Блог «Модернизация»


  • Модернизация производства, внедрение современных и эффективных технологий — одна из приоритетных задач, стоящих перед руководством нашего предприятия. В связи с тем, что объемы судостроительного производства судостроительного завода компании «Кампо» (Московская область, г.Орехово-Зуево) существенно возросли, появилась необходимость в организации собственного заготовительного участка.

    На Кировском заводе ОЦМ (входит в ООО «УГМК-ОЦМ», объединяющее металлообрабатывающие активы Уральской горно-металлургической компании) запущена в опытно-промышленную эксплуатацию линия рулонного фрезерования MINO (Италия). Новое оборудование обеспечит постоянство толщины проката по ширине и длине.

    Оборудование установлено в соответствии с программой УГМК-ОЦМ по техническому перевооружению прокатно-заготовительных мощностей. Инвестиционная стоимость составила около 50 млн рублей. Данный этап программы является важным пунктом в производственном цикле выпуска плоского проката большей ширины.

  • Уникальное оборудование, которое позволяет сгибать трубы сразу в нескольких плоскостях и избежать сварных соединений, запущено в эксплуатацию на научно- производственном предприятии «Специальные технологии» (НПП «Спецтех») в Омской области. Компания, основным заказчиком которой является корпорация «Газпром», планирует принять участие в проекте «Сила Сибири».

    Стоимость нового оборудования без доставки и установки, по его словам, составила около 2 млн евро.

    Оборудование немецкого производства, которое позволит производить гнутые в нескольких плоскостях отводы не только из углеродистых, но и нержавеющих и легированных сталей с повышенной коррозионной стойкостью, было установлено в начале года.

    На Евраз ЗСМК (Новокузнецк) в рамках Года экологии запустили в эксплуатацию две современные газопылеулавливающие системы на базе рукавных фильтров, сообщает пресс-служба компании.

    Новые установки предназначены для очистки воздуха от загрязняющих веществ, образующихся в процессе производства агломерата. Инвестпроект по реконструкции газопылеулавливающих систем агломерационной фабрики подразумевает запуск в работу еще двух подобных установок до конца 2018 г. Суммарная производительность четырех агрегатов составит 900 тыс. м3 в час, степень очистки — более 99%. Запуск аспирационных систем позволит снизить вредные выбросы агломерационной фабрики в атмосферу на 22%. На реализацию проекта Евраз выделил более 350 млн руб.

    «Швабе» осуществило модернизацию электротехнического и теплотехнического цехов предприятия Холдинга ̶ «Швабе ̶ Оборона и Защита». Комплекс мероприятий был осуществлен в рамках концепции бережливого производства, реализуемой на заводе с 2012 года.

    «Модернизация электротехнического и теплотехнического цехов позволила нам в 2016 году на 7% снизить потребление природного газа и на 16% - воды. Расход электроэнергии остался на заводе практически на уровне прошлого года. При этом по сравнению с 2015-м мы на 39,4% увеличили производство продукции», ̶ сообщил генеральный директор «Швабе ̶ Оборона и Защита» Василий Рассохин.

    В 2016 году прямой экономический эффект от модернизации цехов «Швабе ̶ Оборона и Защита» составил почти 6 млн. рублей: удельное потребление энергоресурсов на 1 рубль выручки снизилось почти на 10% и составило 3,2%.

    На подмосковной СМК завершен монтаж и состоялся запуск новой печи для гомогенизации слитков, изготовленной немецкой фирмой Löcher, в цехе № 530. Печь с максимальной температурой нагрева до 1250 градусов теперь работает в паре с печью Bosio, запущенной в эксплуатацию в 2014 году.

    Новая печь предназ-начена для проведения гомогенизации слитков из жаропрочных никелевых сплавов. Суть гомогенизации заключается в перераспределении химического состава внутри слитков, для выравнивания внутренней структуры, сбалансированного распре-деления термических напряжений, которые возникают в процессе второго переплава в вакуумно-дуговой печи ALD. Этот процесс обеспечивает более высокие показатели пластичности слитка и позволяет снизить трещинообразование на этапах ковки в цехе № 630.

    ООО «Белгородский завод ЖБИ и труб» («ТЖБИ») завершает реконструкцию линии по производству двухметровых железобетонных колец, которые будут использовать в строительстве очистных сооружений и коммуникаций по госпрограммам региона.

    Технологическое переоборудование позволит повысить качество выпускаемых колец и почти в 10 раз увеличить производительность.

    В ходе реконструкции на заводе проведены ремонтные работы, закуплена новая установка по производству колец. Она позволит заменить выпускаемые ранее бесфальцевые кольца на современные варианты с удобными для монтажа фальцевыми, с замками, торцевыми поверхностями. Объем инвестиций в модернизацию составил около миллиона рублей.

    За время модернизации построены и введены в эксплуатацию цех по производству железобетонных изделий площадью 3,2 тыс. кв. м, новый арматурный цех площадью 1,1 тыс. кв. м, газифицированы промышленные объекты завода — с пара на газ переведены все технологические процессы, частично заменено оборудование, приобретена техника.

    Специалисты группы «КАНЕКС» выполнили перспективный проект глубокой модернизации шахтного электровоза К-14МА в К-17М по заказу ГМК «Норильский Никель».

    Рудничный рельсовый транспорт широко используется для откатки горной массы в пределах горизонтов подземных рудников. Предприятия группы «КАНЕКС» выпускают широкую номенклатуру шахтных вагонеток: ВГ (1,3; 1,4; 5), ВДР 5,3, специальные (для транспортировки кислородных баллонов, цистерны для ГСМ, кабельные платформы, бункеры, полувагоны-бункеры, платформы для перевозки бетона, ПГС, щебня, сыпучих грузов, платформы с откидным бортом и для перевозки длинномеров, вагоны-сейфы).

    • завод Саянал
    • завод Саянал

    В Хаксии, на заводе «Саянал» (входит в состав Русала) реализован уникальный проект, который позволил выпустить новую для завода продукцию и сократить количество производственных операций.

    Для решения задачи, поставленной одним из клиентов Саянала, по повышению привлекательности и изменению дизайна автомобильной виброизоляции, была разработана и внедрена уникальная технология - изготовление материала с двухцветной печатью рисунка по всей поверхности фольги в один проход. Ранее такой способ печати для данного вида фольги на предприятии не использовался.

    В ходе реализации проекта на Саянале был разработан комплекс эффективных производственных решений: изменен состав лакокрасочного материала, собрана машина полиграфического производства для двухцветной печати в один проход. Все работы были выполнены силами персонала участка без дополнительных затрат.

    В Екатеринбурге, на заводе «ВИЗ-Сталь» (входит в Группу НЛМК) завершили первый этап модернизации оборудования для термической обработки трансформаторного проката. В эксплуатацию введены восемь новых стендов колпаковых печей высокотемпературного отжига (ВТО).

    Использование нового оборудования, установленного взамен устаревшего, позволит повысить надежность и износостойкость печей ВТО и снизить эксплуатационные затраты. Колпаковые печи предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия в виде окиси магния. Металл отжигают при температуре до 1200 градусов на протяжении от 17 до 35 часов в зависимости от марки. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали.

    / В рамках первого этапа проекта по модернизации печей ВТО заменили 7% от всех стендов, которые эксплуатируются на ВИЗ-Стали. Предприятие направило на эти цели около 26 млн рублей. На втором этапе, который продлится в течение 2017 года, установят 27 новых стендов и обновят систему их управления и газовой разводки. Общий объем финансирования проекта составит около 159 млн рублей.

    Модернизация печей ВТО — это долгосрочная программа. На протяжении ближайших пяти лет поэтапно установят 40 новых стендов колпаковых печей.

    • На Уралвагонзаводе введена в эксплуатацию электропечь
    • На Уралвагонзаводе введена в эксплуатацию электропечь

    В термическом цехе № 3 Уралвагонзавода введена в эксплуатацию современная электрическая нагревательная печь. Работы прошли в рамках модернизации производства головного предприятия корпорации УВЗ.

    Новая печь предназначена для низкого отпуска — заключительной операции термической обработки деталей. Диапазон температур печи - от 170 С° до 300 С°. Максимальная масса загружаемых деталей — более 3000 килограммов. Оборудование позволяет производить низкотемпературный отпуск различных деталей и сварных узлов.

    10 февраля на Балтийском заводе-Судостроение (г. Санкт-Петербург) в торжественной обстановке введен в эксплуатацию горизонтально-расточной фрезерный станок с числовым программным управлением «Spirit 100», произведенный итальянской компанией FPT INDUSTRIE.

    С появлением нового расточно-фрезерного станка повышенной точности на механо-обрабатывающем производстве ускорится работа по расточке и обработке деталей для уникальных атомных ледоколов проекта 22220. Это первый станок подобного класса на Балтийском заводе, который гарантирует отличную производительность, точность обработки не только в горизонтальном, но и в вертикальном и поперечном положении. На станке смогут обрабатываться детали весом до 30 тонн.

  • Предприятие Холдинга «Швабе» внедрило в производство центрировочный станок с числовым программным управлением производства OptoTech (Германия). Он позволил организации значительно снизить уровень брака при изготовлении линз для оптических приборов.

    Новое оборудование для высокоточной центрировки и обработки деталей было установлено на предприятии Холдинга ̶ «Швабе-Оборона и Защита» в рамках реализации плана технического перевооружения завода. Оно позволяет обрабатывать линзы диаметром от 10 до 150 мм.

    «Центрировочный станок вывел на новый уровень технологический процесс изготовления оптических деталей. Он позволил значительно снизить процент брака при производстве линз для оптических приборов. Сегодня на данном оборудовании выпускается 34 вида деталей диаметром от 10 до 120 мм. В сутки станок центрирует до 120 линз», ̶ сообщил генеральный директор «Швабе-Оборона и Защита» Василий Рассохин.

    В настоящее время на новом оборудовании изготавливаются оптические детали для 20 изделий завода, в том числе для наблюдательного бинокулярного прибора ПНБ-2, телескопа ТАЛ-125 и других.

    Научно-производственное предприятие «Салют», входящее в состав концерна «Моринформсистема-Агат», является крупнейшим производителем современных радиолокационных станций (РЛС) и систем обработки информации для ВМФ России. Предприятие расположено на востоке Москвы. Сейчас там трудятся 1260 человек.

    В 2016 году здесь выпустили продукцию на 2,1 млрд рублей и инвестировало в производство 2,8 млрд рублей. В частности, в цехе сборки электронных модулей недавно завершилась модернизация. Объём инвестиций в 2017-2019 годах составит 3,9 млрд рублей.

    В рамках модернизации производства на чебоксарском ЖБК-1 введен в эксплуатацию новый цех по выпуску многопустотных плит перекрытий.

    Инвестиции в проект равны примерно 400 млн рублей. На эти средства было закуплено современное технологическое оборудование, позволяющее в значительной мере автоматизировать производственный процесс. А также обеспечить выпуск плит с повышенной плотностью бетона, что способствует уменьшению расхода этого материала и соответственно снижению издержек, при сохранении требуемого уровня качества готовой продукции.

    После выхода на полную мощность, предприятие сможет производить порядка 270 000 кв. м перекрытий ежегодно, а в будущем освоить принципиально новый вид продукции — плиты перекрытий увеличенных размеров, которые применимы для строительства торговых центров и промышленных предприятий.

    В волгоградском филиале АО «Редаелли ССМ» завершилась кампания по модернизации. Канатный завод частично обновил техническую базу и наладил выпуск новых видов продукции.

    Как сообщили в пресс-службе комитета промышленности и торговли Волгоградской области, в прошедшем году предприятие удвоило инвестиции в основной капитал, вложив существенные средства в проекты по развитию спецканатов и канатов закрытой конструкции. В рамках программы модернизации на заводе были введены в эксплуатацию новые станки, значительно обновился парк оборудования в сталепроволочном и сортопрокатном цехах. Сумма вложений составила более 100 млн рублей.

    За счёт модернизации предприятию удалось освоить производство новой продукции — сталеалюминиевого провода марки АСВП, предназначенного для передачи электроэнергии в воздушных электросетях.

    Волгоградский филиал АО «Редаелли ССМ» — единственный завод в России, выпускающий закрытые канаты. В числе крупных заказчиков предприятия — АК «Алроса», инновационный центр «Сколково» и ООО «ЕвроХим — ВолгаКалий». Завод производит около 50 тысяч тонн продукции в год, на нём работают порядка 850 человек.

  • Гвоздильный цех «Северсталь-метиза» (входит в ПАО «Северсталь») запустил в работу новую линию по производству склеенной фибры. Общая сумма инвестиций составила более 45 млн рублей.

    Склеенная фибра применяется для армирования бетона вместо арматуры и сварных сеток при изготовлении ответственных несущих конструкций: фундаментов, стен, плит перекрытий, мостовых конструкций и промышленных полов всех видов. Для улучшения равномерности распределения в бетоне фибра склеивается в обоймы.

    Освоение нового вида продукции и запуск новой линии на промышленных скоростях приурочены к 50-летнему юбилею гвоздильного цеха.

    «Для российского рынка это уникальный продукт — совершенно новой формы и с новыми потребительскими параметрами. В сочетании с повышенными анкерующими свойствами фибры были достигнуты высокие прочностные характеристики. Благодаря новому продукту „Северсталь-метиз“ расширит рынки сбыта и примет участие в новых перспективных проектах», — комментирует Сергей Ковряков, генеральный директор компании «Северсталь-метиз».

    На строительстве второй очереди нового цеха электролиза меди комбината «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) начался монтаж системы токопроводных шин. Они необходимы для подачи питания к электродам, размещенным в полимербетонных ваннах, где будет происходить процесс рафинирования меди. Токопроводные шины представляют собой медные пластины разной конфигурации. Их общая масса составляет 400 т, а длина около 4 км.

    «Монтаж всего комплекта системы шин будет завершен во втором полугодии 2017 г.: до марта планируется смонтировать первый контур ошиновки, а затем будет завершен монтаж второго контура с организацией резервного питания и подключением к преобразователям тока», — отметил главный инженер предприятия Алексей Королёв.

    • Более полутора миллиардов рублей направлено на техническое перевооружение Улан-Удэнского авиационного завода в 2016 году
    • Более полутора миллиардов рублей направлено на техническое перевооружение Улан-Удэнского авиационного завода в 2016 году

    В 2016 году предприятием приобретено и введено в эксплуатацию новое оборудование для механосборочного производства, позволяющее повысить качество и произвести сокращение трудоемкости изготовления и контроля выпускаемой продукции, освоено новое оборудование в заготовительно-штамповочном заводе, проводится реконструкция производственного участка под установку современного оборудования инструментального производства.

    Завершаются работы по проекту «Модернизация системы снабжения сжатым воздухом». В цехе изготовления крупногабаритной оснастки параллельно производственному процессу идет обновление станочного парка, ведутся подрядные работы по реконструкции производственных площадей цеха. На стадии завершения и подготовки к сдаче находятся два новых производственных участка: раскройно-заготовительный и сварочно-сборочный.

    73 единицы вспомогательного оборудования поставлено в рамках проекта по техническому перевооружению участка механической обработки деталей системы управления вертолета. В рамках комплексной программы энергосбережения утвержден проект по строительству главной понизительной подстанции для нужд производственной площадки АО «У-УАЗ».

    1 февраля в Пущине прошла презентация новой лаборатории на базе ООО «Тест-Пущино».

    Лаборатория будет заниматся:

    — Испытаниями пищевой продукции, кормов для животных, продовольственного сырья, воды на показатели безопасности и качества

    - Ветеринарная диагностика

    — Исследования (разработка тест-систем для анализа микотоксинов; RT-PCR для ГМО)