Блог «Модернизация»


    На Соломенском лесозаводе введена в эксплуатацию линия по лесопилению. Теперь на предприятии доски будут делать еще и из тонкомеров — стволов небольшого диаметра. Раньше такую древесину пускали на целлюлозу.

    Проект модернизации ПАО «Соломенский лесозавод» был включен в перечень приоритетных в области освоения лесов, а его реализация проходит в рамках ФЦП развития Карелии. В настоящее время в модернизацию предприятия собственник вложил 673 млн рублей собственных средств предприятия.

    На заводе налажено безотходное производство: пиломатериалы поставляются в 25 стран мира, кора сжигается в собственной котельной, которая отапливает сушилки. Опилки потребляют предприятия, прессующие топливные гранулы, а щепа поставляется на целлюлозно-бумажные предприятия.

    Входящее в Группу «Мечел» ООО «Мечел-Материалы», расположенное в г. Челябинск, запустило в работу модернизированный дробильно-сортировочный комплекс для извлечения из шлаков металлосодержащих продуктов.

    Оборудование предназначено для глубокой переработки шлаковых отвалов Челябинского металлургического комбината. Извлеченный металл будет поставляться на ЧМК в качестве сырья и позволит снизить объемы закупок лома. Масштабные работы по восстановлению и модернизации дробильно-сортировочного комплекса, законсервированного в 90-е годы прошлого века, продолжались почти два года. Помимо замены основных узлов и агрегатов, специалисты установили дополнительно второй грохот для разделения шлака на классы по крупности и галтовочный барабан.

    Модернизированный комплекс будет работать на шлакоотвале № 1, где складируются и перерабатываются шлаки электросталеплавильного производства Челябинского металлургического комбината, содержащие никель и прочие легирующие добавки. В процессе переработки из шлаков извлекаются металлосодержащие продукты, которые возвращаются на ЧМК в качестве сырья, в том числе и для выплавки дорогостоящих марок стали.

  • Группа НЛМК успешно провела гарантийные испытания газовой утилизационной бескомпрессорной турбины (ГУБТ) за доменной печью № 6. Пуск нового оборудования завершил реализацию проекта по внедрению мощностей «зеленой» энергетики на Липецкой производственной площадке. Таким образом, теперь более 50% доменных мощностей НЛМК работают с применением энергоэффективных технологий, соответствующих лучшим мировым практикам.

    ГУБТ предназначена для выработки электроэнергии за счет избыточного давления доменного газа. Доменный газ, образующийся при выплавке чугуна в печах Новолипецкого комбината, направляется на ТЭЦ и УТЭЦ комбината для выработки собственной электроэнергии.

    Построенная за шестой доменной печью ГУБТ — уже вторая в новом комплексе газотурбинной расширительной станции. Первая турбина, которая использует доменный газ печи «Россиянка», введена в эксплуатацию в 2015 году. Общая установленная мощность двух турбин составляет 40 МВт. Их ввод в эксплуатацию снизит объем закупки электроэнергии на 200 млн кВтч в год (около 6,5% от объема приобретаемой энергии).

    Общий объем инвестиций в комплекс из двух ГТРС составил более 1,9 млрд рублей. Срок окупаемости проекта — около 4 лет.

    В Томской области ввел в эксплуатацию модернизированное производство формалина и карбамидоформальдегидного концентрата (КФК-85) «Сибирской метанольной химической компании».

    Реконструкция производства формалина и карбамидоформальдегидного концентрата на «Сибметахиме» началась в 2013 году. В строительство новых технологических установок, спроектированных санкт-петербургской компанией «Безопасные технологии», «Сибметахим» инвестировал 1 миллиард рублей. Производственная мощность формалина составляет 15 тысяч тонн в год, КФК-85 — 65 тысяч тонн.

    В результате реконструкции и модернизации в три раза сокращены площади производства, существенно уменьшена его металлоемкость — в частности, исключен узел ректификации, который по объемам занимал около 40 процентов ранее действующего производства. Выполнена замена катализатора процесса на более технологичный и простой. Применявшийся ранее — серебросодержащий — требовал особого учета и жестких режимов эксплуатации с температурами в реакторе около 700 градусов, что требовало ежегодного сложного ремонта трубок реактора, а также регенерацию катализатора один раз в три месяца. Новый катализатор — железо-молибденовый, обеспечивает температуру в реакторной зоне около 300 градусов, и замену один раз в год.

    Основной изготовитель баллистических ракет для подлодок «Красмаш» прошел переоснащение — получило новое оборудование для выполнения гособоронзаказа.

    «Чтобы обеспечить выполнение гособоронзаказа в рамках федеральной целевой программы „Развитие ОПК на 2011-2020 годы“, на АО „Красмаш“ были проведены работы по реконструкции и переоснащению парка промышленного оборудования»

    АО «Красмаш» является основным российским изготовителем баллистических ракет для подводных лодок, а также базового модуля разгонного блока для ракет-носителей «Зенит» и «Протон».

    «Техмаш» разработал новую модификацию плуга для обработки почвы. Его рабочие части изготовлены из сортов высокопрочной стали военного назначения. Сельхозпроизводители уже прозвали его «военным плугом».

    На Международной сельскохозяйственной выставке «ЮГАГРО» (г. Краснодар 22-25 ноября 2016) это был единственный экспонат, представленный оборонно-промышленным предприятием и вызвавший большой интерес российских и зарубежных фермеров.

    Использование плуга с дополнительным навесом может повысить эффективность почвообработки на 30%.

    • Многоцелевой гидравлический пресс мощностью 1250 тонн
    • Многоцелевой гидравлический пресс мощностью 1250 тонн

    В рамках программы технического перевооружения предприятий, входящих в Концерн «Техмаш» Госкорпорации Ростех, на базе Серовского механического завода в Свердловской области реализован инвестиционный проект «Создание современного участка кузнечно-прессового оборудования для объемной штамповки заготовок».

    Под новое оборудование построен отдельный корпус. Закуплены многоцелевой гидравлический пресс мощностью 1250 тонн, индукционная печь, ступенчатый транспортер с опрокидным ковшом, система автоматизации и линия для холодной резки.

    Уникальность проекта заключается в двойном назначении производственного фонда. Новый комплекс приспособлен под выпуск и военной, и гражданской продукции.

    Предприятие холдинга «Швабе» — Лыткаринский завод оптического стекла запустило новую высокотемпературную стекловаренную печь для исследования производства всех видов стекла. Особенность печи в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, что значительно упрощает процесс выработки стекла. Техника позволяет варить стекломассу при высоких температурах — до 1600 °C в соответствии с мировыми стандартами качества и будет применяться в лабораторных целях.

    «Такая печь на ЛЗОС применяется впервые. Ее особенность в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, это значительно упрощает процесс выработки стекла. Данное оборудование может варить любые стекла новых для ЛЗОС марок в небольшом объеме, необходимом для отработки технологических режимов. В 2017 году планируется установить еще несколько единиц нового оборудования», — отметил главный технолог по стекловарению ЛЗОС Дмитрий Храмогин.

    Лыткаринский завод оптического стекла является ведущим производителем оптического стекла, ситалла и оптоволокна для крупногабаритных астрономических зеркал, космических объективов, различных оптических деталей и приборов, продукции производственно-технического и специального назначения. Ежегодно завод выпускает более 1000 т различного стекла, занимая в сегменте оптических материалов 98% российского рынка.

    В посёлке Андреево Судогодского района состоялось открытие лесопильно-деревообрабатывающего комбината ООО «КовровЛесПром». Сумма инвестиций превысила 500 млн рублей.

    Комбинат открылся в рамках реализации приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов.Предприятие выросло буквально на руинах работавшего здесь до 90-х годов прошлого века Андреевского опытно-показательного леспромхоза. Уже сейчас работу получили 170 местных жителей. Когда комбинат выйдет на полные мощности — здесь будут трудиться уже 250 человек.

    Пуско-наладочные работы завершатся во втором квартале 2017 года. Но уже сейчас отработан экспорт хвойных и лиственных пиломатериалов в Эстонию, а также заключены соглашения о сотрудничестве со многими городами России.

    На Медногорском медно-серном комбинате (входит в УГМК) введена в эксплуатацию первая очередь новой кислородной станции производительностью 5366 м3/час. Она должна повысить производительность плавильных печей и агрегатов предприятия.

    Строительство новой кислородной станции велось с июля 2015 года. Производитель оборудования — «Sumitomo seika chemicals CO., LDT», Япония. Стоимость реализации проекта составила порядка 770 млн рублей.

    Ныне действующий цех производства технологического кислорода был построен в 1986 году и практически исчерпал гарантированный заводом-изготовителем срок эксплуатации. Ввод в эксплуатацию нового объекта — это, прежде всего, технологическая безопасность предприятия.

    Завершение строительства первой очереди новой кислородной станции определит следующие этапы модернизации металлургического комплекса ММСК. Специалистами предприятия будет отработана технология автогенной плавки с применением технического кислорода на плавильном агрегате «Победа», по результатам которой в 2017 году будет принято решение об объемах и сроках строительства второй очереди кислородной станции.

    В перспективе УГМК планирует завершить техническое перевооружение всего химико-металлургического комплекса комбината, что позволит значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и улучшить экологическую ситуацию в городе.

  • ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат (ЕВРАЗ ЗСМК, Кемеровскавя обл.) продолжает программу обновления производственных мощностей. В 2016 году затраты на модернизацию, техперевооружение и капитальные ремонты оборудования составили около 3 млрд рублей.

    Основным проектом 2016 г. стала реконструкция сортовой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Запуск агрегата в эксплуатацию позволил металлургам увеличить производительность МНЛЗ, освоить новый тип разливки стали и сократить воздействие на окружающую среду. Также ЕВРАЗ ЗСМК продолжил программу капитальных ремонтов основного оборудования агломерационного, доменного и сталеплавильного производств. В 2016 г. масштабные работы были проведены на двух доменных печах комбината.

  • 25 ноября в Группе предприятий «ПЦБК» состоялся промышленный пуск размольно-подготовительного отделения вторичного сырья.

    С запуском нового производства компания увеличит объем переработки макулатуры более чем в 1,5 раза, и станет крупнейшим переработчиком вторичного сырья в России. Ввод в эксплуатацию узла роспуска макулатуры и первичной очистки — первый этап большого инвестиционного проекта «Сила картона». Следующим шагом станет модернизация картоноделательной машины КП-06.

    В результате реализации проекта «Сила картона» предполагается получение предприятием дополнительной прибыли в размере 660 млн рублей, создание 650 новых рабочих мест и увеличение налоговых отчислений во все уровни бюджетов на 70 млн руб. в год.

    Общая сумма затрат на внедрение проекта составит 1,565 млрд руб. ПЦБК уже вложила в его реализацию 287 млн собственных средств.

    В ноябре в АО ТИКО-Пластик, базирующееся в г. Дзержинск, установлена новая многослойная экструзионная линия, производитель - Macchi, Италия, мировой лидер рынка полимерного оборудования. Высокопроизводительная экструзионная линия была специально спроектирована и сконструирована под особенности производственного процесса ТИКО-Пластик.

    На линии установлены две станции обработки пленки коронированным зарядом (активации), что создает возможность двусторонней активации пленки. Такой метод позволяет создавать стабильную надежную активацию пленки, соответственно производить более прочные ламинаты и наносить качественную печать до 10 красок.

  • В посёлке Новый Кременкуль на кондитерской фабрике «Кременкульская» приобретено и введено в эксплуатацию оборудование для вертикальной фасовки печенья с проварными гранями.

    Запуск нового оборудования позволит предприятию увеличить рынки сбыта затяжного, сахарного печенья и крекера, а также расширить сотрудничество с региональными и федеральными розничными сетями и в первую очередь стать ближе к потребителю.

    На преобретение оборудования были направлены средства в объеме 100 млн рублей.

    На сегодняшний день налажена упаковка более 17 видов печенья разного объема: 300 грамм и меньшей массы. Учитывая, что основной тенденцией в мучной и кондитерской отрасли становится рост продаж фасованного печенья, появление в продуктовой линейке фабрики новых видов фасовки актуально и соответствует существующей конъюнктуре рынка.

  • «СИБУР Тольятти» завершил очередной этап проекта по техническому перевооружению производства изопрена, который направлен на повышение надежности работы оборудования, эффективности и безопасности производства. «СИБУР Тольятти» — единственная площадка СИБУРа, где производится изопрен, который применяется в шинной промышленности и для изготовления резинотехнических и медицинских изделий.

    В рамках проекта на производстве изопрена обновлена 41 единица оборудования, в том числе теплообменное, колонное, насосное, электрооборудование, а также системы вентиляции и кондиционирования, контрольно-измерительные приборы и автоматика.

    Одной из наиболее значимых работ стало выполнение монтажа новой ректификационной колонны высотой 47 м и диаметром 3,4 м, ее технологической обвязки и теплоизоляции. Внутри аппарата смонтированы новые массообменные устройства, необходимые для разделения сырья на компоненты. Колонна выполнена из коррозионностойкого и высокопрочного материала, что позволит повысить надежность эксплуатации оборудования.

    Производитель косметики и бытовой химии компания «Хенкель» открыла в подмосковном Ногинске завод после масштабной модернизации. Предприятие обновилось на 80%. Инвестиции в проект составили более 30 млн евро.

    В рамках проекта по реконструкции на заводе компании были существенно расширены производственные мощности: установлены новые линии по производству шампуней, красок для волос и гелей для душа. Были также расширены складские мощности на общей площади 4 тысячи квадратных метров.

    Завод в Ногинском районе является первой и единственной собственной производственной площадкой бизнес подразделения Henkel Beauty Care в России и девятой производственной площадкой компании Henkel в России. Предприятие является одним из крупнейших промышленных объектов в регионе и после реконструкции обеспечит около 260 штатных и дополнительно 300 внештатных рабочих мест для жителей Москвы и Московской области.

    Уже в следующем году может начаться строительство еще одного производственного цеха, в который компания инвестирует еще 1,5 млрд рублей. Запустить новое производство планируют в 2019 году,

    Цех по производству и ремонту металлических барабанов АО «Сибкабель» переехал в новое помещение. Раньше он располагался на производственной площадке в Томске на проспекте Фрунзе, а сейчас занял новое помещение рядом с основными цехами на улице Пушкина. Инвестиции в проект составили порядка 45 млн рублей.

    16 ноября в новом цехе был выпущен первый барабан, сейчас станки работают на полной мощности, производя по 10 барабанов в день.

    23 ноября в подмосковном Пущино после реконструкции открыта вторая очередь производства ООО «ДиСи».

    Компания специализируется на разработке и производстве имплантатов, хирургических инструментов и медицинской техники для травматологии и ортопедии. ООО «ДиСи» относится к градообразующим предприятиям наукограда Пущино, является активным участником «Биотехнологического кластера Пущино».

    Производственный процесс основан на современных технологиях и организован от разработки моделей и подбора материалов до маркировки и упаковки изделий.

  • Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.

    Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.

    На производственной площадке Уфимского НПЗ филиала «Башнефть-Уфанефтехим» завершена модернизация реакторного блока секции гидроочистки установки каталитического крекинга вакуумного газойля, направленная на увеличение производства компонентов высокооктановых бензинов стандарта Евро-5 из темных нефтепродуктов.

    Модернизация позволила увеличить среднесуточную производительность установки на 4,7% по объему переработки вакуумного газойля и на 11,8% - по выпуску стабильного бензина. Кроме того, в результате проведенной модернизации был вдвое — с 2 до 4 лет — увеличен срок работы катализатора, используемого в производственном процессе.

    Реализация проекта проведена в период планового капитального ремонта установки с опережением графика работ на 8 суток. Это стало возможным благодаря высоким компетенциям и грамотным техническим решениям сотрудников компании.