«Атоммаш» — производство ядерных реакторов для АЭС

• 

«Атоммаш» — крупнейший в России изготовитель оборудования для атомной энергетики. Предприятие расположено в городе Волгодонск Ростовской области. До аварии на Чернобыльской АЭС «Атоммашем» было выпущено более 100 единиц высокотехнологичного оборудования для атомных электростанций, в том числе 14 реакторов ВВЭР-1000 — самых распространённых ядерных реакторов в своей серии.

Продукция «Атоммаша» в разное время поступала на многие атомные электростанции, в том числе на Ростовскую, Балаковскую, Крымскую и другие.

1. С 2012 года «Атоммаш» является филиалом инжиниринговой компании «АЭМ-Технологии», входящей в машиностроительный дивизион «Росатома» «Атомэнергомаш». Это единственная в России компания, производящая полный комплект оборудования реакторного зала АЭС.

• 

2. Листоштамповочный пресс двойного действия с усилием 15 тысяч тонн может штамповать днища из плоской заготовки толщиной до 45 см.

• 

3. Производство корпусного оборудования — здесь собирают и сваривают корпуса реакторов.

• 

4. Кроме оборудования для атомной отрасли, «Атоммаш» производит оборудование для газовой и нефтехимической отраслей. Это в основном крупные сосуды, работающие под давлением, колонное оборудование, трубопроводная арматура.

• 

5. Цилиндрическая обечайка из двухслойного металла — составная часть нефтеперерабатывающей колонны для одного из крупных нефтеперерабатывающих заводов. Диаметр кольца составляет около 10 метров.

• 

6. Установка для автоматической сварки и наплавки под слоем флюса внутренних кольцевых и продольных швов на обечайках различного диаметра.

• 

7. За один проход эта установка может обеспечить наплавку плакирующего слоя до 8 мм.

• 

8.

• 

9. Электрическая дуга горит под слоем флюса между концом сварочной проволоки и свариваемым металлом.

• 

10. Расплавленные электродный и основной металлы перемешиваются в сварочной ванне. Кристаллизуясь, они образуют сварной шов.

• 

11. Сборочно-сварочный участок. Идёт подготовка к контрольным операциям составной части днища для нефтеперерабатывающей колонны. Диаметр днища составляет около 8 метров.

• 

12. Ручная дуговая сварка элементов раскрепления на заготовке днища нефтеперерабатывающей колонны.

• 

13.

• 

14. Толстостенные (до 11 см) обечайки с внутренней антикоррозионной наплавкой являются составными частями корпуса нефтеперерабатывающего реактора.

• 

15.

• 

16. Для сварки толстостенных заготовок используется подогрев зоны сварного шва с помощью электронагревателей. В данном случае температура заготовок при сварке должна быть не ниже 150 °C.

• 

17. Сварочный манипулятор. Предназначен для сварки и наплавки кольцевых швов сферических и эллиптических днищ.

• 

18. Идёт сварка кольцевого шва составных частей днища нефтеперерабатывающего реактора.

• 

19. Длительность непрерывного процесса сварки зависит от толщины свариваемых деталей и может продолжаться более 10 суток.

• 

20. Ручная наплавка внутренней поверхности патрубка на полукорпусе атомного реактора.

• 

21. После сварочных операций производится зачистка всех сварных швов шлифовальными машинками для проведения последующих операций контроля: цветной и ультразвуковой дефектоскопии.

• 

22.

• 

23.

• 

24. Уникальный обрабатывающий центр способен выполнять на тяжеловесных и крупногабаритных заготовках не только токарные операции, но и производить расточку поверхностей. Вес данной заготовки превышает 169 тонн.

• 

25.

• 

26.

• 

27. Корпус парогенератора длиной 12 метров проходит этап механической обработки отверстий на горизонтально-расточном станке INNSE.

• 

28. Данный обрабатывающий центр может с одной установки произвести обработку отверстий по всей длине изделия.

• 

29. Перемещение полукорпуса реактора весом 170 тонн на очередную технологическую операцию.

• 

30. Токарная обработка кромки днища парогенератора под сварку.

• 

31. «Атоммаш» обладает большим парком универсальных токарно-карусельных станков, способных обрабатывать заготовки диаметром до 5 метров.

• 

32. Пролёт изготовления парогенераторов для атомных станций.

• 

33. Теплообменные трубки внутри корпуса парогенератора.

• 

34. Насыщение парогенератора внутрикорпусными элементами и устройствами.

• 

35. Внутрь корпуса парогенератора необходимо установить и приварить к коллекторам порядка 11 тысяч теплообменных трубок — змеевиков.

• 

36. Сварщики.

• 

37.

• 

38.

• 

39.

• 

40. Сборка из двух обечаек диаметром свыше 10 метров с элементами жёсткости. Этот узел скоро станет составной частью огромной нефтеперерабатывающей колонны.

• 

41. Площадь предприятия — 170 га. Протяжённость производственного корпуса — 800 метров. Поэтому работники (в основном, линейный персонал) перемещаются на служебных велосипедах по специальным велодорожкам.

• 

42. Создание кромки под сварку на внутреннем отверстии с помощью механической обработки — расточки.

• 

43. Операция выполняется на станке по заданной программе.

• 

44. Только станки с программным управлением позволяют точно, с заданными параметрами, выполнить повторяющиеся отверстия в толстостенных обечайках.

• 

45. Уникальный процесс развальцовки теплообменных труб внутри коллектора парогенератора. Специалистам необходимо развальцевать, а затем произвести автоматическую сварку и контроли 11 тысяч теплообменных труб в коллекторе.

• 

46. Для выявления дефектов в толстостенных изделиях с толщиной стенки до 45 см применяют установки для рентгенографического контроля. На фото виден процесс подготовки подземной рентгенкамеры, в которую скоро поместят изделие для контроля.

• 

47. Гидравлические испытания ядерного реактора проводят в специально оборудованном подземном стенде.

• 

48. Стенд обеспечивает давление свыше 250 атмосфер и подогревает специально подготовленную воду до 80 °C. Именно при таких условиях испытывают реакторы для АЭС.

• 

49. Для перемещения изготавливаемого оборудования внутри корпуса используются мостовые краны различной грузоподъёмности. Конкретно эти краны находятся на отгрузочных позициях. Способны работать в паре и поднимать изделия весом до 1200 тонн.

• 

50. Стропальщик.

• 

51. Сборочно-сварочный участок изготовления внутрикорпусных устройств реактора.

• 

52. Процесс проведения контроля сварных соединений с помощью технологии цветной дефектоскопии.

• 

53. В октябре 2015 году «Атоммаш» изготовил и отгрузил первый корпус реактора типа ВВЭР-1200 для блока № 1 Белорусской АЭС. В декабре 2015 года на предприятии был изготовлен комплект парогенераторов МКП-1000 для блока № 4 Ростовской АЭС. Сегодня идёт работа над комплектом оборудования для Белорусской АЭС блок № 2.

• 

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.