественная альтернатива зарубежным аналогам — функциональная, надёжная, серийная.

· УКПМ — мобильная установка на прицепе — автономный агрегат с собственным двигателем и системой обогрева. Не привязан к пожарному автомобилю. По тактическим возможностям — полноценный малый пожарный автомобиль в компактном исполнении.

Момент, который запомнился всем

При водяном тушении пожарный ствол держат двое бойцов — давление в рукаве таково, что один не справляется. С компрессионной пеной картина другая: масса вещества в рукаве в 10-15 раз меньше, отдача струи — кратно ниже.

На испытаниях со стволом уверенно работала девушка из числа гостей, далёкая от пожарного дела. Лёгкое снаряжение означает, что боец быстрее выдвигается на позицию, дольше работает без усталости и может контролировать обстановку, а не бороться со стволом.

Гостям также показали «липкие» свойства пены: она держится на вертикальных и отвесных поверхностях, защищая конструкции от теплового излучения открытого пламени, в отличие от воды, которая просто стекает вниз.

Качество подтвердили партнёры

В тот же день на заводе побывали специалисты производителя компрессорных модулей, которые «Пожгидравлика» серийно применяет в своих системах. Приехали с конкретной задачей: проверить, как их оборудование интегрировано в наши изделия. По итогам осмотра — претензий к конструкции нет.

Параллельно инженеры предприятия вели собственные эксперименты: изучали гидравлическое сопротивление рукавов при транспортировке компрессионной пены разной кратности. Эти данные нужны для следующего шага — интеграции CAFS с беспилотниками и мобильными роботами-пожарными.

Готово к поставке

Обе установки прошли полный цикл приёмочных испытаний и готовы к поставке. Это не опытные образцы, а изделия российского производства, которые можно применять в работе.

Сейчас в России действует ГОСТ, по которому водонепроницаемость определяют «методом мокрого пятна». Образец зажимают в установку, подают воду с повышением давления, а лаборант на глаз фиксирует момент появления влаги.

Процедура длится несколько суток, а точность сильно зависит от человеческого фактора — освещения, усталости, остроты зрения. Разброс между лабораториями может достигать 3-4 марок водонепроницаемости, а достоверность метода составляет лишь 30%.

Ученые Пермского Политеха (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) модернизировали испытания, создав автоматизированную установку с контактным датчиком, который мгновенно фиксирует просачивание воды, исключая субъективную оценку. Точный электронный манометр и замена визуального контроля на автоматический повысили достоверность до 80%. Эксперименты с участием шести лабораторий показали, что разброс результатов сократился до 1-2 марок. Кроме того, исследователи впервые разработали эталонные образцы из кремнезема для поверки оборудования — ранее для бетона таких стандартов не существовало. Технология готова к внедрению в любых испытательных центрах, что повысит долговечность и безопасность строящихся объектов.

Амурский ГХК — первый в истории российской нефтегазохимической отрасли проект, где опыт эксплуатации новых мощностей нарабатывается еще до ее фактического начала. Работа одной из линий АГХК по выпуску полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) была успешно смоделирована на базе Центра пилотирования технологий (ЦПТ) в Тобольске — уникального научно-технологического комплекса, инфраструктура которого позволяет с высокой точностью воспроизводить технологические процессы, заранее проверять инженерные решения и отрабатывать различные сценарии работы будущих производств. В сочетании с многолетним опытом специалистов компании по вводу в эксплуатацию новых мощностей, в том числе мирового уровня, такой подход делает запуск нового комплекса максимально предсказуемым и позволяет значительно сократить время выхода производства на проектные показатели.

«В мировой практике на подбор оптимальных режимов работы и вывод установки на проектные показатели может уходить от нескольких месяцев до двух лет. Центр пилотирования технологий позволяет фактически заглянуть в будущее: еще до запуска промышленной установки мы воспроизводим будущий технологический процесс, определяем оптимальные режимы применения катализаторов, видим возможные отклонения и получаем тот практический опыт эксплуатации, который обычно появляется уже после начала работы производства. Это позволяет пройти значительную часть пути заранее и подойти к запуску Амурского ГХК с гораздо более высокой степенью готовности. Следующий этап этой работы пройдет непосредственно на площадке комплекса, где специалисты Центра пилотирования технологий будут участвовать в пусковых операциях. Испытания катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа, также продолжатся», — отметилИльдар Салахов, доктор химических наук, исполнительный директор Центра пилотирования технологий СИБУРа.

На Амурском ГХК полиэтилен высокой плотности будет производиться по новой для СИБУРа суспензионной технологии. В ходе испытаний специалисты Центра пилотирования технологий воспроизвели будущий производственный процесс в петлевых реакторах и определили оптимальные режимы применения двух каталитических систем. По итогам испытаний было наработано более 1,5 тонн полиэтилена пяти марок, применяемых в упаковке, строительстве и производстве труб для жилищно-коммунальной инфраструктуры. Полученные образцы направлены в центр прикладных исследований «СИБУР ПолиЛаб» для оценки технологичности переработки, подтверждения физико-механических свойств материалов и их соответствия требованиям целевых сегментов рынка.

«Испытания в Центре пилотирования технологий стали не только важным этапом подготовки самого производства, но и частью подготовки будущей эксплуатационной команды Амурского ГХК. Еще до получения первой продукции наши специалисты смогли детально отработать последовательность пусковых операций, особенности работы оборудования и автоматизированной системы управления технологическим процессом, которая будет использоваться на комплексе. Благодаря этому к моменту промышленного запуска команда подойдет уже с практическим опытом работы с новой технологией, что позволит быстрее вывести производство на проектные показатели», — отметилСергей Сергеев, генеральный директор Амурского газохимического комплекса.

Практика предварительной отработки пусковых режимов на пилотных установках становится важным элементом научно-технологической модели СИБУРа при реализации крупнейших инвестиционных проектов. Такой подход позволяет еще до запуска промышленного производства проверить технологические решения, подготовить персонал и обеспечить максимально предсказуемый ввод новых мощностей. Аналогичный подход также применяется при подготовке к запуску комплекса ДГП-2 на «ЗапСибНефтехиме».

Центр пилотирования технологий в Тобольске — уникальный для России научно-технологический комплекс, запущенный в конце 2024 года и объединяющий 12 технологий получения полиэтилена и полипропилена и охватывающий большую часть решений, представленных на мировом рынке. Это единственная в России площадка, позволяющая воспроизводить технологические процессы нефтехимических производств в полупромышленном масштабе. Центр используется для масштабирования новых технологий, проверки инженерных решений, а также испытаний катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа.

Амурский газохимический комплекс в Свободненском районе Амурской области — один из крупнейших инвестиционных проектов в мировой нефтегазохимии и крупнейший газохимический комплекс, построенный с нуля в современной истории России. В его составе будет работать крупнейшая в мире по мощности переработки этана установка пиролиза. Комплекс нацелен на глубокую переработку углеводородного сырья в высокотехнологичные материалы для российского и глобального рынков. Запуск предприятия увеличит российские мощности по выпуску базовых полимеров более чем на 40%: после выхода на полную мощность Амурский ГХК сможет выпускать до 2,3 млн тонн полиэтилена и 400 тыс. тонн полипропилена в год.

Подготовка к запуску сопровождается полным циклом исследований и разработок — от разработки технологий и испытаний катализаторов до моделирования технологических режимов будущего производства. В настоящее время предприятие находится на завершающем этапе подготовки ко вводу в эксплуатацию.

О СИБУРе:

СИБУР — одна из наиболее динамично развивающихся компаний в глобальной нефтегазохимии, лидер по научно-техническому развитию в России (по данным рейтингового агентства AK&M за 2025 год). Развитая сеть из 10 научно-исследовательских центров позволяет СИБУРу эффективно адаптировать портфель продуктов под запросы ключевых отраслей, разрабатывать и масштабировать до промышленного использования собственные наукоемкие технологии в области специальной, средне- и малотоннажной химии. Объем инвестиций компании в исследования и разработки растет двукратными темпами в последние насколько лет, и в 2025 году составил более 18 млрд рублей: по общепринятому в мире показателю, отражающему интенсивность инвестиций в научно-исследовательскую деятельности, СИБУР находится на уровне лидеров — 1,7% от выручки. Усилия компании в этом направлении направлены на формирование защищенности производственных цепочек компании и ее клиентов, создают задел для технологического лидерства страны в нефтехимии и способствуют достижению целей национального проекта «Новые материалы и химия».

В июле завод отгрузил заказчику (крупной компании из Сургута) первую партию автокранов КС-55733 грузоподъемностью 32 тонны — длина стрелы этих машин достигает 41 метр. Автокраны смонтированы на отечественные шасси КАМАЗ‑65222 (6×6) и КАМАЗ‑63501 (8×8). Разработка новых крановых установок стала ответом на запросы крупных подрядчиков. Специалисты Инженерного центра АО «ЧМЗ» спроектировали несколько моделей грузоподъемностью 32, 35 и 40 тонн с длинными стрелами, адаптировав их для монтажа на отечественные серийные шасси «Урал» и «КАМАЗ».

Автокран КС-55733 «ЧЕЛЯБИНЕЦ» серии «СТ» создан для потребителей, которым необходима техника повышенной проходимости с длинной пятисекционной стрелой для выполнения высотных работ. Важное подтверждение статуса полностью отечественной продукции — внесение данных моделей в реестр российской промышленной продукции Минпромторга РФ. Это свидетельствует о том, что производство техники ведется на территории РФ в соответствии с постановлением Правительства РФ № 719 от 17.07.2015 г.

Особого внимания заслуживает модель автокрана грузоподъемностью 32 тонны с 41-метровой стрелой на трехосном вездеходном шасси. Ключевые характеристики техники:

В настоящее время проходит расширенные испытания еще одна разработка АО «ЧМЗ» — автокран грузоподъемностью 40 тонн с длиной стрелы 42 метра на шасси КамАЗ-63501 (8×8).

Ученые пересмотрели каждый этап подготовки. Вместо агрессивной химии они снизили концентрацию кислоты в четыре раза и сократили время выдержки в шесть раз, но вдвое увеличили частоту огневой полировки. Такой подход позволил получить идеально гладкую поверхность без дефектов.

Результат превзошел ожидания, так как отечественное оптическое волокно оказалось в полтора раза устойчивее к влаге и высоким температурам, чем лучшие импортные аналоги. Теперь датчики, системы связи и управления для авиации, ракетостроения, нефтегазовой отрасли и даже медицины смогут работать еще надежнее в самых суровых условиях.

Устройство способно взвешивать грузы до 100 кг с точностью до 30 граммов, что позволяет практически полностью исключить человеческий фактор и минимизировать ошибки. Система ведет статистику, сохраняет данные в памяти, формирует отчеты и легко интегрируется со сканерами штрихкодов, металлодетекторами и габаритными контроллерами.

Внедрение такого оборудования кратно ускоряет обработку заказов — скорость возрастает в четыре раза, а время переналадки сокращается на 35%. Снижается количество брака и перерасход сырья, а главное — компания избавляется от риска штрафов за несоответствие заявленного веса.

Средний срок изготовления весов составляет всего три недели, что делает решение выгодным для предприятий, стремящихся к автоматизации и повышению качества продукции.

Главная проблема при лечении травм центральной нервной системы — потеря нейронов и их слабая способность к регенерации. Традиционные методы стимуляции нервных стволовых клеток часто не учитывают вторичные повреждения: нейровоспаление, окислительный стресс и повреждение здоровых тканей.

Новая разработка решает обе задачи одновременно. В основе материала — магнитоэлектрические наночастицы со структурой «ядро-оболочка»: магнитное ядро из феррита марганца покрыто пьезоэлектрической оболочкой. Под действием переменного магнитного поля ядро деформируется, вызывая поляризацию оболочки — это позволяет управлять электрической активностью частиц дистанционно, без прямого контакта с тканями.

Полученные наночастицы инкапсулировали в гидрогель на основе коллагена, гиалуроновой кислоты и метформина. Этот биоматериал не только доставляет частицы к поврежденному участку, но и обладает противовоспалительными свойствами, снижая риск осложнений. Таким образом, разработка объединяет магнитную стимуляцию для восстановления нейронных связей и терапевтическое воздействие на воспаление, открывая новые перспективы в нейрореабилитации. Учёные планируют продолжить исследования для перехода к доклиническим испытаниям.

Сегодня перед российскими производителями стоит задача — не просто поддерживать работу предприятий, а активно развивать и внедрять отечественные производственные технологии. Именно такой путь выбрала Фабрика фильтров «BaltiK.»: компания делает ставку на технологическую независимость, качество и расширение возможностей для конкуренции на внутреннем и внешнем рынках.

2021 год стал переломным в истории Фабрики фильтров «BaltiK.»: именно тогда предприятие вышло на новый уровень развития. Ключевым фактором прогресса стало стратегическое партнёрство с признанными лидерами отрасли — компаниями Nordic и Donaldson. Сотрудничество позволило специалистам фабрики вплотную познакомиться с передовыми европейскими технологиями производства воздушных фильтрующих элементов и поэтапно внедрить их в собственные производственные процессы. Внедрение новых технологий потребовало системных изменений. Проведена реформа всех подразделений: закуплено современное оборудование, расширены производственные площади, усовершенствованы технологии по изготовлению воздушных фильтрующих элементов. Комплексный подход позволил на базе заложенного фундамента создать продукцию, которая была усовершенствована и доработана с применением отечественных материалов.

Важное достижение компании — включение продукции Фабрики фильтров «BaltiK.» в реестр российской промышленной продукции Минпромторга в системе ГИСП.

Внесение воздушных фильтрующих картриджей Фабрики фильтров «BaltiK.» в реестр Минпромторга — это не просто отметка в базе данных, а признание того, что производство компании отвечает строгим требованиям локализации. Основой для такого решения послужило соответствие критериям, закреплённым в постановлении Правительства РФ № 719: важно не просто выпускать продукцию в России, а именно создавать в стране основную добавленную стоимость.

Фабрика фильтров «BaltiK.» наглядно продемонстрировала, что ключевые технологические этапы производства реализуются непосредственно на её площадках. Серьёзным аргументом стала собственная инженерная и нормативная база. Технические условия и собственные разработки — в том числе адаптации зарубежных решений под реальные условия эксплуатации в России — демонстрируют, что предприятие не ограничивается простым воспроизведением технологий, а развивает собственные компетенции. Такой подход особенно ценен, когда речь идёт о работе в специфических для Российских регионов климатических и производственных условиях. Отдельное внимание эксперты уделили подтверждению качества продукции. Для фильтрующих элементов решающее значение имеют конкретные технические параметры: эффективность фильтрации, пылеёмкость и сопротивление воздушному потоку. Чтобы гарантировать соответствие этим характеристикам, компания создала собственную лабораторию.

Итогом этой комплексной работы стала положительная оценка экспертов: совокупность факторов — от реальных производственных операций на территории России до собственных инженерных решений и системного контроля качества — позволила признать продукцию Фабрики фильтров «BaltiK.» соответствующей критериям российского происхождения. Статус в реестре Минпромторга открывает пути для участия в госзакупках — в тендерах по 44‑ФЗ и 223‑ФЗ приоритет отдают товарам российского происхождения, а выписка из реестра служит подтверждением этого статуса. Кроме того, включённая в реестр продукция может претендовать на господдержку: субсидии, гранты.

История развития Фабрики фильтров «BaltiK.» демонстрирует, как системный подход помогает укреплять отечественное производство: компания не только внедрила современные технологии и провела масштабную модернизацию, но и успешно встроилась в государственные инициативы, получив ощутимые преимущества на рынке.

Корпорация ВСМПО-АВИСМА, крупнейший в мире производитель титановой продукции, официально представила титановый сплав VST-5 для имплантируемых медицинских изделий: эндопротезов, систем остеосинтеза, спинальных и кардиологических конструкций, стоматологических имплантов. Сплав презентовали на всероссийской конференции «Перспективы титановых сплавов в медицине», которая впервые прошла в Научно-техническом центре ВСМПО-АВИСМА в Верхней Салде (Свердловская область).

Работа ведётся в рамках программы импортозамещения при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ.

Разработанный ВСМПО-АВИСМА сплав VST-5 снимает компромисс, знакомый специалистам в имплантологии: стандартный Ti-6Al-4V (ВТ6, Grade 5) даёт прочность, а его версия с пониженным кислородом Ti-6Al-4V ELI (ВТ6с, Grade 23) — пластичность и трещиностойкость. Раньше конструкторам приходилось выбирать между этими свойствами, однако новый VST-5 соединяет прочностные характеристики первого сплава с пластичностью второго.

На эти две марки уже приходится около двух третей мирового потребления титана в медицинской отрасли.

Из VST-5 будут изготавливать прутки, плиты и листы, а также штамповки, проволоку и порошок для 3D-печати. Технические условия на листы, плиты и катаные прутки из VST-5 уже зарегистрированы ВСМПО-АВИСМА в Уральском центре стандартизации и метрологии.

Сплав проходит процедуру патентования в Российской Федерации, после получения патента производители медицинских изделий смогут использовать сплав без ограничений.

Кроме того, покупатели отечественного VST-5 могут претендовать на льготы по налогу на прибыль.

На территории особой экономической зоны «Тольятти» началось производство светотехники для кроссовера Lada Azimut.

Светотехника для Азимута производится по инновационной технологии трехкомпонентного литья, инвестиции в выпуск только этих компонентов составили 3,5 млрд рублей, из которых 1,9 млрд — это льготный заем от Фонда развития промышленности.

Производство наружной светотехники для Азимута разместили на заводе «Лайтинг Солюшнс» в Тольятти, это предприятие принадлежит итальянскому предпринимателю Джорджио Вердучи. Вердучи — легендарная личность в узких профессиональных кругах, он начал сотрудничать с нашим автопромом еще во времена Брежнева.

Основа производственной линии — термопластавтомат с усилием смыкания 2800 тонн. Он позволяет, в частности, изготавливать цельный задний центральный фонарь во всю ширину машины (ширина фонаря 1400 мм). Такая машина для трехкомпонентного (трехцветного) литья крупногабаритных деталей применяется в России впервые.

Предприятие будет выпускать полный комплект светотехники для новой модели: передние фары и секции дневного ходового огня, а также задний центральный, боковые и противотуманные фонари.

Мощности завода рассчитаны на выпуск до 80 тысяч комплектов светотехники в год, что позволит полностью обеспечить потребности АвтоВАЗа в светотехнике для Lada Azimut. Выход линии на проектную мощность запланирован до конца 2026 года.

Напомним, серийное производство Lada Azimut стартует в сентябре. До конца года модель должно появиться у дилеров.

https://news.dr....ru/103238.html

Как стало известно отраслевому медиа Agroreport, «Агроцентр» (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») представил новую сеялку точного высева FEATAGRO серии ST-9000 PRIMA, которая предназначена для посева технических культур и одновременного внесения гранулированных удобрений за один проход.

Уровень локализации машины превышает 90%. Рабочие органы и дозирующие аппараты — производства бренда FEATAGRO. Бережное отношение к семенному материалу обеспечивает формирователь борозды с твердосплавной пластиной, который готовит ложе. Прижимающее колесо атмосферного давления плотно фиксирует семя на дне борозды, а закрывающие колеса с двумя типами регулировок создают ровный фон после посева.

Интеллектуальная система контроля отслеживает каждый проход и каждое семя, показывая наличие двойников или пропусков. Механизатор может регулировать параметры посева прямо из кабины трактора в режиме онлайн.

Привод дозаторов (как семенных, так и туковых) организован через электродвигатели. Контроль распространяется и на внесение удобрений: специальные датчики сигнализируют о забитии, предотвращая остановку подачи. Пневматическая система раздельная, бункеры работают под избыточным давлением.

В Москве завершились испытания нового модема «АТ-Гонец» (УРМ-Д2). Разработка велась совместно предприятием Роскосмоса — спутниковой системой «Гонец» — и компанией «СТЭККОМ».

Модем предназначен для передачи данных с удалённых объектов: датчиков на нефтепромыслах, метеостанций, грузового транспорта, кораблей, поездов — там, где нет сотовой связи. Он в шесть раз компактнее предыдущей версии и легко встраивается в любую технику.

Как уточнили в Роскосмосе, в ходе испытаний устройство несколько раз отключали от питания. После восстановления все данные сохранились полностью. Передавали файлы от 10 байт до 20 килобайт — ни один пакет не потерялся.

Продукт создан в партнёрстве государства и частного бизнеса. В ближайших планах — запуск серийного производства, переход от сеансовой передачи к непрерывной и расширение линейки устройств.

АвтоВАЗ начал выпуск обновлённой NIVA Legend. Внедорожник получил новый двигатель, оцинкованные панели кузова и водительскую подушку безопасности

Всего в конструкцию внесено более 350 изменений. Вместо старого мотора — 1,8-литровый двигатель от NIVA Travel. Он выдает 90 л.с. Крутящий момент — на 24 Н·м больше, чем у прежнего, и 80% его пика доступны уже с 1000 об/мин. Расход топлива снизился с 9,9 до 9 литров на 100 км в смешанном цикле.

Кузов получил оцинкованные детали — капот, крышу, заднюю дверь, панель радиатора и задок. Появилась фронтальная подушка безопасности для водителя, для этого переработали силовую структуру. Передние тормозные диски — вентилируемые, рассказали в АвтоВазе.

Рычаг КПП перенесли ближе к водителю и смонтировали через кулису. У раздаточной коробки — однорычажный механизм и третья точка опоры. Обновлены опоры силового агрегата, усилен кузов в месте крепления раздатки.

Также в списке изменений — салонный фильтр, центральный замок с единым ключом, новая система охлаждения, 16-дюймовые двухцветные диски.

В термогальваническом производстве Завода двигателей «КАМАЗа» запустили в работу новый автоматический пресс для правки валов. Оборудование закуплено в рамках проекта «Производство мостов».

На новом прессе процесс правки (для устранения коробления валов, возникающего в результате их охлаждения при закалке) проходят 16 видов валов. За смену необходимо обработать более 400 деталей. «Раньше правка производилась на прессе с ручным управлением. Наладчик устанавливал вал на опорах, вращал деталь, определял точку изгиба и выполнял операцию, — рассказал главный инженер ТГП Сергей Фролов. — При этом были задействованы три пресса, оснастка на которых была настроена на конкретный вид вала».

Новый автоматический пресс заменил все три старых. Он оснащён ПО: необходимые программы для выполнения операций правки загружены в систему управления пресса. Наладчику остаётся лишь выбрать нужную, установить деталь на опоры и запустить процесс. «Таким образом мы исключили человеческий фактор полностью, пресс производит правку в автоматическом режиме. Плюсов много: выросло качество деталей, производительность труда увеличилась больше чем на 50%, а брак исключён, ведь пресс обеспечивает высокую точность», — отметил Сергей Фролов.

Ещё один положительный момент: скорость обработки валов тоже стала выше, что позволяет без задержек выполнять план.

Долгие годы российский автопром жил просто — брал лучшее за границей. Топливная аппаратура, мозги двигателя (электроника), системы впрыска — все эти высокотехнологичные детали отечественные заводы закупали у мировых гигантов, в первую очередь у немецкого концерна Bosch.

Так было удобно. Приходил поставщик и предоставлял комплекс — не просто запчасти на двигатели ЯМЗ, а готовую инженерную услугу. Форсунка, насос, распределительная рампа (рейл) и блок управления — всё это уже было друг к другу «притерто» и работало как часы. Заводчанам оставалось только встроить систему в мотор. Но после 2022 года, начала СВО, этот счастливый и беззаботный период закончился. Европейские поставки встали, и на смену пришли китайские компоненты.

Однако просто взять и заменить немецкое на китайское не получилось. Российские инженеры столкнулись с тем, что управлять разрозненными запчастями стало сложно. Представьте ситуацию: форсунка берется у одного китайского производителя, насос у другого, а блок управления отечественной фирмы, которой пишет софт компания-субподрядчик. Чтобы все это хозяйство заработало синхронно, нужно провести существенный объем доработок.

Как признаются сами моторостроители, такой расклад их категорически не устраивал. Слишком много неизвестных — сроки поставок варьируются, а за конечное качество отвечать некому. Нужно было срочно менять подход.

Решение стать интегратором

Ярославский моторный завод — ЯМЗ выход нашел не в выборе нового зарубежного партнера, а в создании собственного центра компетенций, в кооперации с Ярославским заводом дизельной аппаратуры (ЯЗДА).

Вместо того, чтобы собирать конструктор из деталей, Автодизель решил выкупить права на ключевые технологии, приобрел полноценные лицензии и права на производство сразу трех критических элементов системы: управляющий блок (ЭБУ), топливная рампа Common Rail и форсунки (самый сложный компонент с прецизионными парами).

Топливный насос высокого давления (ТНВД) ЯЗДА был освоен еще раньше, и сейчас лишь расширяется модельный ряд. Теперь же все элементы стали частью единого ярославского комплекта. И ЯМЗ, и ЯЗДА выступают теперь не просто как сборщики, а как полноценные разработчики и владельцы всей системы. Это значит, что в случае каких-либо изменений инженерам не нужно ждать реакции иностранцев — все вопросы решаются на самостоятельно.

Производство для всего автопрома России

Важный нюанс — новый комплексный продукт создан не только для того, чтобы ставить его на рядные двигатели ЯМЗ, а чтобы предлагать свою топливную аппаратуру и другим отечественным производителям двигателей, становясь тем самым системным поставщиком номер один в стране.

График перевооружения цехов завода ЯМЗ

Разумеется перейти на полный цикл производства за месяц невозможно. Процесс идет поэтапно, и сроки расписаны очень четко. На заводе уже прошла контрактация оборудования — закуплены станки для изготовления базовых, самых сложных деталей (корпуса, иглы распылителя), а не просто для отверточной сборки.

Первая очередь

Освоение форсунок и рамп началось с самого массового среднеразмерного семейства, это рядные ЯМЗ-534, ЯМЗ-535, ЯМЗ-536 и ЯМЗ-537 (моторы, что стоят на большинстве новых грузовиков и автобусов в России).

Вторая очередь

Следом подключат тяжелые рядные 12-литровые моторы семейства ЯМЗ-770.

Третья очередь

Завершит локализацию производство деталей для малолитражных дизелей ЯМЗ-336.

Таким образом, в Ярославле сегодня создают не просто запасную деталь, а основы технологической независимости всего российского моторостроения.

В Санкт-Петербурге у жителей и гостей города появилась возможность отправиться на камерную водную прогулку на современном электрическом катамаране «Вечный» от причала «Елагин остров» судоходной компании «Нева Тревел». Об этом сообщает пресс-служба компании.

Новинка летнего сезона навигации 2026 года в Санкт-Петербурге — прогулки на современном электрическом катамаране «Вечный», рейсы которого отправляются от причала «Елагин остров» и расширяют выбор прогулочных программ для тех, кто хочет открыть для себя Петербург с воды в более приватном и расслабленном формате. Новый катамаран рассчитан на 11 пассажиров и подходит для неспешных прогулок в одном из самых живописных районов города. Маршрут продолжительностью 50 минут проходит вокруг Елагина острова с выходом в Финский залив.

Катамаран «Вечный» спроектирован и построен в 2025 году, принадлежит компании «Форрус», созданной командой конструкторского бюро «Форсс Технологии», которое работало над адаптацией проектов современных пассажирских катамаранов «Котлин» и «Соммерс» для судоходной компании «Нева Тревел».

Одно из главных преимуществ нового катамарана «Вечный» заключается в отсутствие шума и выбросов классического двигателя, что даёт возможность насладиться звуками природы в самом живописном месте Санкт-Петербурга. Благодаря компактным габаритам этот маневренный катамаран плавно и безопасно проходит в уединённых тенистых каналах, но при этом отлично держит волну. Судоходная компания «Нева Тревел» является партнёром проекта и осуществляет реализацию билетов на прогулки от причала «Елагин остров» на новом катамаране.

«Мы активно поддерживаем развитие всех форматов современного пассажирского флота в Санкт-Петербурге и других регионах России. Появление новых судов открывает для рынка совершенно иные стандарты комфорта и разнообразия водных прогулок. Благодаря этому пассажиры получают больше вариантов для отдыха на воде», — отметили в пресс-службе судоходной компании «Нева Тревел».

Катамаран «Вечный» оборудован крышей, а в прохладную погоду пассажирам предоставляются пледы, что делает поездку комфортной в течение всего сезона. Рейсы выполняются по расписанию от причала «Елагин остров».

Пассажирский электрокатамаран «Вечный» проекта EFT07 может эксплуатироваться в бассейнах разряда «Р» с допускаемой высотой волны до 1,2 м и скоростью ветра не более 13 м в секунду. Максимальное удаление от берега — 5 км.

Основные характеристики судна проекта EFT07:

Длина габаритная, м 7,5

Ширина габаритная, м 3,5

Высота борта, м 0,9

Осадка, м 0,3

Мощность ГД, кВт 2*18

Эксплуатационная скорость, км/ч 08-11

Пассажировмести

мость, чел 11

Экипаж, чел 1

На Самарском металлургическом заводе (АО «СМЗ») состоялось торжественное открытие второй из двух новых садочных печей для гомогенизации слитков. Запуск агрегата увеличивает производственную мощность предприятия ещё на 5 тысяч тонн продукции в год. Суммарно две печи дают заводу +10 тысяч тонн и снимают ограничение, которое ранее сдерживало рост производства прокатной продукции.

Сергей Бурцев, генеральный директор АО «СМЗ»:

— Гомогенизация была тем самым узким местом, о котором на заводе говорили годами. Мы его расшили. Две новых печи — это +10 тысяч тонн годной продукции ежегодно и принципиально другой ритм работы прокатного передела. Проект от начала до конца сделан силами отечественных компаний, и это для нас не менее важно, чем сами тонны. И особенно ценно, что запуск пришёлся на канун Дня металлурга — лучшего подарка нашему коллективу, который этот проект и реализовал, придумать сложно.

Новая печь рассчитана на 6 слитков, максимальный вес садки — 132 тонны, проектная производительность — 40 тысяч тонн в год. Работа над проектом стартовала в начале 2025 года. Первая печь с аналогичными характеристиками заработала в мае 2026 года. Вывод обеих установок на серийное производство запланирован на III квартал 2026 года.

В технологической цепочке выпуска баночной ленты гомогенизация слитков — самая длительная операция. Металл необходимо нагреть до 600 °C и выдержать при этой температуре минимум 4 часа; полный цикл даже в самых современных печах занимает 12,5 часа. Отказаться от гомогенизации или сократить её нельзя: от неё напрямую зависят свойства готовой продукции.

Теперь цикл нахождения слитков в печах горячего отдела сокращается с 12,5 до 6,5 часа, а рабочее время стана значительно увеличивается. Иными словами, стан перестаёт ждать металл: тот же прокатный передел на том же оборудовании выдаёт больше готовой ленты — эффект достигнут не наращиванием железа, а перестройкой самой технологической логики.

Печи гомогенизации такого класса — оборудование, которое исторически поставляли на российские заводы западные машиностроители. Сегодня эта задача от проектирования до пусконаладки реализована силами отечественной инженерной школы: генеральным подрядчиком выступило российское предприятие АО «Теплохиммонтаж» (ТХМ, г. Старый Оскол), выполнившее весь комплекс работ «под ключ» — проектирование, строительно-монтажные и футеровочные работы, монтаж оборудования, пусконаладку и сушку огнеупорной футеровки.

Баночная лента — материал для алюминиевой упаковки, на которую опирается вся российская индустрия напитков. Каждая дополнительная тысяча тонн ленты, произведённая в Самаре, — это до 50 млн алюминиевых банок, которые стране не нужно ввозить из-за рубежа. Именно так технологический суверенитет выглядит на практике: не декларациями, а тоннами и временным циклом, сокращённым с 12,5 до 6,5 часа.

Запуск печей гомогенизации — часть инвестиционной программы СМЗ объёмом более 20 млрд рублей. Параллельно сегодня на предприятии идет проектирование нового комплекса холодного проката (+100 тысяч тонн мощности к 2029 году) и строительство плавильно-литейного комплекса стоимостью свыше 1,6 млрд рублей (+65 тысяч тонн плоских слитков в год).

В рамках проекта сотрудники получили единый сервис для обмена сообщениями, аудио- и видеосвязи, совместной работы и проведения онлайн-встреч в приложении «Труконф» (на ПК и смартфонах).

Система интегрирована с каталогом пользователей и телефонией компании. Файлы, каналы и чаты теперь хранятся в защищённом мессенджере, доступном сотрудникам 24/7.

Платформа используется для оперативных совещаний, координации проектов, взаимодействия с подрядными организациями и дистанционного обучения. Ежемесячно в системе совершается около 1000 аудио- и видеозвонков и проводится свыше 200 совещаний различного масштаба.

Внедрение TrueConf Server — часть цифровой стратегии «Росзарубежнефти» и курса на технологический суверенитет: решение исключает риски, связанные с использованием иностранных и облачных коммуникационных сервисов.

На производстве Nobilis Yachts в Ломоносове завершено строительство первого Nobilis Hardtop 1000. Это новая алюминиевая модель длиной 10,92 м и шириной 3,45 м, рассчитанная на десять человек.

От первых сварочных работ до ходовых испытаний катер прошёл полный цикл на петербургском производстве. В проекте участвовали конструкторы, сварщики, маляры, электрики, специалисты по инженерным системам, мебели и отделке.

HT1000 создавалась как самостоятельная модель, а не увеличенная версия существующего катера. Новый размер позволил разместить открытый кокпит для большой компании, камбуз, отдельную каюту, гальюн с душем, пост судоводителя с панорамным остеклением и встроенный проход на нос.

Но за видимой частью проекта скрывается значительно больше.

Ещё до начала отделки внутри алюминиевого корпуса необходимо было разместить топливную, водяную и электрическую системы, трубопроводы, закладные элементы, блоки плавучести, виброизоляцию и оборудование. Последовательность имеет принципиальное значение: после перехода к следующему этапу часть конструкций становится закрытой.

Поэтому на производстве Nobilis действует поэтапная приёмка. Для операций разработаны чек-листы, а качество проверяется до того, как результат предыдущей работы будет закрыт следующими элементами конструкции.

Отдельной задачей стала интеграция технического наполнения с интерьером. Все системы должны оставаться доступными для обслуживания, но не нарушать восприятие пространства. В результате большая часть оборудования скрыта за отделкой и люками, а на виду остаются только элементы, которыми пользуется владелец.

Первый Nobilis HT1000 уже спущен на воду и прошёл ходовые испытания. Полученные на испытаниях данные станут основой для дальнейшего развития модели.

Российский рынок умного дома пополнился заметной новинкой: совместное решение Яндекса и бренда NEPTUNкомпании «Теплолюкс» — интеллектуальная система защиты от протечек с полной интеграцией в экосистему Алисы — новая эра умного дома.

Яндекс и NEPTUN представили умную систему защиты от протечек воды с прямой интеграцией в Умный дом с Алисой. Решение автоматически обнаруживает протечку, перекрывает воду и уведомляет пользователя о происшествии, даже если его нет дома. При этом ключевые функции системы продолжают работать и при отсутствии интернета. Благодаря интеграции с Алисой продукт становится частью единой экосистемы умного дома и может функционировать в сценариях автоматизации вместе с освещением, розетками и другими устройствами, помогая повысить безопасность жилья и снизить риск дорогостоящих последствий аварии.

Если датчик фиксирует воду, система мгновенно передает сигнал на модуль управления и автоматически перекрывает подачу воды. Одновременно пользователь получает уведомление через приложение «Дом с Алисой», SMS или Яндекс Станцию. Кроме того, автоматически запускается сценарий безопасности: связанные умные розетки могут быть отключены, чтобы минимизировать риск короткого замыкания.

Особенность решения — глубокая интеграция с экосистемой Яндекса. Пользователи могут управлять системой через приложение «Дом с Алисой», контролировать состояние датчиков и кранов, отслеживать текущее состояние системы прямо на дисплее управления, а также создавать собственные сценарии автоматизации. Например, команда «Алиса, мы в отпуск» может одновременно перекрыть воду, выключить свет и отключить электроприборы по всей квартире. А сценарий «Алиса, начать уборку» временно заблокирует реакцию системы на воду во время активности робота-пылесоса в режиме влажной уборки.

«Сегодня рынок „умного дома“ перенасыщен предложениями, именно поэтому пользователи ожидают от нового гаджетане только комфорта, но и реального решения бытовыхзадач. Интеграция NEPTUN с экосистемой Алисы позволяет автоматизировать одни из самых важных сценариев домашней безопасностии рутины — полный контроль расхода воды и защиту от протечек, сохраняя имущество, время и спокойствие владельцев», — отмечают в компании.

Новая система помогает не только предотвращать аварии, но и упрощает ежедневное управление домом. Счетчики автоматически передают показания расхода воды в приложение «Дом с Алисой», избавляя пользователей от необходимости ежемесячно вручную снимать и передавать данные.

«С точки зрения инженерного решения, в системах безопасности главное не количество функций, а способность сработать именно тогда, когда что-то пошло не по плану. Поэтому при разработке продуктамы уделили особое внимание автономности. Система продолжает защищать дом даже без интернета, а резервное питание позволяет ей оставаться на страже до 30 часов при отключении электричества. Для пользователя это означает главное — уверенность, что защита сработает именно тогда, когда она действительно нужна» — комментируют разработчики системы.

Решение подходит как для новых объектов на стадии ремонта, так и для уже обжитых квартир и домов. При необходимости систему можно масштабировать, добавляя дополнительные датчики и краны под конкретную планировку.

В Ульяновской области подвели итоги очередного этапа обновления школьных зданий. Капитальный ремонт завершился в восьми образовательных учреждениях региона.

Список школ, где работы уже выполнены:

· Гимназия № 21 и школа № 49 в Ульяновске· Новоуренская школа Ульяновского района· Патрикеевская школа Базарносызганского района· Школа села Степная Васильевка Мелекесского района· Суруловская, Красносельская и Репьёвская школы Новоспасского района

В каждой из них приводили в порядок самое проблемное: меняли инженерные сети, ремонтировали кровлю, обновляли пищеблоки, спортзалы и классы, устанавливали современные системы безопасности.

Но ремонтом дело не ограничилось. Школы оснастили новым оборудованием — технологическим для столовых, лабораторным для кабинетов физики и биологии, интерактивными досками, а также всем необходимым для занятий технологией и основами безопасности и защиты Родины.

Работы продолжаются. Сейчас на финальной стадии — ещё 12 школ. Масштабное обновление образовательных учреждений проходит в рамках нацпроекта «Молодёжь и дети», сообщили в Правительстве Ульяновской области.

Партия седельных тягачей КАМАЗ-54901 в количестве 20 единиц поставлена ведущему российскому ретейлеру «Группе Лента». Сделка реализована по лизинговой программе АО «Лизинговая компания «КАМАЗ».

По индивидуальному заказу «Группы Лента» машины выполнены в эксклюзивной цветовой гамме — синий металлик. Ведущий многоформатный продуктовый и FMCG ретейлер в России будет использовать машины для доставки товаров из распределительных центров в гипермаркеты. Высокотехнологичные магистральные тягачи КАМАЗ будут эксплуатироваться в разных регионах страны.

Логистика розничной сети предъявляет повышенные требования к надёжности транспорта и точности графиков поставок. Модель KAMAЗ-54901 соответствует этим параметрам, и широко применяется российскими компаниями для междугородних перевозок.

Автомобиль оснащён современным рядным шестицилиндровым двигателем КАМАЗ Р6 рабочим объёмом 13 л, мощностью 483 л.с., 12-ступенчатой роботизированной коробкой передач, обладающей низким уровнем шума, высоким КПД. Высокая просторная кабина с двумя спальными местами обеспечивает повышенный комфорт для водителя. Применение современных высокотехнологичных конструктивных решений позволило увеличить межсервисный интервал до 120 тысяч км, а ресурс двигателя до 1,5 млн км, при этом снизить расход топлива на 10% по сравнению с автомобилями предыдущего поколения.

В зоне вечной мерзлоты, за пределами привычных трасс, «Роснефть» организовала самую северную сеть автосервисов в России. Она тянется от Ямало-Ненецкого округа до «Бухты Север» и создана для обслуживания техники, работающей в рамках проекта «Восток Ойл».

Сейчас сеть охватывает около 5 тысяч машин — специальной и дорожно-строительной техники. Координирует работу транспорта цифровая платформа компании: она управляет автопарком в реальном времени, связывая ремонтные базы, логистику и производственные объекты в единую систему, рассказали в пресс-службе Роснефти.

В аэропорту Магнитогорска состоялась торжественная церемония закладки первого камня в основание нового терминала внутренних воздушных линий. Реализация проекта станет крупнейшим этапом развития аэропортового комплекса в современной истории и позволит создать современную пассажирскую инфраструктуру.

Из аэропорта Магнитогорска ежедневно выполняется от трех до пяти рейсов в Москву, Санкт-Петербург, Сочи и Минеральные Воды. Пропускная способность действующего терминала составляет 100 пассажиров в час.

По проекту, новый терминал займет площадь более 6 тыс. м², его пропускная способность составит более 200 пассажиров в час. В аэровокзальном комплексе будет расположено 10 стоек регистрации, 3 выхода на посадку, 2 телетрапа, современная зона выдачи багажа и полный комплекс сервисов для пассажиров. Проект терминала разработал подведомственный Росавиации институт «Аэропроект».

Помимо нового здания аэровокзала будет создан перрон, привокзальная площадь с автостоянками и остановками общественного транспорта, очистные и энергетические сооружения.

Российская аэрокосмическая компания «Бюро 1440» (занимается разработкой низкоорбитальной спутниковой группировки и планирует предоставление услуг широкополосной передачи данных с глобальным покрытием, входит в «ИКС Холдинг») провела второй пакетный запуск низкоорбитальной спутниковой группировки для услуг связи нового поколения.

«Российская аэрокосмическая компания „Бюро 1440“ продолжает развёртывание низкоорбитальной спутниковой группировки для предоставления услуг связи нового поколения. 19 июля состоялся второй пакетный запуск космических аппаратов компании», — говорится в сообщении компании «Бюро 1440».

После выведения на опорную орбиту космические аппараты успешно отделились от ракеты‑носителя, затем Центр управления полетами «Бюро 1440» взял группировку на контроль. Спутники будут переходить к целевой работе после завершения проверок и ввода в эксплуатацию.

23 марта 2026 года состоялся первый пакетный запуск 16 космических аппаратов низкоорбитальной группировки связи (группировки «Рассвет»), которые были произведены и подготовлены компанией для работы в космосе. Спутники были выведены на опорную орбиту, отделились от ракеты‑носителя «Союз 2.1Б» и взяты под управление ЦУП «Бюро 1440». После окончания проверки и запуска бортовых систем они начали движение на целевую орбиту.

В компании «РЕШЕТНЁВ» (входит в Роскосмос) разработали малошумящий усилитель для спутниковой связи. Он работает в сверхвысоких частотах и решает две задачи: усиливает входящий радиосигнал и повышает чувствительность приёмной аппаратуры на борту. При этом собственные шумы прибора минимальны — а это критично для качества связи.

Усилитель собрали на отечественных комплектующих. В нём использованы новые материалы и схемотехнические решения. Прибор прошёл все испытания и готов к установке на спутники.

Как пояснили в компании, разработка предназначена для космических аппаратов разного назначения. В ближайшее время усилители начнут монтировать на спутники производства «РЕШЕТНЁВА».

Российские исследователи разработали гибридную нейросетевую архитектуру, которая отслеживает развитие кибератак во времени на масштабах от микросекунд до месяцев и выявляет неизвестные угрозы с точностью до 99%.

Кибератака сегодня — это не взрыв, а тлеющий процесс. Вместо одного яркого удара злоумышленники всё чаще действуют по принципу «тише едешь — дальше будешь»: неделями и даже месяцами изучают систему, прощупывают слабые места и только затем переходят к активной фазе. Именно поэтому классические системы безопасности, которые проверяют сеть через равные промежутки времени — словно делают снимки происходящего, — всё чаще опаздывают: они просто не видят длительной подготовки и резких всплесков активности, когда атака наконец запускается.

Аспирант Национального исследовательского ядерного университета МИФИ Роджер-Ник Анаедевха под руководством доцента кафедры кибернетики, кандидата технических наук Александра Трофимова предложил принципиально иной подход. Вместо дискретной фиксации событий исследователи создали гибридную архитектуру TA‑BN‑ODE, которая воспринимает сетевую активность как непрерывный процесс, развивающийся во времени на самых разных масштабах — от микросекунд до нескольких месяцев.

В основе архитектуры лежат два мощных математических аппарата. Первый — нейронные дифференциальные уравнения (Neural ODE) — позволяют моделировать динамику сетевых событий в непрерывном времени, без привязки к фиксированным интервалам. Второй — глубокие пространственно-временные точечные процессы — анализируют последовательности событий и оценивают вероятность появления подозрительных действий в будущем. Благодаря такому сочетанию система способна улавливать не только сами аномалии, но и их временную структуру: один подозрительный запрос может быть случайностью, а вот цепочка таких запросов с определёнными интервалами — уже явный признак разведки.

Особое внимание разработчики уделили двум «болевым точкам» современных систем киберзащиты. Первая — проблема неопределённости. Большинство алгоритмов выдают бинарный ответ: «атака» или «не атака», не сообщая, насколько они уверены в своём решении. В реальных центрах мониторинга, где ежедневно регистрируются миллионы предупреждений, это приводит к тому, что специалисты тонут в ложных тревогах. Авторы TA‑BN‑ODE интегрировали в архитектуру байесовские методы, которые позволяют модели оценивать степень собственной уверенности. Оператор получает не просто сигнал тревоги, а ранжированный список инцидентов по степени риска — и может начинать проверку с самых опасных случаев, не распыляя внимание на шум.

Вторая проблема — обнаружение новых, ранее неизвестных типов атак (так называемых атак нулевого дня). Традиционные сигнатурные методы, основанные на поиске известных шаблонов, здесь бессильны: они могут выявить лишь то, что уже видели. Чтобы преодолеть это ограничение, исследователи добавили в архитектуру большую языковую модель, которая анализирует последовательности событий в текстовой форме и выполняет рассуждения, аналогичные действиям эксперта по кибербезопасности. Результат оказался впечатляющим: на бенчмарке CIC‑IoT‑2023 точность обнаружения атак нулевого дня достигла 87,6%, тогда как традиционные методы показали лишь около 42%. Это не просто количественный рост — это смена парадигмы: система переходит от реактивной защиты («ищем известные угрозы») к проактивной («распознаём аномалии, которых никогда не видели»).

Масштабные эксперименты подтвердили эффективность разработки. Исследователи протестировали систему на нескольких открытых наборах данных, содержащих в общей сложности почти 19 миллионов записей сетевой активности. В этих тестах TA‑BN‑ODE показала точность обнаружения атак до 99%. При этом модель оказалась на 80% компактнее современных аналогов на основе трансформеров, не уступая им по точности. Благодаря лёгкости (всего 9,2 МБ оперативной памяти) она способна анализировать более 12 миллионов событий в секунду с задержкой менее одной десятой секунды — характеристики, которые позволяют внедрять её в системы защиты, работающие в реальном времени, без необходимости в дорогостоящих вычислительных кластерах.

Как отмечают сами авторы, предложенная архитектура демонстрирует, что объединение непрерывных нейронных моделей, пространственно-временных точечных процессов, байесовского вывода и больших языковых моделей в рамках единой системы даёт не просто аддитивный, а синергетический эффект. Такая конструкция позволяет не только повысить точность обнаружения, но и сделать системы безопасности быстрее, экономичнее, прозрачнее для специалистов и, что критически важно, устойчивее к угрозам, которых ещё нет в учебных выборках. В мире, где каждая кибератака уникальна, это свойство становится не преимуществом, а необходимым условием выживания.

Михаил Петровски

Первые медицинские приборы, разработанные специально под стандарты системы «Персональные медицинские помощники», пошли в серию. Это автоматические тонометры Health Check-Up с функцией удалённой передачи данных — они измеряют давление и пульс, распознают аритмию и отправляют результаты врачу через Bluetooth или GSM.

Производство запустил Самарский государственный медицинский университет — мощности позволяют выпускать более 100 тысяч таких устройств в год. Гаджет интегрировали с платформой медицинского интернета вещей IoMT.Istok («Исток» им. Шокина, холдинг «Росэл», Ростех) ещё на этапе разработки, поэтому он готов к работе «из коробки» — без дополнительных настроек и доработок, сообщили в Ростехе.

Врачи могут получать данные пациентов в реальном времени. Это позволяет отслеживать динамику состояния и реагировать на изменения без личного визита. Устройство предназначено для постоянного мониторинга — для людей с гипертонией, сердечно-сосудистыми заболеваниями, а также для наблюдения после выписки из стационара.

В Топливном дивизионе «Росатома» завершились испытания опытного образца электролизной установки — оборудования, которое производит водород из обычной воды. Проект стал ещё одним шагом к созданию полностью отечественной линейки таких устройств. Они нужны на атомных станциях и объектах топливно-энергетического комплекса — в первую очередь для охлаждения турбогенераторов.

Образец мощностью 5 кубометров водорода в час испытывали больше года — он стабильно отработал свыше 8000 часов, в том числе при перегрузке до 115% от номинала. При этом установка компактна, выдает водород чистотой 99,9% и может менять производительность в два раза меньше чем за 10 секунд — это позволяет подстраивать её под разные режимы работы. Расход электроэнергии — менее 4 кВт·ч на кубометр водорода, что сопоставимо с лучшими зарубежными образцами.

Главное — технология полностью импортонезависима. В основе разработки лежит анионпроводящая матрица: это сочетает преимущества двух основных промышленных подходов — нет жидкой щелочи, высокие динамические характеристики и невысокие требования к качеству воды.

По итогам испытаний специалисты не только подтвердили характеристики образца, но и предложили решения, которые удешевят производство, повысят надёжность и упростят эксплуатацию. Эти наработки уже использовали при создании следующего образца — его применяли при запуске водородного полигона на Сахалине. Сейчас установка передана заказчику для дальнейших исследований, рассказали в Росатом.

Зачем водород в энергетике

Водород используют для охлаждения мощных турбогенераторов. У него высокая теплопроводность, он нетоксичен и эффективно отводит тепло. Водород циркулирует внутри обмоток генератора, забирает лишнее тепло и не даёт оборудованию перегреваться. Это позволяет генераторам работать при больших нагрузках, увеличивает их срок службы и снижает требования к обслуживанию. Такой подход применяют на АЭС и ТЭЦ по всему миру — и считается он одним из самых эффективных.

Российская сборная показала отличный результат на 67-й Международной математической олимпиаде (IMO), которая прошла в г. Шанхай (Китайская Народная Республика). Шесть участников, представлявших нашу страну, завоевали 4 золотые и 2 серебряные медали.

Как отметил руководитель тренерского штаба и ресурсного центра дополнительного образования «Центр развития математического образования» Президентского физико-математического лицея № 239 Санкт-Петербурга Кирилл Сухов, в этом году сборная впервые после перерыва в 5 лет участвовала очно, без ограничений и заняла 3-е командное место.

Также российскую сборную помогали готовить доцент кафедры высшей математики Московского физико-технического института (МФТИ) Назар Агаханов, доцент кафедры высшей математики МФТИ Павел Кожевников, педагог дополнительного образования Президентского физико-математического лицея № 239 Санкт-Петербурга Александр Кузнецов, профессор Санкт-Петербургского государственного университета Федор Петров и директор Президентского физико-математического лицея № 239 Санкт-Петербурга Максим Пратусевич.

67-я Международная математическая олимпиада проходила с 10 июля. Она объединила участников из более чем 100 стран с пяти континентов. Интеллектуальное состязание включало два тура по три задачи в каждом. Вопросы охватывали разные области математики, в первую очередь геометрию, теорию чисел, алгебру и комбинаторику.

Новосибирская ТЭЦ-3 ввела в работу турбоагрегат № 13 электрической мощностью 120 мегаватт. Это первый проект в энергосистеме региона, реализованный в рамках федеральной программы модернизации тепловой генерации (КОММод).

Новое оборудование — полностью отечественное. Турбину изготовили на Уральском турбинном заводе, генератор — на новосибирском заводе «Элсиб». После запуска прирост мощности ТЭЦ составил 20 МВт. В сутки новая машина вырабатывает 2880 МВт·ч электроэнергии. Она оснащена автоматической системой мониторинга — теперь параметры оборудования отслеживаются в реальном времени, без ручных замеров.

На станции также модернизируют турбоагрегат № 11 — там уже завершили демонтаж старого оборудования, готовят площадку для установки нового трансформатора и монтажа турбины. Ввод двух агрегатов увеличит установленную электрическую мощность ТЭЦ-3 на 8% (с 496 до 536 МВт), а среднегодовую выработку — на 13%. Вложения компании СГК в обновление превысят 12 млрд рублей, рассказали в Правительстве Новосибирской области.

ТЭЦ-3 — ключевой объект инфраструктуры Новосибирска: она обеспечивает теплом почти всю левобережную часть города и даёт около 20% электроэнергии в области.

Генеральный директор «СГК-Новосибирск» Дмитрий Перязев пояснил, что прирост мощности ТЭЦ со вводом нового турбоагрегата составит 20 мегаватт: «Мы также прошли отбор для включения в федеральную программу КОММод на 2028-2029 годы по строительству 15-го котла, нового электрофильтра и трансформатора. Это работы дорогостоящие, и хорошо, что сегодня есть возможность вхождения в федеральные программы. Новые энергомощности — это повышение надёжности электроснабжения Новосибирской области, независимость от магистральных перетоков».

В России в суровых условиях Арктики запущен новый крупный горно-обогатительный комбинат, который даст стране платину, палладий, медь и другие металлы, необходимые для военной и гражданской промышленности. Расскажем о нём, о возвращении уникальной научной платформы «Северный полюс» из двухлетней экспедиции и новом герое после краткой сводки позитивных новостей.

Переработка пластиковых отходов остается важным экологическим вызовом. Одним из перспективных способов переработки сегодня называют термическое разложение, или пиролиз, который позволяет получать полезные продукты из отходов, например, углеводороды — они входят в состав бензина. Поэтому исследование и разработка технологий переработки пластика может решить сразу две проблемы: эффективную утилизацию отходов и расширение сырьевой базы для производства топлива.

Ученые Томского политеха предложили способ получения компонентов моторного бензина из пластиковых отходов. Вся процедура проходит в две стадии. Сначала политехники разложили отходы полипропилена, выделив из сырья бензиновую фракцию. Процесс проходил с помощью метода термического разложения (пиролиза) при температуре 450 ℃ и атмосферном давлении.

Затем выделенные бензиновые фракции были гидронасыщены на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. Таким образом, ученые получили углеводороды — такие же входят в состав бензина. Эксперименты проводились при разных температурах, чтобы отследить, как меняются состав и свойства получаемых бензиновых фракций.

«Традиционная переработка пластика с методом пиролиза дает в качестве продукта жидкие смеси с высоким содержанием алкенов и ароматических углеводородов. Использовать их в коммерческих бензинах нельзя. Наш двухэтапный метод позволяет очистить бензиновую фракцию от лишних „примесей“. Это делает сырье более пригодным для создания на его основе знакомого нам топлива. Причем благодаря тому, что мы детально изучили влияние температуры и скорости подачи сырья в процессе гидронасыщения, нам удалось добиться получения бензиновых компонентов нужного состава», — отмечает один из авторов исследования, доцент Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий ТПУ Илья Богданов.

Результаты исследования выявили параметры для получения наиболее перспективных топливных компонентов. Так, при температуре гидронасыщения в 350 ℃ и расходе сырья 0,51 мл/мин получаются бензиновые фракции с минимальным содержанием вредных веществ (алкенов и бензола), но с относительно низким октановым числом (ОЧИ 58,7). При температуре гидронасыщения в 300 ℃ и расходе сырья 0,85 мл/мин получается продукт с относительно высоким октановым числом (ОЧИ 72,9), однако эти топливные фракции необходимо смешивать с другими компонентами для сбалансирования.

По словам ученых, с помощью нового метода переработки пластика можно получать компоненты для производства разных марок бензина — от АИ-80 до АИ-98.

«Мы установили, сколько топливных компонентов, полученных новым способом, можно добавлять для получения традиционных марок топлива. Например, для АИ-80 этот показатель на уровне до 35% от общего объема готового топлива, для АИ-92 — до 25%, для АИ-95 — до 15%, а для АИ-98 —до 5%. При этом по своим свойствам такой бензин будет соответствовать требованиям всех государственных стандартов, предъявляемых к составу коммерческих топлив», — добавляет соавтор исследования, лаборант Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий ТПУ Даниил Еронский.

Сейчас ученые ТПУ продолжают работы для повышения качества получаемых топливных фракций и оптимизации технологии для промышленного применения.

На Иркутском авиационном заводе (филиал ПАО «Яковлев», входит в ОАК Госкорпорации Ростех) завершены пуско-наладочные работы на новом гальваническом производстве. Ранее часть крупногабаритных деталей для самолета МС-21 перевозилась для гальванической обработки на предприятия других городов. Теперь же оборудование позволяет наносить покрытия на алюминиевые и титановые детали непосредственно на заводе. Об этом сообщает AVIA.RU со ссылкой на данные пресс-службы ОАК.

Технологический процесс полностью автоматизирован. Оператор ведет контроль производственного процесса из специального помещения.

Для каждой детали в автоматическом режиме формируется протокол, в котором детально документированы параметры обработки. Это — одно из нормативных требований к производству гражданских самолетов. Ранее такой контроль приходилось вести вручную.

«Ввод в строй новой гальваники — это продолжение большой работы по техническому переоснащению завода. Государственная поддержка в рамках реализации Комплексной программы развития авиатранспортной отрасли России позволяет нам внедрять высокотехнологичное отечественное оборудование», — отметил управляющий директор ПАО «Яковлев» Василий Прутковский.

Цех полностью соответствует нормативным требованиям в части экологии и охраны труда. Вредные пары собираются специальными сдвижными укрытиями и поступают по воздуховодам в скрубберы — аппараты для очистки газовоздушных сред от вредных примесей. Газоанализаторы предупреждают о повышении концентрации вредных веществ и дают сигнал на увеличение мощности вытяжных вентиляторов. Сдвижные поддоны собирают остатки химического раствора и направляют их по сливным трубопроводам на очистные сооружения.

«Завод планомерно наращивает производственные мощности для выхода на заданные темпы выпуска самолетов различных типов. Еще один важный этап в развитии нашего предприятия — открытие современного гальванического отделения, ввод в строй которого полностью обеспечит потребности производства, оптимизирует технологические процессы, снизит издержки. Новое оборудование и внедрение передовых систем экологической защиты позволят обеспечить высокое качество покрытий для деталей и полную безопасность производственного процесса как для наших работников, так и для окружающей среды», — отметил генеральный директор ИАЗ Андрей Сойнов.

Данный этап позволит обеспечить выполнение текущей и перспективной программы выпуска самолетов МС-21

Ишемическая болезнь сердца остается одной из основных причин смертности во всем мире. Для ее диагностики используют различные инструментальные методы, включая нагрузочные тесты и визуализацию сердца, однако многие из них требуют специального оборудования, связаны с лучевой нагрузкой или недостаточно удобны для массового скрининга. Поэтому ученые продолжают искать простые и неинвазивные способы раннего выявления заболевания.

В исследовании приняли участие 80 человек, среди которых у 31 пациента нарушения кровоснабжения миокарда были подтверждены с помощью компьютерной томографии с оценкой перфузии, а 49 участников вошли в контрольную группу. Все добровольцы проходили исследование выдыхаемого воздуха в состоянии покоя и после велоэргометрической нагрузки. Для анализа состава выдоха использовали протонную масс-спектрометрию высокого разрешения, а затем полученные данные обрабатывали с помощью алгоритмов машинного обучения.

Исследователи анализировали не только состав выдыхаемого воздуха сам по себе, но и его изменения после физической нагрузки. Оказалось, что ряд соединений после нагрузки ведет себя по-разному у пациентов с ишемией и у здоровых участников.

Алгоритм правильно выявлял около 77% пациентов с признаками ишемической болезни сердца. Авторы подчеркивают, что говорить о внедрении метода в клиническую практику пока рано: сначала его необходимо проверить на более крупных выборках пациентов. В будущем такой анализ может использоваться как дополнительный инструмент для предварительной оценки состояния сердца.

Наиболее информативными оказались несколько летучих органических соединений, содержание которых стабильно различалось между группами участников после нагрузки. По мнению исследователей, эти вещества могут отражать метаболические процессы, связанные с недостаточным кровоснабжением сердечной мышцы.

«Сегодня нагрузочные ЭКГ-тесты остаются одним из самых доступных способов выявления ишемической болезни сердца, однако их диагностическая точность ограничена. Поэтому мы искали способ улучшить этот метод, не усложняя обследование для пациента. Оказалось, что дополнительная оценка состава выдыхаемого воздуха во время нагрузочного теста позволяет выявить вещества, связанные с изменением обмена веществ в сердечной мышце при ишемии. В перспективе такой подход может повысить информативность нагрузочных проб и помочь раньше выявлять пациентов, которым требуется углубленное обследование», — пояснил директор Института персонализированной кардиологии Филипп Копылов.

Авторы подчеркивают, что полученные результаты носят предварительный характер. Для подтверждения эффективности метода необходимы исследования на более крупных независимых выборках пациентов.

На данный момент на участке разработаны пять котлованов под фундаменты домов жилого комплекса «Лужки». Инвестиционный проект охватывает более 20 гектар и предполагает возведение 19 многоквартирных домов высотой от шести до 14 этажей. Это позволит создать около 4800 современных квартир общей площадью более 200 тысяч квадратных метров.

Проектом предусмотрено строительство современных детских садов, школ, парков и зон отдыха.

Первые семь домов будут построены и введены в эксплуатацию в третьем квартале 2028 года.

Специализированный застройщик «Октябрь» начал строительство нового микрорайона в районе ЛРКБ в 2026 году.

Еще один застройщик возведет ЖК в новом микрорайоне «Марьевский» в Луганске. Он получил одобрение Правительства ЛНР на вступление в свободную экономическую зону. Общий объем инвестиций составит более 11 млрд рублей. Работы специализированного застройщика «ВЕСНА.ЛУГАНСК» запланированы в два этапа.

Российский робот побил мировой рекорд по сборке головоломки мегаминкс

В Московском физико-техническом институте зафиксировали мировой рекорд по скоростной сборке головоломки мегаминкс роботом. Проект реализован командой лаборатории интеллектуальных технологий робототехники при поддержке Фонда целевого капитала МФТИ. Результаты эксперимента после утверждения могут быть внесены в Книгу рекордов России. Зафиксированное время составило 9,6 секунд, сообщили в пресс-службе вуза.

Вместо классического кубика Рубика (4×10¹⁹ состояний) инженеры МФТИ выбрали мегаминкс — одну из самых сложных перестановочных головоломок в мире с 12 гранями и 10⁶⁸ возможных комбинаций. Разработанный робот превзошёл предыдущего робота-рекордсмена, собиравшего головоломку за 8 минут 4 секунды, в 68 раз, а лучшего спидкубера в мире (21,04 секунды) — примерно в 2 раза.

Проект стартовал в сентябре 2025 года. При поддержке ФЦК МФТИ команда получила 3,7 миллиона рублей на создание робота с принципиально новой механикой.

«Роботы для сборки кубика Рубика есть давно, и они по скорости обгоняют самого быстрого человека раз в двадцать. А вот для мегаминкса было наоборот — роботы отставали. Мы решили это исправить. Предыдущие роботы работали медленно из-за неоптимальной кинематической схемы — пазл постоянно переориентировался. Нам удалось исключить этот фактор полностью. И благодаря этому наш робот стал первым, кто сумел обогнать по скорости сборки тренированного человека», — рассказал руководитель проекта, ведущий инженер лаборатории интеллектуальных технологий робототехники МФТИ Илья Осокин.

Внутри робота 12 независимых двигателей: впервые в мире реализовано независимое вращение каждой из 12 граней без переворота головоломки, что критически сокращает время работы.

«Вокруг проекта сформировалось открытое сообщество исследователей, которое ищет кратчайшие пути в графах Кэли, применяя как классические методы теории групп, так и подходы на основе машинного обучения. В то время как лучшие мировые подходы дают последовательность из примерно 94 ходов, наш алгоритм находит существенно более короткие маршруты», — отметил заведующий лабораторией интеллектуальных технологий робототехники МФТИ Роман Горбачев.

По словам разработчиков, мегаминкс — идеальный полигон для отработки алгоритмов управления многоуровневыми механизмами в условиях огромного пространства состояний. При этом технологии, используемые для его сборки — от CAN-управления до оптимизации перебора, — напрямую применимы в промышленной и сервисной робототехнике.

Видеозаписи с рекордом будут переданы в Книгу рекордов России. В ходе эксперимента зрителям рассказали об инженерных особенностях разработки и её алгоритмах, а также продемонстрировали сборку мегаминкса из нескольких случайных состояний.

Над проектом работала команда из семи человек: конструкторы, специалисты по комбинаторной теории групп и программисты.

Разработанный робот-солвер — яркий пример того, как фундаментальная наука, которую развивают на Физтехе, превращается в технологию, способную решать задачи, находящиеся за гранью человеческих возможностей. Проект подтверждает лидерство МФТИ в области интеллектуальной робототехники и алгоритмического управления сложными системами.

Теледроид: Второй российский антропоморфный робот в космосе

Отправившиеся на орбитальную станцию 14 июля 2026 года на космическом корабле Союз МС-29 российские космонавты Пётр Дубров и Анна Кикина испытают новую модель отечественного антропоморфного робота — Теледроид, созданного в Челябинске на предприятии НПО «Андроидная техника». Теледроид — это развитие идей легендарного робота Фёдора, который первым в истории робототехники побывал на МКС в 2019 году. Тогда по итогам испытаний российские космонавты сформировали перечень пожеланий и требований к такой машине для разработчиков.

Стадии испытаний в космосе предшествовало знакомство наших космонавтов с новым роботом на земле. Еще в конце февраля 2026 года в Центре подготовки космонавтов имени Юрия Алексеевича Гагарина (ЦПК) Пётр Дубров и Анна Кикина опробовали систему управления Теледроидом. Вот как это было:

По информации специалистов ЦПК, второй российский робот-космонавт получил три режима работы: автоматический, копирующий — самый трудоёмкий для космонавтов, и супервизорный, при котором управление происходит голосовыми командами. При супервизорном управлении космонавт даёт задачу, а робот, опираясь на техническое зрение, её выполняет. Например, он может взять молоток, подать ключ или другие инструменты, совершить другие типовые операции.

В ходе серии испытаний летом 2026 года система управления (задающее устройство копирующего типа, в которое облачается космонавт, и очки виртуальной реальности) будет находиться внутри космической станции, а робота впервые установят на внешней поверхности российского сегмента МКС. Телеуправляемый андроид будет работать как в автоматическом, так и в ручном режиме. Также впервые будет использоваться голосовое управление его действиями. Космонавтам предстоит проделать большую работу для проверки функционала робота и дать обратную связь его разработчикам.

В итоге дальнейшего развития программы должен получиться такой электромеханический помощник, который снизит риски и затраты, связанные с выходом людей в открытый космос. Конечно, главный плюс робота, работающего на внешней поверхности космической станции, — это его возможность работать в вакууме, условиях повышенной радиации и мощных перепадов температур. В будущем роботы такого назначения будут использоваться не только на орбитальной станции, но и, например, при освоении Луны.

Источник фото: Пресс-служба ЦПК имени Ю.А.Гагарина. Фото: Андрей Шелепин и Павел Швец.

Евгений Белкин

https://tehnoom.../archives/26531

АО «Полиметалл» завершило строительство золотоизвлекательной фабрики на месторождении Ведуга в Красноярском крае и приступило к пусконаладочным работам.

Это первый актив компании в регионе. Месторождение, расположенное в Северо-Енисейском районе, является одним из крупнейших и наиболее перспективных в отрасли, отмечают в пресс-службе предприятия.

Капитальные затраты на реализацию проекта составили 50 млрд руб.

«Плановая численность персонала после выхода Ведуги на производственные показатели составит 1,5 тыс. сотрудников. Для них построен вахтовый поселок», — сообщили в АО «Полиметалл».

Новая фабрика на месторождении Ведуга рассчитана на обработку 2,2 млн т руды ежегодно и включает в себя участки дробления, измельчения, первичной и вторичной флотации, а также сушки концентрата. Готовую продукцию — концентрат упорных руд — в дальнейшем направят на доизвлечение золота на АГМК (структура «Полиметалла», Хабаровский край).

Разработка Ведуги ведется комбинированным способом: открытым и подземным. Добыча руды в карьере стартовала еще в 2024 году, с тех пор сырье накапливалось на складе. Подземный рудник начнет поставлять породу для переработки в 2029 году. По итогам 2026 года объем добычи на месторождении достигнет 1 млн тонн.

Рудные запасы месторождения (по состоянию на 1 февраля 2023 года) составляют 31,87 млн тонн руды со средним содержанием золота 3,9 г/т.

АО «Полиметалл» является одним из крупнейших производителей золота и серебра в России. Компания добывает ценные металлы и ведет геологоразведочные работы в Красноярском крае, Магаданской области, Хабаровском крае, Свердловской области, Республике Карелии, Якутии и на Чукотке.

Как рассказал «Научной России» Роман Волков, кандидат технических наук, доцент Исследовательской школы физики высокоэнергетических процессов Томского политехнического университета (ТПУ), исследования проводились на различных углеводородах: как на жидких, таких как бензин, керосин, дизель и сырая нефть, так и на высоковязких — битуме и мазуте. Оказалось, что непрерывная подача тушащего состава имеет ряд существенных недостатков. В частности, при такой подаче происходит резкий скачок давления и температуры, который провоцирует расплескивание горящего углеводорода, из-за чего пожар распространяется на большие площади. Если это происходит в резервуарном парке, где хранятся нефтепродукты, то огонь в этом случае охватит соседние резервуары.

«Наша технология подразумевает, что тушащий состав подается короткими импульсами — при этом контролируется время как самого импульса, так и задержки между импульсами. Сначала мы провели испытания вручную, и после того, как определили все характеристики и особенности процесса, мы разработали автоматическую систему тушения. Эта система следит за параметрами и ходом тушения, считывая температуру, инфракрасные излучения от пламени и показания газоаналитических сенсоров. На основании всех этих показателей она определяет, когда производить и останавливать подачу», — рассказал Роман Волков.

Помимо того, что это предотвращает распространение пожара, такая технология позволяет оптимизировать процесс: по словам Романа Волкова, объем затраченного пенообразующего агента при импульсной подаче сокращается на 40-50%. Учитывая, что запас тушащего состава ограничен, это может быть критически важно.

Но на тушении пожара процесс не заканчивается. Чтобы предотвратить повторное самовоспламенение углеводорода, необходимо охладить стенки резервуара специальной жидкостью — и это тоже учли при разработке системы.

«Любой резервуар представляет собой два контура: внутренний контур — бочка с углеводородом — слой изоляции и сверху внешний контур, металлический или сделанный из профилированных листов. При пожаре как внутренний, так и внешний контур могут раскаляться до 500 °C и выше. При этом температура самовоспламенения жидких углеводородов — 100-150 °C, высоковязких — около 200 °C. Наши исследования показали, что если их не охладить, то даже при успешном тушении пожара риск повторного возгорания очень высок. Поэтому наша технология включает в себя и охлаждение: та же автоматическая программа в нужный момент осуществляет подачу охлаждающей жидкости на внутренний и внешний контуры резервуара», — объяснил Роман Волков.

В ТПУ отметили, что уже сейчас совместно с коллегами из НИИ противопожарной обороны МЧС России идет разработка специального регламента по тушению битума в резервуарах с теплоизоляцией, основой для которого станет эта технология.

Первоначально ученые Губкинского университета искали метод повышения прочности бетона в интересах нефтегазовой отрасли. Это необходимо для укрепления стволов скважин: после бурения в скважину опускается обсадная колонна, а промежуток между колонной и породой заполняется тампонажным цементным раствором для укрепления, который впоследствии превращается в цементный камень. Если этот камень разрушается, в скважину начинают поступать пластовые воды из вышележащих горизонтов, что ограничивает эффективную разработку месторождения.

Для укрепления бетона ученые Губкинского университета развивают ультразвуковую технологию, известную с 1950-х гг., но не использовавшуюся до сих пор. О разработке корреспонденту «Научной России» рассказал заведующий лабораторией физико-химических исследований углеводородных систем Губкинского университета Алексей Деньгаев.

«Мы обнаружили полезные качества ультразвука, которые можно применять для обработки бетонных растворов, что привело к созданию технологии, с помощью которой можно значительно увеличить прочность бетона. Половина эффективности — в обработке ультразвуком воды, которая будет использоваться для замешивания раствора. В воде находится кислород в растворенном состоянии. Этот кислород приводит к образованию пор, снижающих прочность бетона. После предварительной обработки ультразвуком вода дегазируется, пористость снижается и, соответственно, увеличивается прочность», — рассказал Алексей Деньгаев.

Известно, что ультразвук способен разрушать твердые элементы, как, например, камни в почках человека. В цементе содержатся флокулы — слипшиеся твердые микрочастицы, которые разрушаются после обработки ультразвуком, и раствор становится однороднее. Также обработка ультразвуком ускоряет химические реакции и позволяет избавиться от небольших полостей при заливке. В экспериментах ученые, применив ультразвуковую технологию, повысили прочность бетона от 10% до 100% в зависимости от марки цемента.

«Несмотря на то, что мы начали эти исследования в интересах нефтегазовой отрасли, надо пройти еще очень большой путь для того, чтобы применять технологию для повышения прочности бетона в скважинах. У нас нет контакта с цементным тестом, закачанным в скважины, и, соответственно, высока вероятность ошибок. При работе на поверхности все гораздо проще, и технология уже может применяться в строительстве», — отметил Алексей Деньгаев.

На предприятии «ПРОМТЕХ-Ульяновск» наладили серийный выпуск отечественных аварийных трапов для самолетов. Раньше такие изделия закупали за рубежом, теперь их будут производить в Ульяновске. Об этом пишет «Комсомольская правда — Ульяновск».

В региональном правительстве отметили, что «ПРОМТЕХ-Ульяновск» — один из ключевых резидентов портовой особой экономической зоны и важный участник программы импортозамещения в гражданской авиации.

«Предприятие производит интерьеры для самолетов и активно участвует в проектах МС-21, SSJ-New и Ту-214».

Новый проект по выпуску аварийных трапов удалось запустить при поддержке федерального Фонда развития промышленности. Ранее с помощью льготного займа на предприятии уже начали производить пассажирские кресла для самолетов.

Власти региона также обсудили с руководством компании дальнейшие планы. По их словам, «ПРОМТЕХ-Ульяновск» намерен наращивать мощности и рассматривает строительство еще одного производственного корпуса.

Сейчас на предприятии работают около тысячи жителей Ульяновской области. В будущем число сотрудников хотят увеличить почти в два раза. Регион помогает компании участвовать в нацпроекте «Кадры», а Агентство по развитию человеческого потенциала поддерживает переобучение работников.

Двигатель ВК-800 приступил к сертификационным калибровочным и длительным 150-часовым испытаниям на гидротормозном стенде АО «УЗГА» в Екатеринбурге. Об этом сообщает AVIA.RU со ссылкой на данные Федерального автономного учреждения «Авиационный регистр Российской Федерации».

В ходе испытаний двигатель проверят на максимальных режимах работы. Специалисты оценят его надежность, безотказность, работоспособность и стабильность функционирования систем.

В испытаниях принимают участие специалисты Авиарегистра России.

ВК-800СП разрабатывается для учебно-тренировочного самолета УТС-800, а ВК-800С1 — для российско-белорусского регионального многоцелевого самолета «Освей».

Модель ВК-800СМ предназначена для легкого многоцелевого самолета ЛМС-901 «Байкал», в составе которого двигатель уже проходит летные испытания.

• назначение блоков питания на подстанциях;
• устройство и принцип действия комбинированного блока питания БПК-5;
• сравнительный анализ систем оперативного постоянного тока (СОПТ), ИБП и блоков питания (БПК);
• рекомендации по подбору блока питания для конкретного проекта.

На подстанциях классом напряжения 35 кВ и выше стандартно применяются системы оперативного постоянного тока (СОПТ) с аккумуляторными батареями или ИБП. В то же время на подстанциях 6-20 кВ, ввиду простоты и экономической эффективности, преобладает переменный оперативный ток. Однако такое решение обладает особенностью: при возникновении аварийной ситуации напряжение может существенно снизиться или полностью исчезнуть. Это приводит к прекращению питания устройств релейной защиты (РЗА), невозможности регистрации сигналов на дискретных входах и, как следствие, к отказу выключателя в отключении короткого замыкания.

Именно в таких условиях критически важную роль играют комбинированные блоки питания. Они обеспечивают бесперебойное питание критически важных компонентов подстанции в самых сложных условиях.

Назначение блоков питания

Стабильное электропитание является необходимым условием для выполнения четырёх ключевых задач на подстанциях, использующих переменный оперативный ток:

1. Питание устройств РЗА: Современные электронные терминалы защиты требуют наличия рабочего напряжения. Несмотря на способность некоторых терминалов выдерживать провалы напряжения в течение 2-3 секунд, этот временной интервал может оказаться недостаточным для надёжного функционирования функций автоматического ввода резерва (АВР) или автоматического повторного включения (АПВ).

2. Питание дискретных входов: Отсутствие питания на дискретных входах приводит к тому, что терминал защиты теряет возможность получать внешние сигналы. Это исключает возможность работы таких систем, как:

• логическая защита шин (ЛЗШ);
• устройство резервирования при отказе выключателя (УРОВ);
• автоматический ввод резерва (АВР);
• дуговая защита (ДгЗ).

3. Питание электромагнита отключения выключателя: для оперативного и надёжного устранения аварийной ситуации, электромагнит отключения выключателя должен срабатывать даже при отсутствии напряжения в основной на шинах. Это требует кратковременной подачи мощного импульса.

4. Включение обесточенной подстанции на короткое замыкание: наиболее критическая ситуация возникает при включении вводного выключателя на линию с коротким замыканием. В таких условиях напряжение в сети падает до нуля, что препятствует питанию устройств РЗА от трансформаторов собственных нужд (ТСН). При отсутствии питания, защиты, основанные на измерении токовых цепей, не срабатывают.

Комбинированный блок питания БПК-5: конструкция и принцип действия

Компания НТЦ «Механотроника» с 2005 года занимается производством блоков питания. В настоящее время выпускается линейка БПК-5 и БПК-5М, которые успешно решают вышеперечисленные задачи с различными акцентами.

Состав блока:

— Два независимых входа по напряжению (60-270 В):возможность подключения к различным секциям шин обеспечивает бесперебойное питание от неповреждённой секции в случае аварии на одной из них.

— Выход «РЗА» (50 Вт): обеспечивает стабильное напряжение 220 В даже при уровне входного напряжения 60 В, что достаточно для питания терминалов защиты, промежуточных реле и периферийного оборудования. Встроенные конденсаторы поддерживают питание в течение 2 секунд при нагрузке в 10 Вт после полного исчезновения входного напряжения, что критически важно при кратковременных провалах.

— Выход «ЭМ» (электромагнит): встроенная конденсаторная батарея (820 мкФ в БПК-5, 330 мкФ в БПК-5М) способна накапливать энергию для обеспечения мощного импульса, необходимого для срабатывания электромагнита отключения. Причина уменьшения ёмкости в БПК-5М: Данный блок разработан для подстанций, где питание осуществляется исключительно от токовых цепей (через трансформаторы тока). В таких условиях процесс заряда конденсатора происходит медленнее, поэтому ёмкость была уменьшена для ускорения готовности блока к отключению короткого замыкания при первом включении.

— Два независимых входа по току (модификация «Т»): ключевая особенность этих блоков — возможность питания от номинальных токов и токов короткого замыкания напрямую от трансформаторов тока, даже при полном отсутствии напряжения на шинах. Выходная мощность блока зависит от входного тока и может достигать 50 Вт на выходе РЗА. Этого объёма энергии достаточно для срабатывания защиты и отключения аварии выключателем.

— Входы для внешнего заряда: предусмотрены входы для подключения мегаомметра (500-2500 В) или батареи типа «Крона» (9-18 В). Эти входы позволяют подготовить блок к работе на полностью обесточенной подстанции, например, перед её включением в работу без нагрузки («на холодную»).

— Реле контроля заряда: информирует о достижении рабочего напряжения (240 ± 12 В) конденсатора на выходе «ЭМ». Это сигнализирует о готовности блока к выполнению функции отключения.

Различие между БПК-5М-Т и БПК-5-Т:Блок БПК-5М-Т обладает расширенным диапазоном входного тока (4-250 А против 5-250 А у БПК-5-Т) и имеет значительно меньшее время готовности к отключению. Эти характеристики являются критически важными при включении обесточенной подстанции на короткое замыкание.

Выбор между СОПТ, ИБП и блоками питания

Сравнительный анализ СОПТ, ИБП и блоков питания проводится по пяти ключевым параметрам:

1. Условия эксплуатации: Эксплуатация СОПТ и ИБП требует выделенного помещения с системой вентиляции и поддержания строгого температурного режима (+20±2°C). Блоки питания функционируют в диапазоне температур от -40 до +55°C и могут монтироваться непосредственно в шкафу РЗА или ячейке КРУ, что исключает дополнительные затраты на инфраструктуру.

2. Время автономного питания: СОПТ и ИБП, благодаря аккумуляторным батареям, способны обеспечивать питание в течение нескольких часов. Блоки питания обеспечивают работу в течение нескольких секунд за счёт энергии встроенных конденсаторов, что является достаточным для ликвидации аварийной ситуации.

3. Подпитка от ТТ: Блоки питания обладают уникальной функцией подпитки от трансформаторов тока. При полном исчезновении напряжения в сети, БПК продолжает функционировать, получая энергию непосредственно от тока через ТТ. СОПТ и ИБП не обладают подобной возможностью, это критически важно при выходе из строя аккумуляторных батарей.

4. Стоимость решения: Самым дорогим вариантом является СОПТ: аккумуляторы, шкафы, система зарядки, вентиляция, отдельное помещение, монтаж и последующее обслуживание с заменой батарей каждые 10-15 лет. Промышленные ИБП также являются дорогим решением, хотя стоимость ниже, чем у полноценной СОПТ за счёт меньшего количества аккумуляторных батарей, но всё же остаётся высокой, особенно с учётом замены аккумуляторов каждые 3-5 лет. Блоки питания многократно дешевле, не требуют отдельного помещения, вентиляции и регламентного обслуживания аккумуляторов. Особенно, если сравнивать на подстанции с небольшим количеством отходящих линий, где СОПТ или ИБП могут быть избыточны.

5. Занимаемое место: для СОПТ и ИБП нужно целое помещение под аккумуляторные батареи, шкафы выпрямителей и распределительные щиты. Блоки питания БПК-5 / БПК-5М занимают минимум места — это компактные устройства, которые устанавливаются внутри шкафов управления или релейных отсеков.

Если ваш объект 6-20 кВ работает на переменном оперативном токе, есть риск полной потери напряжения, бюджет ограничен, а каждый сантиметр пространства на счету — выбирайте БПК. Это оптимальное решение по надёжности, цене и компактности.

Подбор блока питания для проекта

Выбор оптимального блока питания зависит от двух основных факторов: источника питания и типа установленного выключателя:

Важные правила, которые не следует нарушать:

1. Выход «ЭМ» предназначен исключительно для электромагнита выключателя. Запрещается подключать к данному выходу дискретные входы или промежуточные реле. Нестабильное напряжение и дополнительная нагрузка могут привести к отказу выключателя в отключении аварии.

2. Подключение к токовым цепям осуществляется на отдельные обмотки трансформаторов тока. Категорически запрещается включать блок питания в разрыв токовых цепей терминала РЗА. В случае отказа блока это приведёт к обрыву цепи и невозможности срабатывания защиты на короткое замыкание. Необходимо использовать отдельные обмотки класса 10Р.

3. После отключения питания обязательно производите разрядку конденсаторов. На выходе «ЭМ» накопленное напряжение может сохраняться до 6 минут и представлять опасность для жизни. Для безопасного выполнения работ переведите ключ SAC3 в положение «Р» (разряд). Через 10-12 секунд блок станет безопасен. После этого переведите ключ в положение «З» (защита), чтобы предотвратить случайную подачу высокого напряжения во время проведения работ.

Рисунок 1 — Схема ускоренного разряда емкостных накопителей выхода «ЭМ» и «РЗА».

Выводы

Блоки питания БПК-5 эффективно решают основную проблему подстанций 6-20 кВ, использующих переменный оперативный ток: обеспечение надёжного питания устройств РЗА, дискретных входов и электромагнитов выключателей в условиях падения или полного исчезновения напряжения.

Модификации БПК-5(-Т) (универсальная) и БПК-5М(-Т) (с акцентом на питание от токовых цепей) предоставляют возможность выбора оптимального решения с учётом конкретных эксплуатационных условий.

Полезные ссылки:

Подробный вебинар по разбору блоков питания и накопителей энергии. Смотреть

Продуктовая страница: БПК-5

В КБ «Панорама» разработан Комплекс автоматического распознавания и векторизации «Panorama Vision» версии 2.0.0. В новой версии в задачах «Автоматическое распознавание снимков» и «Поиск незарегистрированных объектов» добавлена возможность определения относительной высоты зданий. Данный режим расширяет состав входных данных и позволяет совместно обрабатывать цветные изображения местности и матрицы высот.

Новая нейросетевая модель анализирует ортофотоплан одновременно с высотными данными. Матрица высот подключается к растру в качестве дополнительного источника информации и вместе со снимком передается на сервис «Panorama Vision». Использование двух типов данных позволяет уточнить границы зданий в сложных случаях, когда соседние объекты имеют близкий цвет и текстуру или недостаточно контрастно выделяются на фоне окружающей территории. Кроме того, данная модель поддерживает распознавание зданий только по матрицам высот при отсутствии цветных снимков.

Помимо уточнения контуров зданий, матрицы высот используются для автоматической оценки их относительной высоты над уровнем прилегающей поверхности. Полученные значения сохраняются в семантике объектов RelativeHeight и могут использоваться при дальнейшем анализе, формировании трехмерных моделей местности и актуализации картографических данных. Для использования новой возможности достаточно включить параметр «Рассчитать высоту» при создании заявки.

Дополнительно усовершенствованы алгоритмы разделения близко расположенных зданий. На этапе постобработки внедрен механизм водораздела, позволяющий автоматически разделять здания, соединенные на маске узкими перемычками. Это уменьшает количество ошибочно объединенных объектов и повышает качество последующей векторизации.

Исходные данные для нового режима могут быть подготовлены с помощью программы «Панорама Фото». По результатам обработки материалов аэрофотосъемки, выполненной с использованием БПЛА, программа формирует ортофотопланы и соответствующие им матрицы высот, которые затем передаются на сервис распознавания в составе одной заявки. В результате пользователь получает единый технологический процесс: от фотограмметрической обработки материалов съемки до автоматического распознавания зданий, уточнения их границ и оценки высоты.

Помимо зданий, комплекс «Panorama Vision» позволяет векторизовать дороги, контуры лесов, сельскохозяйственных полей и объектов гидрографии (рек, прудов, озер и других), а также выделять транспортные средства на снимках. Сервис расположен в сети Интернет на серверах КБ «Панорама». Доступ к сервису осуществляется из списка прикладных задач ГИС «Панорама», для вычисления высоты зданий необходимо использовать версию 15.5.6 и выше. Актуальная версия ГИС «Панорама» доступна на сайте КБ «Панорама» в разделе Скачать.

Российская компания «Систэм Электрик» (Systeme Electric), разработчик и производитель комплексных решений в области распределения электроэнергии и автоматизации, ввела в работу новый цех по производству воздушных автоматических выключателей SystemePact ACB на предприятии «Систэм Электрик Завод ЭлектроМоноблок» в Гатчинском округе в год 15-летнего юбилея предприятия.

«Систэм Электрик» регулярно вкладывает средства в совершенствование и поддержку собственных предприятий и НИОКР. Одним из результатов этих инвестиций стало открытие новой производственной линии SystemePact ACB. Она позволяет обеспечить высокую степень локализации за счет применения отечественного сырья и компонентов, производимых в т. ч. на заводах Группы компаний «Систэм Электрик»; обеспечить гибкость исполнения заказов за счет широкого набора исполнений — более 1200 комбинаций; сократить срок производства и поставки готового изделия; увеличить качество готовой продукции за счет 100% входного контроля сырья и компонентов, а также обязательных выходных испытаний каждой единицы продукции. Таким образом объем производства воздушных выключателей превысит показатель в 5000 изделий в год", — отметил первый заместитель генерального директора «Систэм Электрик» по рынкам «Энергетика и Автоматизация» Николай Ладыгин.

СЭЗЭМ специализируется на производстве и импортозамещении электротехнического оборудования среднего и низкого напряжения с уровнем локализации до 93%. Входит в число системообразующих предприятий Ленинградской области. Продукция завода используется в электросетевом хозяйстве, на крупнейших предприятиях и ключевых инфраструктурных объектах. На предприятии применяются современные технологии: роботизированная сварка, автоматизированные процессы тестирования, сборочные системы под контролем продвинутых цифровых инструментов управления производством.

Автоматические выключатели серии SystemePact ACB на токи от 400 А до 6300 А предназначены для применения в сетях низкого напряжения до 690 В. Они применяются для рабочих включений и отключений, для защиты в системах распределения электроэнергии. В аппаратах используется первый отечественный блок управления для воздушных автоматических выключателей, который не имеет аналогов среди российских разработок и защищен от киберугроз благодаря совместной работе с «Лабораторией Касперского». Патент на изобретение для блока SystemeLogic X в этом году получил НТЦ «Механотроника» (входит в «Систэм Электрик»).

О «Систэм Электрик»

«Систэм Электрик» — российский производитель комплексных решений в области распределения электроэнергии и автоматизации.

В Группу компаний «Систэм Электрик» входят заводы «Потенциал» (г. Козьмодемьянск, Республика Марий-Эл), «Систэм Электрик Завод ЭлектроМоноблок» (СЭЗЭМ, г. Коммунар, Ленинградская область), НТЦ «Механотроника» (г. Санкт-Петербург), Инженерно-сервисный центр (г. Москва) и Центр инноваций Systeme Soft (г. Иннополис, Республика Татарстан).

«Систэм Электрик» производит и реализует продукцию и программное обеспечение под собственными брендами Systeme Electric, Dekraft, «Механотроника», Systeme Soft, а также является авторизованным поставщиком сервисных услуг для установленного оборудования Schneider Electric и APC в России и Беларуси. Продукция соответствует российским и международным стандартам качества.

https://systeme...ct-acb-na-sezem

http://szfo.gov.../newsszfo/5630/

В 2018 году владелец АЗС из Казани Анатолий Косолапов перевёл китайцам $25 000 за робота-мойку и остался один на один с шайтан-роботом, который который постоянно капризничал и ломался. Он выучил китайский, стал дилером, но понял: легче сделать самому.Так в 2022 году в Казани появилось производство роботизированных автомоек под маркой Epicarwash, где команда Косолапова вот уже четыре года делает и постоянно улучшает свой продукт, доказывая, что отечественные мойки могут быть лучше импортных. За все время выпущено более 70 роботов-моек, а выручка компании выросла с 1,2 млн рублей в 2022 году до 175 млн в 2025-м.⚡️Анатолий Косолапов — основатель и генеральный директор Epicarwash

Что стало самым сложным в создании роботизированных автомоек? В чем заключается конкурентное преимущество? Почему китайские роботы-мойки господствуют на российском рынке? Есть ли другие отечественные производители?

О том, как Epicarwash держат мировое лидерство, и что надо было сделать, чтобы разместить своего робота-мойку в самой крутой и дорогой локации Москвы, Анатолий Косолапов рассказал деловому журналу «Монокль».

«Карвиль» запустил в Ленобласти логистический хаб на 60 тысяч квадратных метров. Новый производственно-складской комплекс расположен в Красном Бору. Объект оснащен автоматической системой адресной сборки. Инвестиционный проект решает сразу три задачи — расширяет промышленную инфраструктуру региона, укрепляет его привлекательность для бизнеса и создает более 500 рабочих мест. Проект реализован в рамках соглашения о социально-экономическом сотрудничестве между Правительством Ленинградской области и ООО «Элис», которое было подписано на Петербургском международном экономическом форуме в 2024 году. Объем инвестиций составил 4 млрд рублей.

Ключевая особенность комплекса — размещение сборочных линий автокомпонентов. На новых мощностях наладят выпуск стартеров, генераторов, вентиляторов охлаждения и управляющих блоков. Управляющая компания «КАРВИЛЬ» обеспечит поставки более 30 тысяч наименований автозапчастей и автокомпонентов по всей России.

https://lenobl....smi/news/96471/

16 июля в Бобровском районе состоялось торжественное открытие тепличного комплекса «Воронеж-Агро» — одного из крупнейших инвестиционных проектов Группы компаний «Династия» в сфере овощеводства защищенного грунта.

«Воронеж-Агро» — высокотехнологичный тепличный комплекс нового поколения общей площадью 38,87 гектара. Его проектная мощность составляет до 51 тысячи тонн овощей в год. После выхода на полную производственную мощность предприятие обеспечит 755 рабочих мест. Общий объем инвестиций в строительство превысил 22,7 млрд рублей, а ежегодные налоговые поступления в бюджеты всех уровней составят около 487 млн рублей.

Символическим моментом церемонии стала посадка первой рассады будущего урожая. Именно с этого дня начинается производственная история нового предприятия, которое уже в ближайшее время обеспечит жителей Воронежской области и других регионов России свежими овощами, выращенными по самым современным стандартам.

Производство оснащено современной инженерной инфраструктурой и высокотехнологичными системами управления выращиванием растений. Комплекс работает по принципам точного земледелия в защищенном грунте: автоматизированное управление микроклиматом, системой полива и питания растений, досвечивание, непрерывный мониторинг производственных параметров позволяют создавать оптимальные условия для выращивания овощей независимо от сезона. Такой подход обеспечивает стабильное качество продукции и высокую урожайность.

Особое внимание на предприятии уделяется безопасности и качеству овощей. Все производственные процессы — от выращивания до подготовки продукции к реализации — находятся под постоянным технологическим контролем, что позволяет круглый год поставлять потребителям свежую отечественную продукцию с высокими вкусовыми характеристиками.

При реализации проекта Группа компаний «Династия» опиралась на лучшие отраслевые практики и экспертизу ведущих специалистов тепличной отрасли.

«Воронеж-Агро» после выхода на полную мощность станет одним из крупнейших тепличных комбинатов в стране, где будет производиться около 80% овощей области.

На крупнейшем российском автомобильном заводе разработали и запускают в серийное производство два глубоко модернизированных двигателя внутреннего сгорания. Их создали на базе хорошо известных 1,6- и 1,8-литровых бензиновых моторов, развивавших ранее 106 и 122 л.с. соответственно. В конструкции внедрено 37 унифицированных компонентов, часть из них — новые, часть — перепроектированные из ранее выпускавшихся. Рассказываем что еще изменилось.

Новые силовые установки созданы для использования в трех основных моделях предприятия. Это Лада Искра, Лада Веста и новый кроссовер Лада Азимут. Конструктивно двигатели сохранили прежнюю компоновку с проточками в поршнях под полный ход клапана, что позволяет в аварийной ситуации избежать контакта клапана и поршня. В новых двигателях используется блок цилиндров с новыми масляными форсунками, новая головка цилиндров, новый модуль впуска, новая шатунно-поршневая группу со сниженными механическими потерями и оригинальный профиль распределительных валов.

Внедренные новые решения позволили выжать из двигателей дополнительную мощность. Так 1,6-литровый двигатель прибавил в серийном исполнении 14 л.с. — со 106 до 120 л.с., а 1,8-литровый — 11 л.с. (со 122 до 135 л.с.). При этом вырос крутящий момент: в первом случае со 148 до 154 Н⋅м, а во втором со 170 до 175. Отмечается, что 120-сильный двигатель впервые получил систему изменения фаз газораспределения на впускном валу, что улучшило его экономичность, эластичность и показатели крутящего момента во всем диапазоне оборотов.

Что и где будет использоваться? Новый 120-сильный мотор первым получит Лада Азимут, затем его начнут ставить на Искру и Весту. При этом ранее выпускавшегося его 106-сильного предка оставят на Гранте и Ларгусе. Что же касается 135-сильного двигателя, то всё также начнется с Азимута, а немного позднее новинка займет место под капотом Весты и Ауры.

Михаил Петровский

Новая разработка от ARinteg — Мастер ПДн — вошла в Единый реестр российского ПО Минцифры, запись № 34402.

Мастер ПДн позволяет компаниям автоматизировать комплаенс по 152-ФЗ, как того требует Роскомнадзор. Решение обеспечивает комплексный подход к учету и обработке ПДн, в нем построение структуры документов отталкивается от процессов обработки ПДн. Работает с любой системой кадрового учета.

Разработка организационно-распорядительных документов (ОРД) по процессам обработки ПДн — один из трудоемких процессов в организации, поэтому в ARinteg был разработан Мастер ПДн, который позволяет этот процесс автоматизировать.

«Решение дает возможность компаниям сократить до 90% время подготовки регламентной документации и на 100% документарно подготовиться к проверкам регуляторов, — говорит коммерческий директор ARinteg Дмитрий Слободенюк. — Наша обширная практика аудитов говорит о том, что организации, где автоматизированы такие трудоемкие процессы, спокойно и без штрафов проходят проверки Роскомнадзора и остальных регуляторов».

Так, Мастер ПДн поможет с ведением и созданием перечня обрабатываемых ПДн, определением их уровней защищенности в ИСПДн и не только с этим. Он автоматически формирует номенклатуру согласий (на обработку ПДн, передачу, распространение) для каждого субъекта ПДн, исходя из функционала сотрудника. С ним ответственный за обработку ПДн получает уже готовые к утверждению документы (в решении 40+ документов, создаваемых автоматически), остается их только ввести в действие приказом по организации.

Новый продукт создан на основе другой разработки ARinteg — Модуля УПДн — готового решения для автоматизации учета ПДн. Но если Модуль УПДн — это расширение к конфигурации 1С: ЗУП, то Mастер ПДн такого ограничения не имеет, он не привязан к 1С и может работать с любой системой кадрового учета.

Отметим, что защита ПДн начинается с организации правильных процессов обращения с такими данными. Автоматизация процесса разработки ОРД дает возможность компаниям располагать актуальным комплектом таких документов, основанным на реальных процессах организации, учитывающим, кто, зачем и как обрабатывает ПДн. При этом для компании снижаются риски утечек ПДн и, как следствие, штрафов до 500 млн руб за это предусмотренных, минимизируются репутационные риски.

Кроме того, такая автоматизация позволяет компании оперативно сформировать для себя доказательную базу в подтверждение того, что организация предприняла все возложенные на нее законом меры по защите ПДн.

Учитывая, что в последнее время заметно повысилось внимание регуляторов к организациям в части соблюдения ими требований нормативных документов, в том числе 152-ФЗ, соответствовать им без автоматизации становится все сложнее.

Очередную партию выносных пусковых установок и ракет отгрузил армии наш холдинг «Высокоточные комплексы».

«Данный комплекс не случайно остается одним из наиболее востребованных в войсках. Он сочетает в себе высокую точность, надежность и огневую мощь. Встреча с „Корнетом“ практически не оставляет шансов современным танкам противника, в том числе оснащенным динамической защитой. Счет уничтоженных машин давно перевалил за тысячи. Универсальность разработанного нашими „Высокоточными комплексами“ ПТРК позволяет использовать его для уничтожения фортификационных сооружений, командных пунктов и работать по малоразмерным подвижным целям. Например, с помощью „Корнета“ эффективно уничтожаются беспилотные летательные аппараты», — отметил индустриальный директор кластера вооружений Госкорпорации Ростех, член Бюро Союза машиностроителей России Бекхан Оздоев.

ПТРК «Корнет» массово применяется в войсках. Среди пораженных им целей — танки «Леопард» и «Челленджер», БМП «Брэдли» и другая бронетехника западного производства. Для него создан пульт дистанционного управления, который позволяет оператору находиться на удалении от пусковой установки, оставаясь в безопасности.

В состав Тверского государственного объединенного музея входят 30 филиалов, в фондах которых хранится около 970 тысяч единиц хранения. Среди наиболее ценных документальных памятников — рукописные книги XIV века, старопечатные издания, включая Библию, напечатанную Иваном Фёдоровым в Остроге в 1581 году, пергаментные грамоты и патенты на чины, а также родовые архивы известных дворянских и купеческих фамилий, в том числе Бакуниных.

На новом оборудовании планируется оцифровать материалы Научного архива музея, коллекции Музейного фонда РФ и учетную документацию. В цифровой вид переведут рукописные и старопечатные книги, грамоты и патенты на чины, фотоколлекцию по Великой Отечественной войне, личные фонды Героев Советского Союза и Героев Социалистического Труда, а также родовые и семейные архивы. Всего планируется создать цифровые копии более 100 тысяч листов Научного архива, свыше 20 тысяч единиц хранения Музейного фонда РФ и более 15 тысяч листов учетной документации.

«Высококачественные цифровые копии материалов Музейного фонда необходимы для публикаций, издательских проектов и выполнения запросов пользователей Госкаталога. Материалы Научного архива будут использоваться исследователями при работе в нашем отделе, а перевод учетной документации в электронный вид позволит сформировать страховой фонд документов», — отметила главный хранитель музейных предметов ГБУК ТГОМ Елена Геннадьевна Мойкина.

Планетарный сканер ЭларСкан А1-800 предназначен для профессиональной оцифровки оригиналов формата до А1+, а при использовании дополнительного модуля — до А0. Мощная камера с регулируемой высотой подвеса обеспечивает высокое разрешение при работе с документами разных форматов, а специальный режим UltraHQ (400 Мп) позволяет получать изображения с максимальной детализацией. Качество цифровых копий соответствует международным стандартам ISO, FADGI и Metamorfoze. Сканер эффективно работает со сложными материалами, включая ветхие документы, рукописи, тексты с выцветшими чернилами и мелкими символами. Профессиональная версия ПО СканИмидж обеспечивает потоковое сканирование, автоматическую обработку изображений и контроль качества электронных копий. Сканеры ЭларСкан включены в Единый реестр российской радиоэлектронной продукции Минпромторга России, а программное обеспечение СканИмидж — в Единый реестр российского программного обеспечения Минцифры России.

Новая поставка стала продолжением сотрудничества Тверского государственного объединенного музея с корпорацией ЭЛАР. Ранее музей уже использовал оборудование компании, а очередное расширение парка техники позволит увеличить объемы оцифровки и обеспечить сохранность уникальных документальных коллекций.

Ферма построена по технологии закрытого типа, предотвращающей занос возбудителей заболеваний. Вентиляция, навозоудаление и доение полностью автоматизированы. Среди нестандартных решений — мягкое стойловое покрытие, дизельная электростанция для автономной работы при перебоях с электричеством, котельная на пеллетах.

Всего поголовье КРС в хозяйстве составляет свыше 3900 голов, из них 1500 коров. За первое полугодие произведено 7,2 тыс. тонн молока, реализовано 6,6 тыс. тонн.

Первые новосёлы уже обживают комплекс. С вводом мегафермы предприятие планирует нарастить дойное стадо и увеличить объёмы производства.

«По данным ФГИС „Аргус-Фито“, по состоянию на 10 июля 2026 года экспорт зерна и продуктов его переработки составил свыше 36,1 миллиона тонн. Это на 69% превышает показатель аналогичного периода 2025 года, когда было отгружено 21,4 миллиона тонн», — говорится в сообщении.

По данным ведомства, наращивание объемов произошло по всем видам продукции. Так, экспорт зерновых культур вырос на 79%, до более 27,6 миллиона тонн; корма, комбикорма и их компонентов — на 27%, до более 3,7 миллиона тонн; масличных культур — на 58%, до почти 2,4 миллиона тонн. Поставки зернобобовых культур увеличились на 81% - до порядка 1,8 миллиона тонн.

На проведение такого рода соревнований его в первую очередь подтолкнули тенденции в публичном пространстве Рунета к откровенно негативной подаче российского аппаратного обеспечения, а конкретно процессоров Эльбрус — которые, безусловно, уступают передовым процессорам ведущих разработчиков с мировыми именами, огромными бюджетами и лучшими инженерами, собранными со всего мира (в том числе и из России), но при этом являются достаточно производительными для выполнения задач, под которые и создавались.

Поэтому начиная ещё с первого соревнования в сентябре прошлого года он решил сосредоточиться на будущих специалистах — бакалаврах, магистрах и недавних выпускниках ИТ‑специальностей, дав им возможность лично поработать с Эльбрусами и сформировать своё собственное мнение в рамках соревнования, предоставив прямой SSH-доступ к личному серверу на процессоре Эльбрус‑8СВ и сформировав для соревнования призовой фонд из своих личных средств.

Соревнование получилось камерным, но достаточно успешным. Кирилл лично находил в интернете будущих участников и убеждал их принять участие, собрав таким образом более 30 студентов и недавних выпускников со всей России, активно участвовавших в соревновании и решавших задачи алгоритмического программирования с фокусом на производительность и эффективность использования аппаратных ресурсов.

Результаты первого соревнования оправдали все ожидания: участники и призёры соревнования высказывали удивление, граничащее с недоумением, о том, что производительность сервера на процессоре Эльбрус‑8СВ, безусловно, не претендовала на результаты лучших моделей процессоров на архитектуре x86_64, но оказалась достаточно высокой, чтобы заметно превзойти ожидания большинства участников; особенно для процессора, выпуск которого состоялся шесть лет назад — в 2020 году.

Первое публичное признание соревнование получило благодаря публикации статьи на профильном ресурсе Habr, после которой историю соревнования решили осветить в своём подкасте организаторы конференции C++ Russia. После такого медийного внимания и небольшой передышки началась подготовка к мероприятиям следующего года.

К соревнованию «Кубок СЭРПАС 2026» Кирилл поднял призовой фонд до 400 000 рублей, полностью обновил свои серверы, собрав уже две четырёхпроцессорных системы на восьмиядерных Эльбрус‑8СВ, нашёл поддержку у независимой платформы по проведению онлайн‑соревнований Codenrock, которая интегрировала серверы на процессорах Эльбрус в свою платформу, а также убедил МЦСТ (разработчиков процессоров и архитектуры) предоставить стажировку для победителя соревнования 2026 года.

Первого июля после десяти месяцев подготовки была открыта регистрация на сентябрьский «Кубок СЭРПАС 2026» и сейчас Кирилл снова активно собирает студентов и выпускников для участия в соревновании, активно сотрудничая с энтузиастами, командами по спортивному программированию и вузами.

Прогон решений участников финального этапа, как и в прошлом году, будет происходить вживую во время видеострима на площадках Twitch, VK Видео Live и Rutube.

Если и вы хотите принять участие в соревновании или стать частью сообщества энтузиастов — заходите на cup.serpas.ru!

Реализация проекта позволит комбинату продлить ресурс комплектных распределительных устройств (КРУ), повысить устойчивость электроснабжения ключевых переделов и обеспечить необходимые параметры без капитальной замены электроустановок.

Изготовленные комплекты для адаптации ячеек КРУ включают в себя:

• вакуумные выключатели (номинальный ток 1000А) с пружинно-моторным приводом на выкатном элементе;
• вакуумные выключатели стационарного исполнения с пружинно-моторным приводом (номинальный ток 2000/3150А);
• релейные отсеки, включая блоки релейной защиты и автоматики БМРЗ-152-Е-КС3-61, блоки дуговой защиты «Дуга-0», приборы учета электроэнергии СЭТ-4ТМ.03М.01, а также многофункциональные измерительные приборы ИРИС-120;
• комплекты разъединителей;
• светосигнальная арматура и вспомогательные комплектующие.

Также в состав поставки вошла камера сборная односторонняя КСО-366 Сион.

Ретрофит становится рациональной альтернативой капитальному ремонту, когда конструктивная часть электроустановок сохраняет ресурс, а комплектующие уже морально устарели, либо сняты с производства или недоступны из-за санкционных ограничений. То есть в том случае, когда полная замена энергооборудования экономически нецелесообразна или невозможна.

«К ретрофиту прибегают и в другой ситуации: когда фиксируются повторяющиеся отказы одного и того же узла. Собирается статистика и, допустим, выясняется, что в отсеке выкатного элемента постоянно горят контакты. Или, например, изменился технологический процесс и потребовалось увеличить номинальный ток. Тогдазаменяютсборныешиныивыкатнойэлемент, ноприусловии, чтогабаритыячейкиКРУпозволяютэто сделать — соблюдаются межфазные и межполюсные расстояния», — поясняет инженер по сопровождению проектов Сергей Шуплецов.

По словам специалиста, сложность в осуществлении ретрофита состоит в высокоточной стыковке новых узлов с исходным оборудованием.

«Комплекты адаптации мы поставляем в полной заводской готовности. Перед запуском производства специалисты ЧЗЭО выезжают на объект и производят замеры. В нашем случае требовалась особая точность: заменяемый элемент выкатной, в нём множество блокировок, направляющих пазов. Нужно было убедиться, что заводской узел встанет в существующее распредустройство миллиметр в миллиметр», — рассказывает Сергей Шуплецов.

В настоящее время комплекты для ретрофита отгружены на объект Заказчика. После монтажа и пуско-наладки они обеспечат стабильную и безопасную работу электрохозяйства стратегического предприятия цветной металлургии России.

Традиционные решения на базе одних камер теряют глубину, а лидары видят трехмерную картину, но не понимают, что именно за объект перед ними (дерево, столб или здание). Как только меняется погода или освещение, робот «сбивается с курса», даже если территория знакома.

Новый подход объединяет силу зрения, лазерного сканирования и семантических карт, где каждой точке пространства присвоена смысловая метка. Система создает цифровой «отпечаток» местности, а затем мгновенно сравнивает его с текущей обстановкой, находя точное совпадение. Это особенно актуально для беспилотных автомобилей, роботов-курьеров, дронов и коммунальной техники, работающих в городских условиях с нестабильным GPS.

В планах исследователей адаптировать технологию под реальный транспорт и научить роботов прокладывать маршрут даже в пустыне, где визуальные ориентиры практически отсутствуют. MSSPlace станет важным шагом к созданию по-настоящему всепогодного автономного транспорта.

Теперь же система «видит» проблему на ранней стадии и позволяет тут же корректировать параметры, не дожидаясь окончания построения слоя.

В основе разработки лежит симбиоз машинного зрения и нейросетевых алгоритмов. Искусственный интеллект сканирует модель, предварительно определяя потенциально опасные зоны, и затем проверяет только их. Благодаря такому выборочному подходу время анализа каждого слоя удалось сократить с нескольких минут до нескольких секунд, при этом точность обнаружения микродефектов осталась на высочайшем уровне. Это критически важно для отраслей, где от качества каждой детали зависит жизнь людей: авиастроение, энергетическое машиностроение, медицинское протезирование.

Команда инженеров и программистов ДГТУ уже подала заявку на получение патента. Коллеги, удачи!

Северо-Восточный бассейновый филиал ФГУП «Росморпорт» приобрел маломерное моторное судно «Азимут» проекта «Тактика 600К», построенное на судостроительном заводе ООО «Тимакс» (г. Сосновка, Кировская область, Россия).

Как отмечает пресс-центр предприятия, новый катер стал третьим судном навигационного обеспечения Северо-Восточного бассейнового филиала ФГУП «Росморпорт» и 18-м судном в составе всего флота филиала.

«Азимут» представляет собой однопалубное судно из алюминиево-магниевого сплава с центральным расположением рубки. В движение судно приводится подвесным мотором мощностью 95,6 кВт с одним винтом фиксированного шага диаметром 38,1 см. Судно дополнительно оборудовано подвесным аварийным мотором мощностью 7,2 кВт, который крепится на дополнительный транец.

Конструкция судна позволяет монтировать мобильный автоматизированный промерный комплекс на базе многолучевого эхолота, однолучевой эхолот и эхолот-картплоттер для проведения гидрографических работ.

С использованием специального автомобильного прицепа судно можно легко спускать и поднимать из воды на пологом необорудованном берегу.

Северо-Восточный бассейновый филиал планирует использовать это судно в морском порту Магадан для проведения гидрографических промерных работ.

Северо-Восточный бассейновый филиал уже использует судно аналогичного проекта в морском порту Охотск.

Фанерный комбинат «Свезы» в Верхней Синячихе (Свердловская область) первым в стране освоил серийное производство высокоплотной фанеры. Новый материал предназначен для изготовления вырубных штампов — инструмента, который используется при производстве печатных плат, изоляционных элементов и других компонентов электроники.

Запрос на разработку поступил от самих производителей штампов. Им требовался материал с повышенной прочностью, жесткостью и стабильностью геометрии — от этого зависит точность работы инструмента и срок его службы. В «Свезе» изменили конструкцию фанеры: взяли шпон толщиной 1,1 мм и применили специальную схему набора слоев. В результате плотность материала превысила 700 кг/м³ — это выше, чем у обычной фанеры. Увеличенное количество слоев делает фанеру устойчивее к перепадам влажности и другим внешним воздействиям.

Освоить новый продукт удалось именно на комбинате в Верхней Синячихе — это единственная площадка «Свезы», где выпускают большеформатную фанеру и изготавливают шпон толщиной 1,1 мм, необходимый для нового материала.

«Нам удалось создать новый специализированный продукт, который расширяет линейку фанеры „Свезы“. Кроме того, наша компания предлагает производителям вырубных штампов как в России, так и за рубежом материал с высокими эксплуатационными характеристиками», — прокомментировалЯрослав Кобяков, менеджер по продукту группы компаний «Свеза».

Ярусолов-процессор «Марлин» отчалил от причала «Северной верфи» в Петербурге и взял курс на порт приписки — Мурманск. Судно построено в рамках госпрограммы «Квоты под киль» и станет вторым в серии проекта МТ1112XL. Головное судно «Гандвик-1» уже больше года работает в Северном бассейне.

В Баренцевом море «Марлин» пройдет промысловые испытания. После этого он примет на борт снасти и наживку и выйдет на промысел. Судно предназначено для добычи трески, пикши, зубатки, палтуса и других видов рыб в Баренцевом, Норвежском и Северном морях. Способ лова — ярусный, один из самых экологичных: он не повреждает морское дно и сохраняет среду обитания рыб.

На испытаниях специалисты проверили главную энергетическую установку, системы управления, связи, навигацию, судовые механизмы. Отдельно тестировали рыбоперерабатывающую фабрику, морозильные установки и бытовую инфраструктуру. Все этапы пройдены успешно. Судно передали заказчику 2 июня после церемонии поднятия государственного флага, теперь оно на гарантийном обслуживании.

На борту «Марлина» — фабрика полного цикла: оборудование для глубокой переработки, заморозки и хранения улова. Автономность судна — 45 суток, объем морозильного трюма — около 600 тонн готовой продукции. Высокий уровень автоматизации позволяет сократить влияние человеческого фактора и повысить эффективность работы, рассказали в ОСК.

Судно длиной 58 метров и шириной 13 метров имеет водоизмещение 2200 тонн, развивает скорость до 10,6 узлов. Мощность главных двигателей — 2,7 МВт. Судно способно добывать до 25 тонн рыбы в сутки, экипаж — 36 человек. Класс судна — КМ ⍟ Ice3 AUT1-ICS OMBO (REF) Fishing Vessel — позволяет вести промысел в ледовых условиях.

В Забайкальском крае запустили производство железобетонных изделий для крупнопанельного домостроения. Завод ЖБИ «Новин» (резидент ТОР «Забайкалье») будет выпускать стеновые панели, дорожные плиты, ригели, колонны, сваи, а также товарный бетон. Проектная мощность — 25 тысяч кубометров продукции в год.

Предприятие оснащено современным оборудованием: бетонно-смесительным узлом, автоматизированной системой термообработки, беспыльной системой растарки цемента. Это позволяет отгружать до 800 кубометров бетона за смену в любое время года. На заводе работает собственная лаборатория с российским оборудованием для контроля качества продукции, рассказали в администрации Забайкальсокго Края.

Первым объектом, который строят по обновлённой технологии, стал дом № 25 в микрорайоне «Романовский». Завод уже начал выпуск вентиляционных блоков и лестничных маршей для этого дома. Сборку планируют завершить к концу 2026 года.

На площадке строящегося исследовательского реактора МБИР в Димитровграде продолжаются монтажные работы. Специалисты установили воздушный теплообменник второй петли системы аварийного отвода тепла — оборудование массой 12 тонн и высотой более 5,5 метров. Оно будет отводить тепло от натриевого контура к атмосферному воздуху в случае аварийной ситуации. Параллельно на площадке пристанционного узла системы выдачи мощности реакторной установки в проектное положение поставили силовой трансформатор мощностью 80 МВА. Масса оборудования — 70 тонн.

В турбинном блоке также продолжаются работы. На верхний разъем конденсатора смонтировали переходной патрубок весом 16 тонн — он соединяет выхлопную часть корпуса турбины с конденсатором. Кроме того, завершили установку ключевых элементов мостового крана: двух пролетных балок по 30 тонн каждая и грузовой тележки массой 19 тонн. Для выполнения этих операций задействовали гусеничный кран грузоподъемностью 750 тонн.

«Данное оборудование массой 12 тонн и высотой более 5,5 метров будет обеспечивать теплоотвод от натриевого контура САОТ к конечному поглотителю — атмосферному воздуху», — пояснил заместитель руководителя по технологии — главный инженер дирекции сооружаемых объектов АО «ГНЦ НИИАР» Святослав Новиков.

Все работы ведутся в рамках национального проекта технологического лидерства «Новые атомные и энергетические технологии». Его цель — закрепить мировое лидерство России в атомной и новой энергетике, обеспечить технологический суверенитет и энергетическую безопасность. «Росатом» выступает системным интегратором атомной части нацпроекта.

МБИР — исследовательская ядерная установка, которая строится на площадке НИИАР. Ее запуск позволит обеспечить лидерство России в развитии новых реакторных технологий на следующие 50 лет. На реакторе планируют изучать технологии двухкомпонентной ядерной энергетики, замыкания топливного цикла и создавать безопасные энергоустановки четвертого поколения, уточнили в Росатом.

Делегация ТЕХНОНИКОЛЬ в реальном времени смогла наблюдать, как взаимодействуют роботы, складское программное обеспечение (WMS) и системы координации оборудования WCS/MFCS/RMS — от получения задания до фактической отгрузки.

Тему создания роботизированных складов «под ключ» с использованием российского ПО компании обсуждали еще в апреле в Шанхае (Китай) на ежегодной стратегической ИТ-конференции корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ. Там генеральный директор AXELOT Алексей Тимашов представил эксклюзивную экспертизу компании в этом вопросе.

Теперь гостям не просто рассказали о возможностях роботизации — их показали в реальных рабочих циклах. Роботы-штабелеры и трехмерные шаттловые системы в связке с программным обеспечением AXELOT и LOGAREON отрабатывали перемещение палет, выполняли комплектацию заказов и наглядно продемонстрировали, как «умный» склад справляется с высокоинтенсивными операциями без лишних пауз и ошибок. Такой подход дает крупным производителям прямой экономический эффект: сокращаются операционные издержки, растет скорость отгрузки, а управление запасами становится прозрачным и предсказуемым.

Разработка обнинского предприятия ОНПП «Технология» — боковое сдвижное остекление для кабин машинистов — прошла сертификацию в России. Оно получило разрешение на применение на высокоскоростных локомотивах, способных развивать скорость до 400 километров в час.

Остекление представляет собой стеклопакет из термоупрочненного силикатного стекла. Благодаря специальному энергосберегающему покрытию оно хорошо держит тепло и снижает шум в кабине. Изделия уже запущены в серию, сертификат подтверждает их соответствие требованиям технического регламента Таможенного союза.

Выдал документ «Регистр сертификации на федеральном железнодорожном транспорте» — один из ведущих центров, который проверяет подвижной состав, инфраструктуру и комплектующие.

ОНПП «Технология» — один из крупнейших производителей остекления для транспорта в России. Компания закрывает около 70% потребностей рынка по остеклению кабин локомотивов. Её продукцией оснащены суда на подводных крыльях «Комету-120М», авиалайнеры МС-21 и Superjet-100, а также вагоны новых серий метро в городах-миллионниках.

Всего предприятие выпускает более 400 видов изделий конструкционной оптики для разных видов транспорта — водного, железнодорожного и воздушного.

«Наше предприятие обеспечивает около 70% потребностей российского рынка остекления кабин локомотивов. Имеющийся научный задел, основой которого стало участие в масштабных авиационных и космических проектах, позволяет нам оперативно разрабатывать и выводить на рынок изделия конструкционной оптики с востребованными в отрасли характеристиками», — сказал генеральный директор ОНПП «Технология» Андрей Силкин.

За три года пензенский гидроавиаслёт стал визитной карточкой города. И это не преувеличение. Слёт поддерживает правительство Пензенской области, выделившее в этом году на его проведение десять миллионов рублей в рамках национального проекта «Туризм и гостеприимство», а на открытии выступили губернатор региона и руководительница приволжского МТУ. Как пример государственной поддержки, в России впервые, насколько мы знаем, разрешили посадку частных самолётов на действующую автомобильную дорогу, чтобы сухопутным авиаторам было удобно прилететь прямо на авиашоу, а зрителям ― наблюдать прямо в черте города за посадками и взлётами не только амфибий, но и обычных аэропланов.

Как обычно, в выпуске мы рассказываем истории частных пилотов. Как они путешествовали на личных гидросамолётах через всю страну из Подмосковья на Камчатку, как люди начинают летать и зачем вообще приходят в авиацию. Устраивайтесь поудобнее, и приятного просмотра

Общая площадь производственных цехов в Шорохово превышает 3 тысячи квадратных метров включая технологические линии, административно-бытовой комплекс и склад реализации. Также на территории находится отдельное здание холодильного низкотемпературного склада с камерами глубокой заморозки.Первая партия продукции, произведенной на новой площадке «ПРОДО Тюменский бройлер» (входит в Группу «ПРОДО») в селе Шорохово Исетского муниципального округа, поступила в торговые сети региона. Выход на полную проектную мощность запланирован осенью этого года: в Шорохово ежемесячно будут производить от 350 тонн продукции категории «мясная гастрономия». Для жителей Исетского муниципального округа создано порядка 130 новых рабочих мест

Запуск обособленного подразделения «Шорохово» позволит предприятию на треть увеличить производство колбасных изделий, деликатесной группы, полуфабрикатов. Кроме того, проект направлен на повышение уровня биобезопасности, что важно для птицеводческого предприятия. Разделяя процессы выращивания и производства мясной гастрономии, тем самым сокращаются всевозможные риски для поголовья и повышая качество выпускаемой продукции.