Блог «Модернизация»


    На ремонтно-механическом заводе ОАО «Святогор» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запустили в работу зубофрезерный станок с числовым программным управлением. Стоимость нового оборудования составила порядка 12 млн рублей.

    «Станок приобретен по программе модернизации и замены изношенного оборудования, действующей на предприятии. Зубофрезерные станки у нас всегда в работе. Они необходимы для изготовления шестерней, зубчатых колес, валов шестерней, которые активно используются в технологическом процессе. Время его переналадки оборудования теперь сведено к минимуму. Задача станочника — корректно ввести технологические параметры детали и нажать кнопку „пуск“. Дальше за работу возьмется машина», -рассказал директор ремонтно-механического завода ОАО «Святогор» Станислав Криворучко

    На Волгограднефтемаше в рамках программы техперевооружения введено в эксплуатацию оборудование, предназначенное для изготовления форм и стержней из холодно-твердеющих смесей в литейном производстве. Данное оборудование позволит упростить процесс создания литых заготовок для насосов и арматуры, повысить размерную точность отливок до 9 класса точности, а также улучшить качество литья. Кроме того, оно предоставит возможность практически полного восстановления отработанного формовочного состава и дальнейшего использования регенерата в производстве.

    Несколько лет назад на предприятии была внедрена линия литья по газифицируемым моделям для производства высококачественных литых заготовок деталей насосов: корпусов, рабочих колес, корпусов подшипников, угольников и др.

    Все эти меры направлены на повышение конкурентоспособности насосного оборудования и арматурной продукции, выпускаемых ОАО «Волгограднефтемаш».

    Новый участок, оснащенный скоростным отечественным оборудованием, заработал в механическом цехе по обработке корпусных деталей. Станки завод приобрел по Федеральной целевой программе модернизации оборонных предприятий.

    Оборудовние изготовлено НПО «Станкостроение» (создано на базе Стерлитамакского станкостроительного завода).

    Новые станки предназначены для выпуска деталей, различных по сложности и размерам: от мелко- до крупногабаритных, как, например, закладные балки, и задействованы в изготовлении изделий по всей производственной тематике завода. В частности, на них изготавливаются детали для самолетов МиГ-29, МиГ-31.

    На месте старого здания, построенного еще в 1933-м году, возведен современный двухэтажный промышленный корпус высотой 24 метра и общей площадью более 5 тыс. м. кв.

    В ходе реконструкции было установлено более 400 метров грунтоцементных свай по технологии, залито и возведено более 4000 кубометров монолитных железобетонных фундаментов и конструкций в административно бытовой части корпуса.

    Возведен металлический каркас общим весом — более 750 тонн, уложена кровля площадью более 5,4 тыс. кв.м. Строители произвели внутренние отделочные работы по подготовке «чистых помещений».

    ЦНИИ «Комета» занимается разработкой новых многофункциональных глобальных информационных систем на базе унифицированных космических аппаратов и наземных средств обработки информации и управления.

    1 января 2017 года на АО «Зеленодольский завод имени А.М.Горького» (предприятие входит в группу компаний АО «Холдинговая компания «Ак Барс») состоялось открытие нового участка станков с ЧПУ в цехе нефтегазового оборудования № 9 и осмотр испытательного участка сборки палубного оборудования.

    В рамках программы модернизации и технического перевооружения были закуплены и установлены четыре современных высокотехнологичных станка, которые позволят увеличить качество обрабатываемых деталей, сократить время производственного цикла изготовления изделий и повысить культуру производства. Также на участке был выполнен ремонт и реконструкция производственных помещений, выполнен монтаж систем электроснабжения.

    • Печь горячего цинкования в новом цеху
    • Печь горячего цинкования в новом цеху

    На Омском электромеханическом заводе запустили цех горячего цинкования мощностью 20 тысяч тонн конструкций в год. Запущенное производство позволило создать 100 новых рабочих мест.

    Цех стоимостью 900 млн рублей является первым в регионе, его площадь составляет 8 тысяч метров. На новом объекте завода размещаются станции навеса и съема изделий и конструкций, капсула предварительной подготовки с 11 ваннами для обезжиривания, травления, промывки и флюсования конструкций, сушильная камера и печь горячего цинкования с 13-метровой ванной.

  • Ввод нового участка механической обработки изделий из керамических материалов повысит производственные возможности научно-производственного комплекса ОНПП «Технология» в 2017 году и обеспечит рост выручки подразделения на 20-30%.

    Производственный участок оснащен десятью новыми обрабатывающими станками, кроме того обеспечена возможность установки на нем в перспективе дополнительного оборудования. Благодаря расширению площади научно-производственного комплекса было оптимизировано уже имеющееся производственное пространство. Другим ключевым результатом стал перевод сотрудников со сменного графика, приходившегося на выходные дни, на пятидневный режим работы. Строительство нового участка проводилось без остановки производственного процесса с широким применением инструментов «бережливого производства», внедрением которых в том числе занимались сами сотрудники.

    Котлостроительный завод «Красный котельщик». расположенный в Таганроге, завершил очередной этап модернизации на предприятии. Завод ввел в эксплуатацию систему хранения жидкого кислорода, который применяют при раскрое, резке и подогреве металла. По сообщению пресс-службы «Красного котельщика», новая установка позволит предприятию экономить до восьми миллионов рублей в год.

    Новая система состоит из двух криогенных емкостей общим объемом 50 м³, где хранится жидкий кислород, и двух испарителей, при помощи которых его превращают в газ и выдают главным потребителям - производственным подразделениям ТКЗ, — поясняют в пресс службе ТКЗ «Красный котельщик». Оборудования для системы было приобретено у российского производителя. Затраты на модернизацию составили 16 миллионов рублей. По оценке специалистов предприятия, через два года проект выйдет на самоокупаемость.

  • На заводе «Салют» в Самаре открыто новое производство комплектующих для военно-морского и воздушного флота России. Произошло это в год 75-летия одного из наиболее засекреченных оборонных предприятий Самарской области.

    С вводом комплекса объем производства существенно увеличится, что позволит в период с 2017 по 2020 гг. создать 200-250 рабочих мест. 70 специалистов уже приступили к работе.

    Предприятию понадобилось чуть больше года, чтобы модернизировать 4100 кв. м механосборочного цеха под нужды нового комплекса. «Салют» приобрел 50 единиц современного технологического оборудования российских, азиатских и европейских производителей. На сложном оборудовании работают молодые специалисты.

    Объем капитальных вложений составил 800 млн рублей — это собственные средства и средства бюджета в рамках целевой федеральной программы развития ОПК страны.

    На Магнитогорском металлургическом комбинате (Челябинская обл.) введен в промышленную эксплуатацию турбокомпрессорный агрегат мощностью 25 МВт, изготовленный по заказу предприятия на производственной площадке «РЭП Холдинга» — Невском заводе.

    ТКА включает паровую турбину К-25-3 и центробежный компрессор К5500-41-1М, снабженные комплексным воздухоочистительным устройством, а также автоматической системой контроля и управления. Оборудование, установленное в рамках проекта модернизации технических мощностей для производства чугуна, предназначено для сжатия и подачи атмосферного воздуха в доменные печи.

  • «Окская судоверфь» (входит в UCL Holding) в рамках модернизации производства ввела в эксплуатацию кислородную установку.

    Челябинский металлургический комбинат расширяет сортамент и объемы выпуска мерной арматуры. На ЧМК создан новый производственный участок, оснащенный двумя десятками специализированных станков.

    Участок размотки бунтов создан в прокатном цехе № 2 на базе проволочного стана. На станках из выпускаемого цехом бунтового проката будут производить прутки круглого и периодического сечения диаметром от 6 до 10 мм.

    Работа участка позволит комбинату нарастить объемы производства продукции, востребованной на рынке, и создать дополнительно около 70 новых рабочих мест. Спрос на мерную арматуру и ее стоимость значительно выше, чем проката в бунтах.

    Прутки из арматурной стали аналогичного сечения диаметром 10 мм ЧМК производит сегодня и на других станах. Мерная арматура диаметром от 6 до 8 мм — новый для предприятия сортамент.

    Участок уже начал свою работу, пока продукцию производят на нескольких станках, полностью завершить монтаж оборудования планируется в начале следующего года.

    Двухэтажный производственный корпус научно-технического центра «Восток» стоимостью 45 млн рублей открыт в Чистополе. В новом здании организовано 100 рабочих мест.

    В новом корпусе уже установлено высокопроизводительное оборудование для ЧПУ обработки деталей, пружинонавивальные центры с ЧПУ, электроэрозионное оборудование с ЧПУ, высокоточное оборудование для фотолитографии и микроконтактной сварки.

    На фабрике «Амта» в Улан Удэ открыта линии по производству вафель, благодаря которой создано 50 рабочих мест. Модернизированная линия «Van Meer» (Турция), производительностью 400 кг/час будет выпускать ассортимент в 43 наименования.

    Сегодня фабрика, открытая в 1971 году, стабильно наращивает выпуск продукции. За 10 месяцев 2016 года объемы производства в сравнении с аналогичным периодом прошлого года возросли более чем в два раза, превысив 2166 тонн.

    АО «Воркутауголь», одна из крупнейших угледобывающих компаний России, входящая в ПАО «Северсталь», завершила модернизацию Центральной обогатительной фабрики «Печорская». Общая стоимость инвестиционного проекта составила 1,35 млрд рублей.

    Работа над станом по заказу одного из предприятий госкорпорации «Ростех» началась в декабре 2014 года. Перед специалистами ВНИИМЕТМАШ стояла задача создать современное оборудование, которое не производилось в России более 40 лет.

    Несколько лет назад мощности наших оборонных предприятий не позволяли производить на территории Российской Федерации определенные части необходимого вооружения, вследствие чего они закупались за рубежом. С 2016 года, в том числе благодаря поставке стана, произведенного коллективом ВНИИМЕТМАШ, заказчику удалось создать новый цех,мощности которого позволят оптимизировать процесс производства военной техники в рамках выполнения государственного оборонного заказа. Этот проект помимо производственной значимости — отличный пример реализации программы импортозамещения в нашей стране.

    На Челябинском тракторном заводе началось строительство нового конвейера для сборки техники. Место его расположения — корпус отделения инженерных машин, что находится в восточной части предприятия.

    «Перезагрузка» завода, которая происходит в соответствии с принятой программой оптимизации, предполагает концентрацию производственных мощностей на локальной территории с параллельным созданием на избыточных площадях индустриального парка «Техникс». Существующий в инженерном корпусе завода главный конвейер находится в западном крыле, которое предназначается для резидентов индустриального парка. И рассчитан он на поток техники в таких масштабах, что уже не воспринимает современный рынок.

    Помимо сборки бульдозеров здесь станут выпускаться и трубоукладчики.

    «Краснодарский компрессорный завод», входящий в Промышленную группу «ТЕГАС», поставил кислородное компрессорное оборудование, обеспечивающее сбор и компримирование кислорода для дальнейшей его подачи в технологическую линию заказчика.

    Изготовленная на заводе кислородная компрессорная установка будет использована ПАО «КРИОГЕНМАШ» в качестве одного из узлов при производстве собственной кислородной линии низкого давления. Весь комплекс оборудования ПАО «КРИОГЕНМАШ», в свою очередь, планирует поставить одному из предприятий Группы НЛМК.

  • На Торжокской обувной фабрике в Тверской области открылся новый цех по производству рабочей обуви. Также в работу запущен литьевой агрегат «DESMA PU/TPU», что позволит увеличить объём выпуска до 1,7-2 млн пар обуви в год и расширить ассортимент продукции.

    Продукция предприятия включена в отраслевой план импортозамещения Минпромторга России. Это спецобувь для работников строительной, машиностроительной, химической, нефте- и газодобывающей, электроэнергетической, горнорудной и других отраслей промышленности.

    Торжокская обувная фабрика является крупным налогоплательщиком. В 2015 году в бюджеты всех уровней было перечислено 71 млн рублей, из них более 12 млн — в казну Тверской области. На предприятии трудятся более 450 человек.

    На территории складского комплекса «Раменское» в Подмосковье был открыт цех вышивки логотипов. Новый цех оснащен современным оборудованием — двумя восьмиголовочными вышивальными машинами TAJIMA (Япония). Цех уже начал выполнять заказы фабрик, принадлежащих группе компаний «Восток-Сервис», на изготовление логотипов методом вышивки, а через полгода планирует выйти на полную мощность.

    «На оборудовании, установленном в новом цеху, мы можем изготавливать многоцветные вышитые логотипы в различных техниках, практически любой сложности, даже в технике 3D, — пояснила руководитель экспериментального швейного участка Центрального технического управления «Восток-Сервис»,