Блог «Модернизация»


    В Жигулевске начала работу новая производственная линия по выпуску автомобильных аккумуляторов группы компаний «Аком».

    Предприятие «Аком» получило поддержку на открытие новой линии в конце 2015 года — заем в размере 500 млн рублей под 5% от Фонда развития промышленности. В целом стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей.

    Ожидается, что после выхода на производственную мощность к 2018 году здесь будут производить до 3,4 млн аккумуляторов в год (изначальная мощность предприятия — 1 млн батарей в год). Это позволит увеличить долю на рынке аккумуляторных батарей с 18% до 26%, потеснив иностранных производителей, чья доля на российском рынке составляет около 30%.

    Фактически на старой площадке компания запустила новый завод, который уже через два года будет выпускать продукции на сумму 10 млрд рублей и станет крупнейшим производителем аккумуляторных батарей в России.

    Аккумуляторные батареи EFB, AGM, GEL — это новый индустриальный стандарт в Европе, США, Японии и Китае. В период с 2010 по 2015 годы доля этого типа батарей на рынке транспортных средств увеличилась с 10% до 40%. Потенциал увеличения доли этой продукции в России в ближайшие пять лет: от 5% (600 тысяч штук в год) до 30% (4,2 млн штук год).

    Подобные аккумуляторные батареи в России сегодня не производятся, поэтому продукция ЗАО «АКОМ» в ближайшее время не будет иметь отечественных аналогов.

  • Вся вода Череповецкого металлургического комбината очищается на одной фильтровальной станции. От старой станции, которая работала 18 лет, осталась только башня. Сейчас ее почти не используют. Все регуляторы давления воды в трубах переместились в аккуратную комнату с датчиками и вентилями. Решение о реконструкции фильтровальной станции приняли в середине 2015 года. Оборудование меняли поэтапно, чтобы не оставить без воды нуждающиеся цеха.

    На новое оборудование и его полную автоматизацию потратили порядка 750 миллионов рублей. Всего здесь установлено 17 фильтров, производители дают на них гарантию до 25 лет. Главной целью реконструкции станции стала максимальная очистка воды не только для производственных нужд, но и перед сбросом сточных вод в реку Кошта.

    С июня по август в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), выполнены капитальные ремонты 9 промышленных агрегатов. Сотрудники сервисных подразделений восстановили проектные параметры второго и третьего конвертеров, установок непрерывной разливки стали (УНРС) №№ 1−5, установки вакуумирования стали и машины огневой зачистки.

    «Всего на капитальные ремонты в сталеплавильном производстве ЧерМК было направлено порядка 600 млн рублей. Выполненные работы обеспечат бесперебойное функционирование агрегатов и выпуск запланированных объемов продукции, - отмечает директор по ремонтам дивизиона „Северсталь Российская сталь“ Сергей Добродей. -Самым масштабным и рекордно коротким стал ремонт конвертера № 3. Благодаря грамотному планированию и слаженным действиям персонала он был завершен более чем на 100 часов раньше».

    Самарское предприятие холдинга «Технодинамика» продолжает техперевооружение в рамках госпрограммы «Развитие авиационной промышленности на 2013-2025 годы». На «Авиаагрегате» в эксплуатацию введен хонинговальный станок для обработки гидроцилиндров авиационных изделий.

    На Ижевском мотозаводе «Аксион-холдинг» создан новый цех микроэлектроники, оснащённый самым современным оборудованием, а также имеющим максимально комфортные условия для персонала.

    Основные направления деятельности завода — производство различных видов приборной техники как для оборонно-промышленного комплекса, так и гражданского назначения. Например, закупленные в июле за счёт средств республиканского бюджета 24 новых автомобиля службы «Скорой помощи» были укомплектованы медицинским оборудованием, изготовленном на предприятии.

    По словам президента Корпорации «Аксион», за шесть месяцев текущего года заводом выпущено продукции на общую сумму 8 млрд 745,1 млн рублей, в перспективе на 2017 год — рост производственных объёмов на 26 процентов.

    «Нижнекамскнефтехим» является единственным в Российской Федерации производителем альфа-олефинов. Решение о реконструкции производства по технологии альфа-Саблин было принято в 2012 году. Ее целью является создание нового эффективного производства с высоким выходом востребованных легких фракций при минимальном расходе сырья — этилена, а также импортозамещение фракций олефинов С4 и С6, используемых в качестве сомономеров на производстве полиэтилена.

    Мощность установки составит 37,5 тыс тонн продукции в год. Модернизированная установка, оснащенная современной системой управления и противоаварийной защиты. Немаловажным является и тот факт, что компания увеличит степень передела углеводородного сырья, а также снизит степень негативного воздействия на окружающую среду.

    Данный комплекс обеспечит многих российских производителей пластиков сырьем, которое ранее закупалось за рубежом.

    На Комсомольском-на-Амуре филиале ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» состоялась церемония сдачи в эксплуатацию реконструированного участка цеха № 30, в котором производится комплектация и отгрузка оборудования и запасных частей для обслуживания самолётов, произведенных в Комсомольске-на-Амуре.

    Открытие обновлённого цеха приурочили ко Дню Воздушного флота России.

    Как рассказал начальник цеха № 30Алексей Дробышев, ещё в 2013 году в связи с увеличением объёмов производства по программе гражданского самолётостроения было принято решение о передаче старого корпуса, где располагался участок цеха № 30, в ведение АО «ГСС». Комплектационное подразделение КнААЗ перенесли на место бывшего цеха № 19. Для этого потребовалась полная реконструкция здания.

    • «Северсталь» завершила реконструкцию оборудования в листопрокатном цехе в Колпино
    • «Северсталь» завершила реконструкцию оборудования в листопрокатном цехе в Колпино

    «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных и горнодобывающих компаний, завершила реконструкцию станка для шлифовки опорных валков стана 5000 листопрокатного цеха производства трубного проката Череповецкого металлургического комбината (дивизион «Северсталь Российская сталь»).

    В частности, в рамках модернизации была произведена замена электрооборудования, установлены новая шлифовальная группа, устройства для дефектоскопии и измерения диаметра валков.

    «Реализация проекта повысит эффективность обработки валков, точность и скорость шлифовки, позволит усовершенствовать систему контроля состояния оборудования и будет способствовать устойчивой работе стана 5000 в целом», — комментирует директор по производству трубного проката дивизиона «Северсталь Российская сталь» Дмитрий Покровский.

    Модернизацию удалось выполнить, выводя агрегат из эксплуатации лишь на короткие промежутки времени. Сейчас он работает в обычном режиме.

    19 августа 2016

    Группа компаний «РэйлТрансХолдинг» подала заявку на участие в «ПРИОРИТЕТЕ-2016» со своим совершенно уникальным продуктом — огромным кислородным конвертером KB-320 для изготовления высококачественной стали для Новокузнецкого металлургического комбината.

    В цехе № 23 на Заводе № 9 (входит в корпорацию «Уралвагонзавод») в рамках программы технического перевооружения установлен и запущен в эксплуатацию горизонтально-хонинговальный станок. Он предназначен для высокоточной обработки цилиндров — внутренних диаметров деталей вращения. Ожидается, что станок позволит поднять качество выпускаемой продукции.

    Оборудование пришло на смену станкам иностранного производства, которые работают не один десяток лет и уже устарели не только морально, но и физически. Предыдущие станки были преимущественно механическими, тогда как новый — с числовым программным управлением. Операторы цеха, технологи и инженеры Техноцентра вскоре после установки и монтажа станка, прошли обучение работе на нем.

    Новый станок обнесен защитным ограждением, которое обеспечивает безопасность работы оператора. Как отмечают в службе главного инженера, это современный стандарт на промышленных предприятиях, поскольку некоторые станки работают в автоматическом режиме, и, значит, присутствие посторонних лиц здесь не просто нежелательно, но и категорически запрещено.

    На данный момент большая часть оборудования в цехе — это новые, современные и высокопроизводительные станки. Он является одним из образцовых среди цехов артиллерийского производства. Основные работы по модернизации производства здесь уже выполнены — залиты новые фундаменты, поставлены и смонтированы станки и высокоточное оборудование с ЧПУ, оснащены всем необходимым рабочие места.

    Финская компания Huhtamaki Molded Fiber запустила в подмосковной Ивантеевке седьмую линию по производству экологичной упаковки для яиц. Объем инвестиций в создание новой линии и складского комплекса составил более 700 млн рублей.

    В качестве сырья для производства упаковки используются вторичные ресурсы — макулатура. Тем самым компания вносит вклад в сохранение лесного фонда и, соответственно, защиту окружающей среды.

    «Я очень рад приветствовать открытие новой линии по производству упаковки для яиц на дивизионе Huhtamaki Milded Fiber. Мы открываем новую линию, в том числе по причине растущей потребности в нашей продукции среди клиентов. Спасибо им всем за это. Новая линия — это 20 новых рабочих мест. Все начиналось с того, что мы открыли в Ивантеевке небольшое производство. Сегодня мы открываем уже седьмую линию. Я очень признателен нашим клиентам, за то, что они с нами», — отметил руководитель компании.

  • Компания «ИК «Руссталь» (Тверская обл.) при поддержке «РосинтерБанка» завершает ввод основного состава оборудования для выпуска сварной балки различных видов.

    Запуск новой производственной линии позволит увеличить объем выпуска металлоконструкций более, чем в 2 раза. Приобретенное оборудование может производить сборку-сварку балок переменного сечения, изготавливать изогнутую сварную балку, а также балку больших габаритов (услуги такого класса предоставляют ограниченное число игроков отрасли не только в России, но и во всей Европе).

    Дочернее предприятие «Востокгазпрома» «Сибметахим» завершило реконструкцию производства формалина и создало мощности по выпуску нового продукта — КФК-85.

    Основными потребителями продукции станут лесоперерабатывающие предприятия региона.

    На ООО «Сибметахим» завершена длившаяся 2,5 года реконструкция производства формалина и карбамидоформальдегидного концентрата (КФК-85). Новые установки производства карбамидоформальдегидного концентрата и малометанольного 37-процентного формалина суммарной мощностью 120 тысяч тонн в год позволят предприятию получить новый продукт — КФК, а также сократить операционные затраты на производимую продукцию. Кроме того, реконструкция позволит расширить клиентскую базу, а за счет применения модульных установок — нарастить объемы выпуска продукции в случае увеличения спроса на нее.

    В результате реконструкции и модернизации на предприятии в три раза сокращены площади производства, существенно уменьшена его металлоемкость. Выполнена замена катализатора процесса на более технологичный и простой.

    С начала июля в рамках инвестиционного проекта общей стоимостью свыше 160 млн рублей на предприятии «Глазов-молоко» запустили новую линию по производству рассыпчатого творога.

    Оборудование болгарской компании ЭКОКОМ, которая уже зарекомендовала себя при запуске первых линий, позволит увеличить выработку продукции с 5,5 до 11 тонн за смену.

    Техническое решение, предложенное российскими производителями «Сигнал-Пак» при реализации проекта, также исключает весовые погрешности при упаковке готового продукта.

    Процесс стал полностью автоматизирован, он идет в закрытом потоке, что обеспечивает высокое качество готового продукта и позволяет сохранить его превосходный вкус.

    «Барнаульский пивоваренный завод» запустил две высокотехнологичные и высокопроизводительные линии. Новые линии фильтрации и розлива безалкогольных напитков позволяют предприятию улучшить качество продукции и увеличить ее объемы.

    В модернизацию производства вложили порядка 120 млн рублей.

    После установки новой словенской линии мощности розлива безалкогольных напитков увеличились в два раза. Раньше продукцию разливали две линии мощностью по 1,5 тыс. бутылок в час, теперь работает одна современная высокотехнологичная линия на 6 тыс. бутылок в час. Оборудование универсально, может работать с тарой от 0,5 до 1,5 литров.

    Еще одна новая линия открыта в цехе фильтрации. Оборудование позволяет не только увеличить производительность почти в двое, по сравнению с прежними объёмами, но и предлагать потребителю более качественный продукт, так как здесь полностью исключается человеческий фактор.

  • На хлебозаводе компании «Атрус» в Ростове Великом запустили новую линию по производству батонов.

    Основные ингредиенты в нужных пропорциях по трубам поступаютв установку для замеса теста. Всю тяжелую работу она берет на себя. Оператору остается лишь задать параметры и нажать кнопку «пуск».

    "Когда тесто замешано и готово, оно поступает на тестоделитель. Он может выдавать до трех тысяч заготовок в минуту", — рассказывает ИгорьЛивинцев — главный инженер компании «Атрус».

    Большую часть зала занимает печь. Как и все оборудованиена линии она полностью автоматизирована. Здесь можно задать и температуру, и время запекания.Вся печь разделена на пять зон. Ее преимущество в том, что можно быстро изменить параметры. Например, повысить или понизить температуру. В среднем в печи каждый батон проводит около 23 минут. Затем — транспортер и упаковка. В день выпускают 25 тонн продукции.

    Каждый день на этом заводе производят 40 тонн хлебобулочных изделий. Обновление оборудованияи автоматизация процессов позволят существенно увеличить эту цифру, уверены на предприятии.

    АО «СГ-транс» увеличило производственные мощности Тобольского ремонтно-испытательного пункта (РИП).

    Дооснащение филиала позволило в два раза увеличить объем производимых операций по подготовке вагонов-цистерн под налив — до 24 тыс. вагонов-цистерн в год. Кроме того, почти в два раза увеличилось число технических освидетельствований, проводятся операции по принципиально новому виду обработки внутренней поверхности котлов вагонов-цистерн под налив премиального продукты — по сухой очистке внутренней поверхности — всего до 4,8 тыс. вагонов-цистерн в год. После реконструкции в Тобольском филиале появилась возможность производить на треть больше ремонтов вагонов в объеме ТР-2 — до 4 тыс. в год, а также увеличить на 12% подготовку вагонов к плановым видам ремонтов — до 5,6 тыс. вагонов в год.

    Кроме этого, в Тобольском филиале появился собственный азотный парк: объем хранимого азота, используемого для обработки вагонов-цистерн, составляет 16,4 тыс. куб. метров. Также филиал предоставляет услугу по обточке колесных пар в объеме 4 тыс. вагонов в год.

  • На центральной обогатительной фабрике (ЦОФ) «Кузнецкая» (г. Новокузнецк Кемеровской обл.) завершился проект технического перевооружения цеха обогащения. Реализация проекта позволила предприятию повысить качество угольного концентрата и увеличить его общий выход на 60 тыс. т в год.

    Чтобы улучшить качество выпускаемого концентрата, на фабрике по-новому организовали весь процесс обогащения, создав еще один производственный передел. Комплекс современного оборудования — два блока гидроциклонных станций, спиральные сепараторы, шламовые центрифуги, а также мощные насосные установки — позволяет фабрике обогащать уголь крупностью 0,2-2 мм и производить концентрат с зольностью 8,5%.

    Проект по техническому перевооружению цеха обогащения был запущен в 2015 г., общая сумма инвестиций составила 150 млн руб.

    «Сегодня металлурги выдвигают серьезные требования к качеству угольного концентрата. С вводом дополнительного передела на ЦОФ „Кузнецкая“ мы сможем более бережно и качественно обогащать угли, четко выдерживать параметры по зольности и влажности, и выпускать продукт, отвечающий самым строгим требованиям современного металлургического производства», — отметил Сергей Степанов, генеральный директор Распадской угольной компании.

    ЦОФ «Кузнецкая» выпускает угольный концентрат ценной марки ГЖ+Ж. В 2015 г. было произведено 3,9 млн т товарного концентрата. Продукция поставляется на металлургические комбинаты ЕВРАЗа в России и на Украине, а также сторонним потребителям.

    • Расширение производства стоило липецкой компании «Строймаш» 400 тыс. долларов
    • Расширение производства стоило липецкой компании «Строймаш» 400 тыс. долларов

    На ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин» открыли новую линию порошковой покраски, инвестировав в этот проект порядка 400 тыс. долларов, сообщает «Абирег» со ссылкой на генерального директора компании Валерия Устинова.

    «Для линии такой мощности это не самая высокая цена. Дело в том, что основа линии сделана в России. Из импортного в ней только горелки и та часть, где происходит нанесение порошковой краски», - добавил он.

    По словам господина Устинова, новая линия, предназначенная для покраски бетономешалок, тачек, стремянок и других изделий, в шесть раз мощнее старой, которая уже не удовлетворяла темпам роста производства продукции предприятия.

  • ООО «ОМЗ-Спецсталь» (г. САнкт-Петенрбург, входит в группу ОМЗ) ввела в опытно-промышленную эксплуатацию горизонтальный токарный станок Skoda SR 4-330/20m, сообщает пресс-служба ОМЗ.

    Станок предназначен для механической обработки заготовок весом до 300 тонн, длиной до 20 м с наружным диаметром обрабатываемых изделий до 3300 мм. Он имеет два суппорта и позволяет осуществлять чистовую механическую обработку заготовки, включая фрезеровку пазов, шлифовку наружных поверхностей и сверловку отверстий с нарезкой резьбы на торцевых поверхностях.

    Ввод данного станка в эксплуатацию позволит «ОМЗ-Спецсталь» существенно расширить номенклатуру и повысить качество продукции.