Блог «Модернизация»


    Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.

    Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.

    Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.

    Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.

    Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.

    На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.

    Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.

    Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.

    Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.

    Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».

    На обнинском заводе «Руукки» запущена новая автоматическая линия для обработки сырья, которая позволит обнинской компании занять более высокое место на российском рынке металлоконструкций.

    Запускаемая линия была изготовлена в Германии и относится к линиям проходного рольгангового типа, она способна обработать до 100 тонн метала в сутки.Она предназначена для очистки стальной дробью изделий из металла, в том числе листового проката и профильных металлоконструкций. Это позволит удалять с поверхности металла загрязнения, покрытия и ржавчину, а также заполировать неровности и окалины, повысит прочность и долговечность изделия.

    26 мая на ОАО «Зеленодольский завод имени А.М.Горького» (предприятие входит в группу компаний ОАО «Холдинговая компания «Ак Барс», является одним из крупнейших и стратегически важных судостроительных предприятий России ) состоялась церемония открытия после реконструкции участка комплектации цеха № 10.

    Участок осуществляет комплектацию, хранение, выдачу и отгрузку всех материалов и оборудования, необходимых для сервисной и гарантийной служб завода, а также обеспечивает работу внешних сдаточных баз предприятия. Реконструкция участка является очередным этапом модернизации производства и воплощения в жизнь масштабного плана технического перевооружения завода.

    Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию универсально-фрезерный станок с ЧПУ для создания оптических деталей со сложной формой. Установка повысила производительность участка на 30%.

    Фрезерное оборудование с программным управлением установлено на предприятии Холдинга «Швабе» — АО «Научно-производственное объединение «Оптика» (АО «НПО «Оптика»). С началом его эксплуатации во II квартале 2016 года повысилась точность процесса огабаричивания с помощью алмазных фрез оптических деталей со сложной конфигурацией периметра.

    «Система без участия человека создает сложную форму периметра и геометрию деталей различных оптико-электронных приборов «Швабе». В настоящее время производительность участка увеличена на 30%", — отметил генеральный директор АО «НПО «Оптика» Сергей Кузнецов.

    Наряду с выпуском оптических деталей и оптико-электронных изделий АО «НПО «Оптика» также разрабатывает компьютеризированное оборудование для полирования и доводки крупногабаритных оптических деталей, в том числе асферических, контрольно-измерительных приборов и различных инструментов. В частности, предприятие является единственным в России производителемалмазного инструмента на металлических, металлополимерных и эластомерных связующих для обработки оптических деталей из традиционных и нетрадиционных оптических материалов.

  • Компания «Ярославские моторы», по заказу крупной трубопроводной организации, провела работы по адаптации двигателя ЯМЗ-240НМ2 на бульдозер Komatsu D155A.

    • Двигатель ЯМЗ для бульдозера Komatsu
    • Двигатель ЯМЗ для бульдозера Komatsu

    Проект получился интересный, хоть и неоднозначный. К переоборудованию предоставлена новая модель бульдозера Komatsu, имеющая небольшой моторный отсек. При этом заказчик данного проекта, по собственным соображениям, отказался от предложенного инженерами оптимального варианта по установке двигателя ТМЗ (Тутаевского моторного завода), настоял на замене базового двигателя на ЯМЗ-240НМ2 (дизель Ярославского моторного завода, предназначенный для автомобилей БелАЗ, мощностью 500 л.с.).

    Для возможности монтажа данного силового агрегата на бульдозер Komatsu D155A, пришлось вносить существенные изменения в компоновку мотора. Модернизации подверглись воздушная система, турбонаддув, система смазки, на двигатель изначально не имеющий крыльчатки вентилятора охлаждения (у БелАЗа собственная система), спроектирован и изготовлен оригинальный привод. Кроме этого проведена большая работа по проектированию системы крепежа, выполнены множество мелких работ и доработок.

    В связи с тем, что в России скопилось большое количество импортной техники, в целях упрощения ее эксплуатации, компания постоянно работает над расширением линейки моделей, подлежащих переоборудованию. Замена импортных двигателей на дизели ЯМЗ и ТМЗ не затрагивает эксплуатационные характеристики техники, при этом позволяет получить существенную экономию денежных ресурсов.

  • «Русал» приступил к внедрению на Братском алюминиевом заводе (БрАЗ) дизельных машин собственного производства, которые позволят до 40% снизить затраты на ГСМ, а также на обслуживание и ремонт техники, сообщили ТАСС в пресс-службе предприятия.

    «На завод поступили машины перетяжки анодных рам (МПАР) и межцеховые транспортные модули (МТМ), которые были разработаны и изготовлены филиалом „Русской Инжиниринговой Компании“ „Русала“ в Красноярске», — сказали в пресс-службе.

    Новые МПАР рассчитаны на круглосуточную работу в электролизном производстве, и позволят исключить тяжелый физический труд. А МТМ обеспечивают транспортировку расплавленного металла в литейное отделение. В пресс-службе отмечают, что у агрегатов высокие и технические, и эксплуатационные характеристики.

    На предприятии отметили, что замена дизельной техники — шаг в программе импортозамещения. БрАЗ входит в число основных производственных площадок «Русала», где испытывают и внедряют современные специализированные дизельные машины собственной разработки. В прошлом году по программе технического перевооружения на завод поступили новые машины для пробивки корки электролизеров.

    Камера предназначена для испытаний крупногабаритной техники на пониженные и повышенные температуры в условиях изменения влажности. Диапазон поддерживаемых температур — от -70 до +80 °C, а относительной влажности — от 10 до 95%.

    Благодаря передовой методике количество выпуска продукции увеличилось в разы, но главное — улучшилось качество. Сегодня предприятие поставщик комплектующих для многих российских заводов. На рынке они заменили продукцию, которую раньше покупали за рубежом.

    Для этого предприятия импортозамещение стало толчком к развитию и расширению производства. Недавно здесь модернизировали и открыли новый участок высокоточной гибки металла. Устаревшие станки заменили на новые. Сейчас за всеми параметрами заготовки следит лазерная система контроля.

    • Армавирский завод газовой аппаратуры
    • Армавирский завод газовой аппаратуры

    На «Армавирском заводе газовой аппаратуры» (Краснодарский край) открылись новые участки изготовления газового коллектора и механической обработки деталей, применяемых в водонагревателях и котлах NEVA.

    Открытие участка изготовления газовых алюминиевых коллекторов приведет к выпуску 1 500 изделий в смену и тем самым увеличению производства коллекторов более, чем в два раза.

    Газовый коллектор — это устройство подачи газа на газовую горелку мощностью от 12 до 32 кВт.

    Механическая обработка деталей — специализированных штуцеров, гаек и газовых сопел — производится на высокопроизводительных станках — автоматах немецкого производства. Суммарный выпуск изделий этого участка составит более 20 000 различных изделий в смену.

    К концу марта 2016 года будет полностью налажен выпуск специализированных деталей на модернизированном участке станков автоматов.

    Председатель правления BaltGaz Групп Мулкадар Валиев рассказал о планах производства по выпуску продукции и развитии завода в ближайшие месяцы:

  • Как сообщает сайт комплекса градостроительной политики и строительства столицы, модернизация 9 домостроительных комбинатов завершена в Москве, последний ДСК № 7 модернизируют к концу года.

    В течении 2015 и начале 2016 года комбинаты реконструировали производство, устанавливали новое оборудование, переобучали персонал, разрабатывали новые серии домов. Это потребовало от ДСК вложения значительных средств.

    • Транспортный самолет Ан-124-100 (регистрационный номер RA-82043, заводской номер 9773054155101)авиакомпании «Волга-Днепр» в аэропорту Читы перед погрузкой отремонтированных вертолетов Ми-35П для доставки в Луанду (Ангола). Фото © egor 555 / russianplanes.net , 11.05.2016
    • Транспортный самолет Ан-124-100 (регистрационный номер RA-82043, заводской номер 9773054155101)авиакомпании «Волга-Днепр» в аэропорту Читы перед погрузкой отремонтированных вертолетов Ми-35П для доставки в Луанду (Ангола). Фото © egor 555 / russianplanes.net , 11.05.2016
    Самолёт «Руслан» авиакомпании «Волга-Днепр» уже доставил четыре вертолёта, отремонтированных в Чите, в африканский город Луанду в Анголе, сообщил корреспонденту ИА «Чита.Ру» 12 мая коммерческий директор «АэроЧита» Денис Каминский.

    Компания ТехноНИКОЛЬ, якорный резидент площадки «Ракитное» ТОСЭРа «Хабаровск», завершила технологическое переоснащение Хабаровского завода «Базалит ДВ». На реализацию проекта направлено 30 млн рублей.

    «Сейчас мы активно проводим работу по снижению издержек и улучшению качества готовой продукции. Установка новой печи с повышенным сроком службы позволит сократить затраты на ее производство», — рассказал Пётр Орешко, генеральный директор завода «Базалит ДВ».

    В рамках модернизации предприятия проведены работы по замене плавильного агрегата, который позволяет увеличить срок службы печи.

    Производственные мощности АО «Электрокабель» Кольчугинский завод" (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», консолидирующий кабельные активы УГМК, расположен в г. Кольчугино; свою деятельность здесь также осуществляет ЗАО «Кольчугцветмет», входящее в ООО «УГМК-ОЦМ», объединяющее активы УГМК в сфере металлообработки) позволяют полностью удовлетворить потребности российского рынка в кабелях дальней связи.

    Благодаря оборудованию, установленному на предприятии весной текущего года, объем выпуска низкочастотных кабелей дальней связи с кордельно-бумажной изоляцией (марка ТЗГ) увеличился в два раза. Главным преимуществом новых станков является их высокая производительность (42 м/мин).

    В прошлом году на ЭКЗ были также модернизированы машины, предназначенные для наложения на высокочастотные кабели дальней связи кордельно-полистирольной изоляции (марка МКСГ). Таким образом, на сегодняшний день завод способен выпускать до 5 000 километров кабелей дальней связи в год.

    «Северсталь» запустила в промышленную эксплуатацию после реконструкции четырехклетьевой стан холодной прокатки. Техническое перевооружение стана проводилось в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината в Вологодской области.

    Годовая проектная мощность стана составляет 1,3 млн тонн проката. Основными потребителями продукции нового оборудования станут: автомобильная отрасль, производители «белой» техники, предприятия стройиндустрии.

    В рамках проекта стоимостью более 3 млрд рублей был обновлен весь комплекс оборудования участка: построен новый автоматизированный стан холодной прокатки, станция газового пожаротушения, центральный пост управления, два вальцешлифовальных станка, установка текстурирования рабочих валков, стенд сборки рабочих и опорных валков, четыре комплектные трансформаторные подстанции.

    В Свердловской области на Первоуральском новотрубном заводе (входит в группу ЧТПЗ) запущены в эксплуатацию стан холодной прокатки труб ХПТ 10-45, шлифовальный комплекс и правильная машина для изготовления холоднодеформированных нержавеющих труб. Инвестиционный проект позволит увеличить объемы производства, повысить качество и снизить затраты на изготовление продукции для атомной и машиностроительной отраслей промышленности. Объем инвестиций составил почти 200 млн рублей.

    Доля ЧТПЗ в отгрузках бесшовных индустриальных труб на российский рынок составляет около 50 процентов. Эффективность нового оборудования в 1,5 раза выше существующего, при этом значительно увеличена точность готовой продукции.

    В химико-металлургическом цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запущен в опытно-промышленную эксплуатацию новый участок цементации селена, который позволит дополнительно извлекать из отработанных растворов до 7 тонн селена в год.

    Участок цементации селена — это совместный проект специалистов химико-металлургического цеха, исследовательского центра и управления проектных работ АО «Уралэлектромедь». Его реализация началась осенью 2015 года. Отработку режимов и определение оптимальных параметров процесса планируется завершить в мае текущего года.

    Селен относится к группе редких металлов и применяется при производстве марганца, стекла, лакокрасочных изделий, используется в электронике, фармацевтической промышленности и животноводстве. Вся технологическая линия по выпуску селена в АО «Уралэлектромедь» прошла модернизацию. Она состоит из нескольких стадий, начиная с очистки растворов от тяжелых металлов и заканчивая выпуском селена в виде порошка, гранул или слитков — в зависимости от требований заказчика. Готовая продукция, в основном, поставляется в страны Европы.

    Нынешний интерьер фабрики не узнать — здесь красиво отремонтировали производственные цеха и административные кабинеты, установили новое оборудование, плотно заняли склад рулонами всевозможных тканей (российских, итальянских, узбекских) и коробками с фурнитурой. Да, здесь опять будет швейное предприятие, но уже под новым управлением.

  • На кузнечном участке литейно-кузнечного цеха Механического завода ООО «Норильский обеспечивающий комплекс» (дочернее предприятие компании «Норильский никель») установлена новая современная универсальная горизонтально-ковочная машина. Она заменила аналогичное, изношенное оборудование, используемое с 1974 года.

    Новое оборудование позволит успешно выполнять производственную программу Механического завода по производству штампованных деталей, используемых на предприятиях компании «Норильский никель».

    Универсальная горизонтально-ковочная машина изготовлена ОАО «Тяжпрессмаш» (г. Рязань). Она не имеет аналогов в Норильском промышленном районе.