Курс на импортозамещение: личный опыт

Всем привет.

Хочу рассказать о моем главном, на текущий момент, жизненном достижении — реализации разработки от идеи до функционирующего оборудования.

 © Фото из открытых источников

Я занимаюсь вопросами эффективного обращения с отходами, ресурсосбережения и рационального природопользования.

Я начинал свою работу в агроинженерном НИИ в Санкт-Петербурге, где участвовал в 10 международных проектах по агроинженерной и экологической тематике. Меня всегда удивляла разница подходов: отечественное законодательство рассматривает навоз как отходы 3-4 классов опасности, за размещение которых предприятие должно платить взносы за негативное воздействие; законодательство Европейского союза рассматривает его как ценный ресурс, который, в зависимости от технологии переработки, может быть не только удобрением, но и сырьем для производства биогаза, животноводческой подстилки, кормовых добавок и т. д.

Нет возможности использования — нет стимула к развитию. Поэтому множество перспективных разработок оставалось на стадии патентов. Это приводило к забавному парадоксу: имея потребность в оборудовании для переработки отходов, кучу наработок и производственные площадки, способные его изготовить, мы не делаем его сами, а закупаем втридорога заграницей.

Зачем вообще необходимо какое-то оборудование для переработки отходов? Чем не устраивает традиционное компостирование в полях, применяемое сотни лет? Сроками переработки и количеством потерь питательных веществ при переработке. Ферментация в установках закрытого типа позволяет регулировать интенсивность температурного режима, сокращая сроки переработки с 3-6 месяцев до 2-3 суток. В силу закрытости процесса и отсутствия прямого контакта с окружающей средой, питательные вещества (в первую очередь, азот и фосфор) не могут улетучиваться в атмосферу или проникать в почву и грунтовые воды.

С учетом всего выше сказанного, было принято решение двигаться в этом направлении. Набив руку на нескольких патентах, разработанных и поданных совместно со старшими товарищами, я понял, что можно приступать к самостоятельной работе.

Принципиальные требования, которые я ставил перед собой, были несложными:

• Оборудование должно быть изготовлено, а не остаться идеей на бумаге;
• Оно должно работать «плюс-минус» также, как задумано.

И уже на этом этапе возникли сложности — ввели новые правила закупок оборудования и материалов за бюджетные средства, а вдобавок — нашему институту сократили финансирование. Таким образом, я примерно за год до выступления Дмитрия Анатольевича оказался в ситуации «денег нет, но вы держитесь». Пришлось выкручиваться. Огромную помощь в этом мне оказал мой научный руководитель, при помощи хоздоговоров отыскавший средства на покупки мотора-редуктора и трубы для барабана. Итак, дело за малым — приобрести все остальное. Тут я с головой ушел в подготовку заявок в различные научные фонды и программы, дающих деньги на перспективные разработки. Ближайшая — программа УМНИК Фонда содействия инновациям. Итак, направление ясно, цели известны — готовим заявку. Полуфинал, финал, победа. Ура, у меня есть деньги. Целых 200 тысяч. Сейчас я на них как изготовлю все, что надо, думал я. Короче, этих средств хватило только на металл и электрику. Сборка оборудования проводилась силами сотрудников института. И вот он, ШЕДЕВР!

 © Фото из открытых источников

В сухом остатке: оборудование изготовлено и может выполнять свою функцию. Однако, обнаружились и минусы: высокая металлоемкость, притирание металла при вращении барабана и люки, выполненные на боковой поверхности барабана, предусматривают загрузку только в одном положении.

Ладно, будем решать проблемы по мере поступления. Направляем в Фонд промежуточный отчет, получаем второй транш (еще 200 тысяч), покупаем тензодатчики и допиливаем установку — у нас же как-никак исследовательское оборудование.

Патентуем оборудование, попутно решая вопросы с правообладанием: по условиям конкурса, патентообладателем не может быть институт. Договариваемся с администрацией НИИ, что патент оформляется на меня, а установка — ставится на баланс института. Ура, я теперь не только автор изобретения, но и полноценный патентообладатель.

Проводим серию опытов с различными видами отходов и убеждаемся, что оборудование работает. Попутно защищаем кандидатскую диссертацию по этой теме. Возвращаемся к железу. Взвешиваем недостатки, придумываем решение. Надо делать проще и надежнее. Путь известен — готовим заявку в Фонд содействия инновациям. Поскольку у нас за плечами успешно реализованный УМНИК, подаемся на СТАРТ: финансирование больше, ответственность — выше. Заочная экспертиза, очное выступление, победа. Заключаем договор с Фондом и сталкиваемся с первой проблемой — на данном этапе Фонд взаимодействует только с юр. лицами. Попадаем под волну отказов в регистрации, пишем письмо в Фонд и продлении сроков заключения договора. Готовим письмо в ФНС за подписью директора НИИ, что фирма открывается с целью выполнения научного проекта под курированием института. С третьей попытки создаем ООО, заключаем договор.

Далее, по отработанной схеме — транш, комплектующие, изготовление. Берем институт на субподряд на изготовление особо сложных элементов. Вжух — усовершенствованный ферментатор с обвесом готов.

 © Фото из открытых источников

Патентуем оборудование, готовим заявку на СТАРТ-2. Проводим серию опытов по переработке пищевых отходов.

Изучаем плюсы и минусы обоих моделей ферментаторов, компилируем достоинства и убираем недостатки. Готовим новый патент. В это время первый ферментатор отправляется на Дальний Восток — перерабатывать птичий помет.

Параллельно с этим работаем над инфраструктурным проектом EcoAgRAS: совершенствование системы обращения с навозом на животноводческом комплексе Ленинградской области. Изначально в проекте предусматривается использование австрийского ферментатора BRU, но рост цен, произошедший между утверждением сметы проекта и началом работ, не позволяет вписать его в бюджет. Идем к руководителю проекта и предлагаем рассмотреть возможность внедрения нашего оборудования. Естественно, промышленное исполнение подразумевает участие завода, обладающего необходимыми производственными мощностями. Находим в СПб такое производство, обсуждаем возможность изготовления оборудования согласно новому патенту.

Вуаля — у нас есть производство. Институт заключает договор с заводом для изготовления ферментатора. Несмотря на ковидные ограничения и рост цен на все комплектующие, успешно реализуем проект. Автоматизированный биоферментатор производительностью 36 куб. м встает на площадку животноводческой фермы.

 © Фото из открытых источников

Параллельно изготавливаем еще несколько биоферментаторов поменьше (около 3 куб. м. за цикл), которые разъезжаются по России.

 © Фото из открытых источников

Что имеем в сухом остатке? Мы запустили линейку оборудования для переработки отходов, при этом его конечная стоимость для потребителя в 1,5 -2 раза дешевле зарубежных аналогов, а функционал — как минимум, не ниже. Ферментаторы перерабатывают широкий спектр органических отходов: от птичьего помета и навоза КРС до пищевых отходов, а полученный продукт может использоваться как удобрение, животноводческая подстилки или кормовые добавки. Потери питательных веществ составляют: азота 4-8%, фосфора — 0-1,5%. В силу особенностей технологического процесса, энергоемкость переработки составляет до 6 кВт·ч.

Совершенствуем дальше =)

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.