Речь идёт об оборудовании для печати металлом с использованием технологии селективного лазерного сплавления. На текущем этапе предприятие будет выпускать две модели 3D-принтеров: совсем компактную без уточнения размеров, а также малогабаритную с областью построения 320×320×370мм.

Очевидно, что новое предприятие преимущественно нацелено на малый бизнес, работающий в сфере машиностроения, медицины и других отраслей, связанных с производством деталей и сборкой из них узлов и механизмов.

Отметим, что у 3D-печати радикально иной принцип действия по сравнению с классическими токарными и фрезерными станками. Там, где станки отсекают «всё лишнее» у заготовок, 3D-принтеры слой за слоем наращивают детали из исходного сырья. Считается, что такой способ производства более эффективен с точки зрения затрат энергии и исходных материалов, а, значит, более экономически выгоден.

На Адмиралтейские верфи ОСК доставлены главные дизельные генераторы для строящегося по заказу Росгидромета научно-экспедиционного судна (НЭС) «Иван Фролов». Об этом сообщили 28 апреля в Арктическом и антарктическом научно-исследовательском институте (ААНИИ).Как отмечают в ААНИИ, НЭС «Иван Фролов» станет крупнейшим экспедиционным судном в мире. Для выполнения задач в суровых климатических условиях на судно будет установлено четыре дизельных генератора мощностью 4 МВт и два дизельных генератора мощностью 3 МВт, которые станут частью единого электрического пропульсивного комплекса. В соответствии с государственным контрактом поставку главных дизельных генераторов обеспечивает предприятие группы компаний «Балтик».

«Главный дизельный генератор — сердце НЭС „Иван Фролов“. Точная поставка этого ключевого узла для крупнейшего в мире научно-экспедиционного судна, имеющего ледовых класс Arc7, подтверждает нашу готовность обеспечивать стратегические арктические проекты надежной энергией», — отметил генеральный директор группы компаний «Балтик» Василий Семёнов.«Установка главного двигателя — это важный производственный этап строительства судна. Мы последовательно движемся к завершению создания НЭС „Иван Фролов“ в 2028 году. Каждый успешно пройденный шаг, особенно своевременная поставка главного энергоблока, подтверждает, что проект реализуется в намеченные сроки», — прокомментировал событие директор ААНИИ Александр Макаров.Напомним, государственный контракт на строительство НЭС «Иван Фролов» был заключен между Адмиралтейскими верфями ОСК и Росгидрометом в марте 2023 года. Резка металла для судна «Иван Фролов» стартовала в декабре 2023 года. Закладка судна состоялась 29 октября 2024 года. Судно строится под заводским номером 02500 для ААНИИ по проекту Невского проектно-конструкторского бюро ОСК. В настоящее время идёт формирование корпуса будущего НЭС.НЭС «Иван Фролов» предназначено для выполнения антарктической программы Российской Федерации. Судно позволит проводить научные исследования по программам модульного типа любой сложности разными научными командами. Одновременно на борту будут выполняться работы по десяткам научных проектов от исследований дна океана до верхней атмосферы и космоса в зависимости от потребности и приоритета исследований в полярных широтах. На борту разместятся до 20 лабораторий, а также ангар на 2 вертолета и площадка, позволяющая принимать вертолеты Ми-8, Ми-38 или Ка-32.Научно-экспедиционное судно проекта 23680 «Иван Фролов» — справкаКласс РС — КМ (*) Arc7 (hull, machinery) [1] AUT1-C EPP ECO BWM (T) HELIDECK-H DE-Tier III Special purpose shipДлина наибольшая — 164,8 мШирина наибольшая — 26 мВысота борта — 13,5 мОсадка — 8,5 мВодоизмещение — ок. 25 000 тЭкипаж и спецперсонал — 240 чел.Дедвейт — ок. 9200 т

В Екатеринбурге открылся новый корпус городской больницы № 40.

Площадь нового здания — 1500 квадратных метров, здесь смогут принять 200 экстренных пациентов в сутки. В помещении оборудованы три операционные, палаты интенсивной терапии и динамического наблюдения, клиническая лаборатория, помещения для томографии, рентгенографии и УЗИ, врачебные кабинеты.

Строительство было начато в июле 2025 года на месте старого недостроя, который пришлось снести.

Аналогичное приёмное отделение до конца года планируется построить в городской клинической больнице № 24.

Росатом впервые поставил промышленный 3D-принтер в дальнее зарубежье: в Индию отправился RusBeam 2800. Оборудование уже прошло приемочные испытания и введено в эксплуатацию на крупной производственной площадке. Принтер будет использоваться для выпуска деталей для космической и аэрокосмической отрасли.

RusBeam 2800 работает по технологии электронно-лучевой наплавки металлической проволоки в вакууме. Установка позволяет изготавливать крупногабаритные заготовки высотой до 2,8 метра и массой до 4 тонн, включая сложные по геометрии детали. По данным Росатома, скорость печати достигает 50 мм/с, а изделие весом 50 кг можно получить примерно за 5 часов.

Отдельно подчеркивается, что для индийского заказчика было разработано специальное программное обеспечение для управления системой.

В перспективе установка может помочь в производстве конструкций для будущих национальных космических проектов, включая корабль «Гаганьян», станции «Бхаратия Антарикш» и миссии «Чандраян».

«По рейтингу видно — там, где выше уровень цифровизации и плотность городской среды, шеринговые сервисы растут быстрее. Регионы оценивались по пяти сферам: транспорт, краткосрочная аренда жилья, обмен товарами, трудовые ресурсы и финансовые платформы. И это только верхушка айсберга, поскольку шеринговая модель разнообразна и включает не только B2C и P2P, но и B2B-форматы, такие как шеринг техники или текстиля», — говорит Анна Веретенникова.

В компании Lindaily, специализирующейся на B2B-шеринге спецодежды и ковров, отметили, что в регионах-лидерах активно развивается шеринг текстиля. Компания работает в 46 регионах, но именно в городах, возглавляющих рейтинг, локализованы производственные площадки Lindaily: в Москве, Санкт-Петербурге, Казани, Екатеринбурге, Новосибирске.

«Шеринг позволяет бизнесу экономить на закупке и обслуживании, гарантирует чистоту и безопасность, а также снижает нагрузку на экологию за счет продления жизненного цикла вещей. В России пока не раскрыт до конца весь потенциал этой модели», — считает Николай Стотыка, генеральный директор Lindaily.

Что касается текстильного сервиса в целом: в Европе до 95% отелей, больниц и промышленных предприятий отдают текстиль на аутсорсинг профессиональным прачечным. В России этот показатель — всего 3-5%. Но рынок растет, развивается и становится самостоятельной отраслью.

По оценкам Lindaily, видимый объем рынка промышленной стирки и аренды текстиля составляет 23,5 млрд рублей в год (из них 15 млрд — оборот по договорам аренды). Оценка реального объема рынка — 50 млрд рублей. При сохранении текущих темпов роста через пять лет рынок может достичь 150 млрд рублей.

По словам председателя Общенациональной ассоциации текстильного сервиса (ОАТС) Алексея Шамина, в ассоциацию входит более 20 крупных компаний текстильного сервиса, каждая из которых способна обрабатывать 30-70 тонн одежды в сутки, а их ежегодная выручка составляет 5-7 млрд рублей.

«Следующий шаг — восполнение пробелов правового поля. Уже разработана программа развития отрасли, закреплен регулирующий орган — Департамент легкой промышленности Минпромторга, дальнейшие шаги — выделение отдельного кода ОКВЭД и разработка мер государственной поддержки», — подчеркнул Алексей Шамин.

Первый отряд строителей насчитывает 50 человек с 15 единицами дорожно-строительной техники. На площадке они уже смонтировали двухэтажное модульное здание и обустраивают зоны производственной базы, ремонтно-механических мастерских и центрального склада.

Контракт на реконструкцию участка с 454 по 475 километр Чуйского тракта заключён в декабре 2025 года. Предстоит возвести 9 км новой трассы и еще 9 км расширить до 4 полос, построить две транспортные развязки в районах населённых пунктов Соузга и Манжерок, мост и надземный пешеходный переход.

Завершение работ по контракту запланировано на октябрь 2029 года.

28 апреля 2026 года на энергоблоке № 1 АЭС «Руппур» в Бангладеш началась загрузка ядерного топлива. Генеральный подрядчик и проектировщик станции — Инжиниринговый дивизион госкорпорации «Росатом». Это событие стало первым этапом в рамках ключевого пускового этапа блока.

В активную зону реактора будут загружены 163 тепловыделяющие сборки. Затем реактор выведут на минимально контролируемый уровень мощности, после чего начнётся постепенное её повышение. Следующий этап — энергетический пуск, когда вырабатываемая электроэнергия начнёт поступать в энергосеть Бангладеш.

 «Сегодня Бангладеш вступил в клуб государств, использующих мирный атом как надежный источник устойчивого развития. Несомненно, АЭС „Руппур“ станет важнейшим элементом энергетической системы страны. Для „Росатома“ этот проект — очередной важный шаг в развитии мировой атомной энергетики, в укреплении дружественных отношений с нашими зарубежными партнерами. Мы рады, что вместе с нашими бенгальскими друзьями участвуем в создании современной и надежной атомной станции и видим дальнейшие перспективы нашего сотрудничества», — отметил генеральный директор «Росатома» Алексей Лихачев.

АЭС «Руппур» с двумя реакторами ВВЭР-1200 суммарной мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 км от Дакки. Генеральный контракт был подписан 25 декабря 2015 года. Реакторы ВВЭР-1200 — это эволюционный проект поколения III+, полностью соответствующий международным стандартам безопасности. На данный момент в мире эксплуатируются уже шесть энергоблоков на базе таких реакторов: четыре в России и два в Беларуси. Активное строительство по российской технологии ведётся в Египте, Венгрии, Турции, Китае, а также ведутся изыскательские работы в Казахстане.

По итогам сезона поступило более 17 000 заявок из 72 регионов, а в проекте задействовано свыше 800 колледжей, вузов и школ. Победители и призеры получили призы, сертификаты международного образца, стажировки и приглашения на работу в IT-компании. На церемонии присутствовали представители ПАО Сбербанк, ГК InfoWatch, ПАО «Группа Астра», РЕД СОФТ, Международной Академии Информационных технологий «ИТ ХАБ», АНО ВО «Университет ИТ Хаб», VR Concept, эксперты, бизнес-представители и делегации образовательных организаций.

Сезон сделал акцент на импортозамещении и Искусственном Интеллекте: семь номинаций объединили восемь направлений, включая кибербезопасность и защиту информации (ГК InfoWatch), работу с продуктами экосистемы «Группы Астра» (Экосистема «Группы Астра»), навыки РЕД ОС (РЕД СОФТ), VR-разработку (VR Concept), технологическое предпринимательство (Университет ИТ ХАБ), нейросетевое искусство и разработку игр (Колледж ИТ ХАБ).

Олимпиаду поддерживают ведущие вузы страны, такие как МИРЭА, МГТУ им. Н.Э. Баумана, Московский Политех, РУДН, РГУ нефти и газа им. Губкина, СПбГУАП, СПбГУ им. Екатерины II, Университет «Сириус», БелГУ, НГТУ им. Р.Е. Алексеева, ТюмГУ и другие. Проект предоставляет независимую оценку навыков: студентам — возможность трудоустройства до выпуска, вузам — аудит качества подготовки, бизнесу — доступ к кадровому резерву.

Оргкомитет поздравляет победителей и благодарит всех участников. XII сезон стартует осенью 2026 года.

«Каждый финалист „Траектории будущего“ получает не диплом для портфолио, а реальный шанс начать карьеру в ведущих российских компаниях ещё до выпуска из вуза или колледжа. XI сезон доказал: наши участники — это лучшие молодые кадры страны», — Светлана Морохова, директор Ассоциации специалистов по сертификации, основатель олимпиады.

О «Траектории будущего»«Траектория будущего» — популярная в России бизнес-ориентированная IT-олимпиада. Мероприятие входит в официальный перечень Министерства Просвещения РФ, имеет поддержку Агентства стратегических инициатив, а его победители и призеры могут получить дополнительные баллы для поступления в вузы. Организаторами олимпиады выступают АНО ВО «Университет ИТ ХАБ» и Ассоциация специалистов по сертификации. Входит в перечень рекомендуемых мероприятий ведомств. Основной фокус — оценка навыков в ИТ-сферах и формирование кадрового резерва для бизнеса. Сайт: tbolimpiada.ru

В Уфе прошло знаковое событие для специалистов строительной отрасли — мероприятие для отделочников «Золотые руки». Официальным партнёром мероприятия выступал инновационный материал SpanPol которые производят на заводе Полиматиз. Материал уже зарекомендовал себя на российском рынке как надёжное решение для качественной и долговечной отделки объектов.

В рамках программы участники смогли не только обменяться опытом и обсудить актуальные тренды в отделке помещений, но и познакомиться с преимуществами защиты SpanPol. Этот современный материал позволяет ускорить процесс работ, повысить качество финишного покрытия, обеспечить долговечность результата и съэкономить время на уборке.

Поддержка мероприятия «Золотые руки» — это вклад SpanPol в развитие профессионального сообщества отделочников и повышение стандартов качества в строительной индустрии.

Защитная пленка SpanPol — это не просто временное покрытие. Она разработана так, чтобы сохранять безупречный вид объекта, не нарушая гармонии и эстетики пространства.

В городе Калязине Тверской области открылся новый музей «РетроГараж». На его площадке собраны экспонаты советской эпохи, которые позволяют гостям перенестись в прошлое.

Музей «РетроГараж» станет новой интересной точкой притяжения для жителей и гостей Калязина, включенного в 2026 году вместе с Кашином в знаменитый национальный маршрут «Золотое кольцо России».

В «РетроГараже» через различные предметы советской эпохи гости могут перенестись в свое детство или детство своих родителей, бабушек и дедушек.

В основе экспозиции — машины и мотоциклы: легендарные «Москвич», «Волга», «Запорожец», «Урал» и «Иж». Большая коллекция мини-моделей автомобилей передана музею семьей Старшиновых из деревни Панкратово. На стеллажах расположены и другие свидетели советской эпохи: музыкальное, радио- и фотооборудование, часы, техника, книги, предметы быта.

Представлен летный стенд в честь Калязинского машиностроительного завода — филиала компании «МиГ», который работает в городе уже более 55 лет. Посетители могут ознакомиться с экспонатами, посвященными советской авиации, костюмами летчиков, информацией о калязинцах-героях.

В дальнейшем планируется наполнять музей новыми экспонатами, открывать познавательные стенды для молодежи, развивать прилегающую территорию, где сейчас находится ретротехника, ожидающая реставрации.

Корреспондент «Российской газеты» посетил АвтоВАЗ, чтобы детально познакомиться с работой по обеспечения качества. Для этого на заводе в Тольятти оптимизируют как все этапы производства, так и алгоритм многоступенчатой проверки выпускаемых автомобилей.

С чего начинается качество

На самом деле основы качественного производства закладываются на предприятии в Тольятти еще на стадии подготовки персонала. Например, работников конвейера отбирают после оценки их способностей успешно справляться с рутинной работой. Среди прочего оценивается умение кандидатов одинаково оперативно и качественно осуществлять рабочие операции обеими руками.

Сотрудников, оценивающих качество окраски кузовов, подбирают на основе их умения различать даже мельчайшие оттенки цвета, а заводских тест-пилотов стараются назначать из тех, кто ранее проработал на различных участках сборки, чтобы они успешнее определяли на тестовых полигонах источники паразитных шумов.

Еще одно слагаемое добротной продукции — проверенные и надежные поставщики. Как рассказали представители предприятия, в настоящее время завод осуществляет усиленный контроль за смежниками. С 2022 года было заменен 181 поставщик. Сейчас предприятие работает примерно с 370 поставщиками. Раз в три года происходит их переоценка.

Прирост качества дают также и обновленное оборудование и материалы. Например, окраска кузовов происходит с использованием высококачественных компонентов, в основном — от восточных партнеров. Сталь для изготовления кузовов поступает с предприятий Магнитогорска (основной объем) и Липецка.

Разноуровневые проверки

В Тольятти налажено полноценное мелкоузловое производство, включающее не только сварку, окраску и сборку, но и штамповаку элементов кузова. Уже на стадии штамповки осуществляется стопроцентный визуальный контроль качества изготовленных деталей.

Отельные элементы кузовной конструкции затем тщательно проверяются с помощью так называемых калибров — эталонных образцов тех или иных кузовных деталей (фрагментов дверей, стекол, других прилегающих элементов. С помощью специальных сканеров изготовленная деталь сравнивается с 3D-моделью, все выявленные отклонения заносятся в отчет, который передается на производство для донастройки оборудования и оптимизации сборочных процессов. Так минимизируются, к примеру, стыки кузовных деталей и достигается точно заданная проектом кузовная геометрия.

Качество производства в цехе сварки обеспечивают массивные роботы, которые без помощи людей соединяют боковины, панель пола и крышу в единый кузов в закрытом мини-цеху. Роботы здесь осуществляют сварку по примерно 5000 точкам для каждого автомобиля. Кузов после такой машинной сварки проходит полный визуальный контроль, причем осматриваются 100% кузовов, а также выборочно контролируются все сварочные точки методом УЗИ. Затем также в выборочном порядке проводится так называемый разрушающий контроль — кузов буквально разрывают на части с помощью гидравлических щипцов, чтобы оценить качество сварки.

Высокие требования по качеству предъявляются и в цехе окраске. Как и на всех передовых производствах, этот процесс осуществляется на закрытых территориях для минимизации попадания на окрашиваемый кузов пыли и других загрязнителей. Перед покраской кузов тщательно очищается от разного рода отложений в специальной ванне. Образно говоря, каркас машины моют, как посуду в посудомойке. Дальнейшие подготовительные работы включают фосфатирование и катафорезное грунтование, после чего на кузов с помощью распыления наносят базовую эмаль и финальный бесцветный лак для придания блеска и защиты ЛКП. Толщина пятислойного лакокрасочного покрытия кузовов с краской металлик составляет порядка 150 микрон, неметаллик — 120-130 микрон, что превышает показатели некоторых китайских конкурентов, рассказали на предприятии.

100% кузовов после окраски проходят на предприятии не только визуальный, но и тактильный контроль. Опытные сотрудники (за редким исключением, это женщины) оценивают качество окрашенных деталей, поглаживая всю площадь внешних панелей, а также осматривая кузова под определенным углом под яркими светильниками. Затем осуществляется визуальный контроль окрашенной поверхности на предмет выявления шагрени, нештатных оттенков, толщины ЛКП и количества воска в скрытых полостях.

Фирменные решения

Впечатлило и то, что в цехах, прежде всего сборочном, трудятся автономные тележки, которые заводчане прозвали Антоном и Антониной. Это наследие еще альянса АвтоВАЗ — Renault — Nissan. Но и корпуса таких роботов, и софт уже локализованы, то есть это стопроцентно вазовский продукт.

Что же касается уровня качества в сборочном цехе, его обеспечивает как подготовка сотрудников, так и отлаженная система производства, которая постоянно совершенствуется. Например, на предприятии действует система остановки конвейера «Андон» (путем нажатия, кнопки, дергания шнура или звонка по телефону).

Сборочные процессы при этом постоянно совершенствуются. Например, совсем недавно на заводе усовершенствовали робота, который теперь едет за сборочным конвейером по рельсам, синхронизируясь со скоростью ленты, и без промедлений, синхронно, вставляет в кузов переднюю панель (на заводе ее называют приборной).

Качество узлов и агрегатов также подвергается серьезному контролю. Например, корреспондент «РГ» лично понаблюдал за тем, как в специальной заводской рентгеновской установке, почти как при прохождении флюорографии, просвечиваются детали силового агрегата на предмет выявления внутренних дефектов. Помимо этого, на предприятии проводятся так называемые «холодные испытания» готового двигателя (их цель — проверить правильность сборки и выявить возможные дефекты без сжигания топлива) и «горячие испытания» (проверка ДВС путем запуска). Осуществляется также стендовый контроль трансмиссий на функциональность и шумы.

Автомобили, выезжающие из цеха сборки, тоже проходят целый комплекс тестов. В частности, у 100% автомобилей проверяют световой пучок фар. Причем на этом этапе на заводе с недавнего времени задействуют ИИ — так называемое машинное зрение. Также регулируются углы установки колес, проводятся динамические испытания (ролики и тест-трек), проверяется тормозная система (на роликовом стенде).

Затем все без исключения автомобили отправляют в дождевальную камеру. Там на каждый автомобиль выливается примерно 3 тонны воды для выявления возможных течей в местах вероятного неплотного прилегания элементов кузова, не идеально установленных уплотнителей или, что крайне редко — некачественного нанесения изолирующей мастики.

После водных процедур уже в очередной раз проводится визуальный и тактильный контроль кузова и интерьера, проверяется работоспособность всех систем, провидятся прозвон электросхемы и проверка машин на соответствие комплектации.

Проверки на дорогах

И наконец проверенные в статике автомобили отправляются на тестирование на заводском треке. Готовые автомобили выезжают из заводских стен под управлением тест-пилотов, специально обученных отслеживать различные шумы и другое нештатное поведение собранных машин.

Вместе с этими сотрудниками корреспондент «РГ» поездил на только что собранной на заводе Lada Iskra. Маршрут пролегал по различным рукотворным неровностям: бордюрам, разнокалиберной брусчатке, выступам типа «рыбья кость». Тестовый авто активно заходил в крутые повороты, резко тормозил и ускорялся, чтобы пилот мог отследить возможные технические отклонения от нормы.

Добавим, что в общей сложности в системе контроля качества тольяттинского предприятия занято 650 человек. Контроль осуществляется на всех без исключения этапах производства, дублируется различными сотрудниками в разных цехах и на разных конвейерных линиях, с тем чтобы клиенты в итоге получили автомобили, к которому сложно придраться.

И, кстати, даже после выхода из альянса французских и японских партнеров на всех предприятиях АвтоВАЗа действует строгий стандарт проверки качества AVES (Alliance Vehicle Estimation Standard). Суть системы заключается в том, что специалист-контролер оценивает автомобиль как обычный покупатель, обращая внимание на зазоры, внешний вид, удобство салона и другие аспекты, которые важны для потребителя. Через площадку AVES проходит 100% автомобилей, сошедших с конвейера. Как рассказали представители дирекции, такие повышенные требования применяются к проверке качества для соответствия продукции мировым стандартам и в том числе в расчете на сотрудничество с зарубежными партнерами и клиентами.

Фото: Пресс-служба АвтоВАЗа

— Юрий, расскажите для начала о себе: как вы попали на завод, где учились, какие должности прошли за эти годы? — На завод я пришел в 2005 году сразу после армии. К тому моменту здесь всю жизнь проработали мои родители — их уже нет, к сожалению. С 2005 года около девяти лет был заливщиком металла. Затем три года исполнял обязанности старшего мастера смены, потом пять лет был мастером плавильного участка. А сейчас я начальник смены. В августе этого года мой общий стаж на заводе составит 21 год.

— Какие у вас обязанности сейчас? — Руководство сменой, координация работы, выполнение сменных заданий, контроль за людьми. Есть конкретные задачи, которые ставит начальник цеха.

— У вас же есть и ночные смены? Наверное, тяжелый график? — Сейчас мы работаем по графику: день/ночь — два дома. Так уже второй год. И знаете, мне этот график нравится даже больше, чем прежний «пятидневка» с выходными в субботу и воскресенье. Ко всему привыкаешь. Меня всё устраивает, нормально.

— Помните, как впервые попали на завод? Может быть, еще в детстве? — Конечно, помню. Впечатления… Я тогда не думал, что буду здесь работать. Не скажу, что испугался — скорее, было интересно и завораживающе, но в то же время страшновато. Кругом металл, объемы производства в то время были огромные. А еще я в юности ходил на самбо в спортклуб, который находился прямо на территории завода. Тогда это не был закрытый объект, можно было просто прийти и пройти на секцию.

— Почему в 2005 году, после армии, вы выбрали именно Сукремльский чугунолитейный завод? — Родители позвали. Хотелось быть ближе к семье. Плюс как раз в 2005 году родилась дочь. Я после армии в 2004 году пробовал подрабатывать в Москве, но понял: смысла уезжать из родного города нет. Надо быть с семьей.

— Вы представитель трудовой династии, суммарный стаж которой на заводе превышает 500 лет. Расскажите подробнее о своей семье. — О том, что у нас династия, я узнал только в 2008 году. Тогда в России был объявлен Год семьи. Нас с отцом пригласили в Калугу на прием к губернатору. И там сказали, что общий стаж династии — 517 лет. Общую цифру организаторам встречи удалось установить, изучив архивные документы. Я и мой двоюродный брат Игорь Ковалёв — два последних представителя династии, кто еще работает на заводе. К слову, мы с Игорем работаем в одном цеху. Продолжаем династию Ковалёвых-Ткачевских.

— А вы интересовались у родных историей семьи после того, как узнали о династии? — Конечно. Спрашивал у бабушки. От нее и узнал, что первым на наш завод пришел еще мой пра-пра-прадед Иван Иванович Ковалёв, работавший чистильщиком отливок. Он основал нашу трудовую династию. Какой это был год — затрудняюсь ответить. Отец устроился в 1978-м. До него бабушка работала на предприятии долгие годы. У нее в трудовой книжке всего одна запись — СЧЗ. Ее совсем недавно не стало, прожила 95 лет. Также на заводе трудились моя тетя и дядя — мамины брат и сестра. Дядя был заливщиком. У мамы в семье было шестеро детей, не все, но многие связаны с заводом.

— Ваши дети собираются продолжить династию? — У меня дочь. Она учится в медицинском институте. Вряд ли она продолжит нашу династию на заводе.

— Вы работаете на СЧЗ почти 21 год. Что изменилось за это время? Может быть, хотите что-то вернуть из прошлого? — Многое было: и взлеты, и падения. Сейчас строят новые цеха, покупают новое оборудование — это во благо. Вижу, что завод живет, движется. Из того, что хотелось бы вернуть — раньше профком много организовывал: соревнования, выезды, поездки для детей в цирк и на экскурсии. А так всё устраивает. Люди получают зарплату вовремя и, я считаю, достойно. По меркам города — у нас хорошая зарплата.

— Чем занимаетесь в свободное время? В Людинове многие любят рыбалку. — Нет, я не рыбак. Провожу время с семьей и друзьями. Родственников много — ездим в гости. В отпуске выбираемся в другие города, в Краснодар, в Новороссийск. Там у нас друзья и родственники. А так — обычный семейный быт: работа — дом, работа — дом.

— То есть спортивных увлечений сейчас нет, хотя по соревнованиям вы скучаете? — Да, мы всегда болели за наше предприятие. И зимняя рыбалка, и летняя — ездили, болели, спортивные соревнования. Профком тогда много поездок организовывал.

Матч за Суперкубок России по регби прошел на новой арене в подмосковном Монино, сообщает пресс-служба министерства физической культуры и спорта Московской области.

Символично, что именно игра такого высокого уровня открыла новый стадион — Подмосковье получило современную арену, готовую принимать крупнейшие турниры и собирать тысячи болельщиков. В ходе матча диктор объявил, что на трибунах собрались 5 957 зрителей. В целом же арена рассчитана на 7 300 болельщиков.

В борьбе за трофей на регбийном стадионе «ВВА-Подмосковье» встретились «Стрела-Ак Барс» и «Динамо Москва». Матч получился зрелищным и держал в напряжении до последних минут — победу одержало «Динамо» со счётом 17:20.

«Прошлым летом мы открыли новый стадион в Филевском парке, это было важное событие по сохранению инфраструктуры. Монино — не менее намоленное место. Наш самый прославленный клуб базировался всегда в Монине. Большое счастье и большая радость для всех нас, что построен чисто регбийный стадион — компактный семитысячник. Строительство длилось довольно долго, менялись подрядчики, росли цены. Но проект завершен. Это большой подарок для Федерации регби России, также принято решение о том, что управляющей стадионом организацией будет клуб «ВВА-Подмосковье», — сказал ТАСС глава Федерации регби России Игорь Артемьев.

Отметим, что 10 мая на домашнее поле выйдет команда «ВВА-Подмосковье» против «Динамо» в матче чемпионата России.

Открытие регбийного стадиона в Монино состоялось в соответствии с целями федеральной программы «Спорт России».

https://dzen.ru...ep8S6X9ex6GlM16

https://gaumocs...hogo-regbi.html

На Ловозерском горно-обогатительном комбинате в Мурманской области, входящем в горнорудный дивизион «Росатома», завершили ключевой этап обновления обогатительной фабрики. Программа модернизации стартовала в 2024 году после перехода предприятия под управление «Росатом Недра» .

В ходе работ на ЛГОК обновили технологическую цепочку. Введена в эксплуатацию новую мельницу первой стадии измельчения, усовершенствована схема разделения, позволяющую более точно извлекать полезные компоненты даже из мелкодисперсного сырья. При этом процесс стал экологичнее — с минимальными выбросами и сниженным воздействием на окружающую среду.

Инвестиции в проект превысили 200 млн рублей. Это больше, чем было вложено в предприятие за предыдущее десятилетие.

По словам главного инженера предприятия Сергея Лахтина, ключевую роль сыграла настройка электростатической сепарации. За счёт точного подбора параметров удалось добиться того, что ценные минералы практически полностью концентрируются в конечном продукте, а примеси эффективно удаляются. Это позволило отказаться от повторной переработки промежуточных фракций и ускорить весь цикл. Эффективность разделения достигла 96%.

Параллельно на предприятии установили барабанный грохот, заменили гидроциклоны, модернизировали флотационное оборудование и восстановили концентрационные столы с применением полиуретанового покрытия. Изменения затронули и шахтную инфраструктуру.

Комплексная модернизация существенно повысила стабильность работы фабрики. Если ранее внеплановые остановки оборудования могли достигать 100 часов в месяц, то в первые месяцы 2026 года этот показатель сократился до 2,5 часа.

Работы на площадке продолжаются: ведётся установка оборудования для доизмельчения, монтируются винтовые сепараторы и насосные системы. В планах на текущий год — завершение модернизации насосного парка и обновление второй стадии очистки.

ООО «Ловозерский ГОК» — единственное горнодобывающее предприятие в стране, которое добывает и обогащает руду редкоземельных металлов — лопарит. Лопаритовый концентрат предприятие поставляет в ОАО «Соликамский магниевый завод» (предприятие Горнорудного дивизиона Госкорпорации «Росатом), где из него извлекают тантал, ниобий, титан и производят коллективный концентрат других редкоземельных металлов.

Грузовой корабль «Прогресс МС-34» в автоматическом режиме пристыковался к модулю «Звезда» российского сегмента Международной космической станции.

Стыковка состоялась 28 апреля в 03:01 по московскому времени.

«Прогресс МС-34» был запущен с космодрома Байконур 26 апреля ракетой-носителем «Союз-2.1а». Полёт к станции продлился 49 часов 39 минут. Выведение корабля на орбиту, отделение от третьей ступени ракеты, раскрытие антенн и панелей солнечных батарей прошли штатно.

На борту грузовика — фрукты, кислород, оборудование для научных экспериментов и новый скафандр для выходов в открытый космос, сообщили в Роскосмосе.

Мероприятие проходило в рамках курса повышения квалификации для руководителей и специалистов птицефабрик, фермеров, преподавателей вузов, а также представителей профильных компаний. Организаторы обучения — «Всероссийский научно-исследовательский и технологический институт птицеводства» (ФНЦ «ВНИТИП») и Российский птицеводческий союз («Росптицесоюз»).

Ключевая тема курса — прогрессивные ресурсосберегающие технологии производства инкубационных и пищевых яиц кур. Для слушателей подготовили насыщенную образовательную программу, включающую лекции, семинары, выставочные демонстрации и посещение лабораторий.

Сотрудники ФНЦ «ВНИТИП» постоянно отслеживают актуальные проблемы отрасли и стремятся оперативно реагировать на запросы профессионального сообщества. В своих докладах специалисты представили решения ключевых задач современного птицеводства. В частности, были рассмотрены современные способы и технологии повышения инкубационных и потребительских качеств яиц, инновационные подходы в племенной работе и воспроизводстве сельскохозяйственной птицы, методы повышения эффективности использования кормов, а также прогрессивные решения в вакцинопрофилактике.

Компания «ТЕХНА» в свою очередь презентовала на обучающем семинаре свои инновации в технологическом оборудовании для промышленного птицеводства. Слушателям рассказали о современных решениях компании для содержания и выращивания птицы, в том числе кур-несушек, а также о системах сбора и транспортировки яиц.

ТЕХНА — один из лидеров в сфере производства промышленного оборудования для птицеводства. Кроме того, компания — единственный в России разработчик и поставщик специализированного оборудования и технологий для производства SPF-яйца.

«Мы благодарим „ВНИТИП“ за приглашение и высокую оценку наших технологий. Для нас важно не просто показывать оборудование, а делиться опытом и помогать отрасли двигаться вперед», — отметила генеральный директор ТЕХНА Кристина Бондаренко.

После презентации участники посетили демонстрационную выставку, где было представлено новейшее оборудования для выращивания и содержания птицы, системы микроклимата и освещения, а также комплексы автоматического управления технологическими процессами.

Ключевые российские онлайн-платформы — государственные порталы, банки, маркетплейсы и агрегаторы — продолжают работать в штатном режиме для пользователей, находящихся за границей. В частности, Госуслуги стабильно открываются с иностранных IP. Российские туристы и соотечественники за рубежом могут получать услуги в полном объёме. Технические ограничения возможны со стороны отдельных стран или провайдеров, блокирующих российские сервисы.

• Что делать, если сервис не открывается

Если у вас не получается зайти на российский сайт или в приложение из-за рубежа, рекомендуем сменить тип подключения. Попробуйте переключиться с отельного Wi-Fi на местный мобильный интернет, либо воспользуйтесь услугами другого оператора связи.

• Требования безопасности и защита инфраструктуры

В исключительных случаях при фиксации масштабных DDoS-атак разработчики могут кратковременно ограничивать зарубежный трафик для защиты серверов и инфраструктуры. Если вы столкнулись с подобными временными неудобствами, попробуйте повторить попытку немного позже. Это необходимое условие для обеспечения безопасной работы сервисов в современных условиях.

• Почему сервис не пускает с выключенным VPN

Большинство российских сервисов ограничивают доступ пользователей с включённым VPN. Это делается для безопасности данных, которые вы вводите на площадках. Особенно это касается государственных сервисов, где хранятся персональные данные граждан. Большинство VPN не обеспечивают защиту конфиденциальности и персональных данных и их часто используют злоумышленники для перехвата трафика и информации. Если вы не используете VPN, но всё равно видите соответствующее предупреждение, пожалуйста, обратитесь в службу поддержки сервиса, на который хотите зайти. На Госуслугах в ближайшее время появится специальная кнопка, позволяющая пожаловаться на просьбу «Выключить VPN», когда он не используется.

Информация взята: https://www.rad...ussian_services

Компания Радиоцентр на протяжении многих лет успешно реализует и строит системы радиосвязи различной сложности.

Приглашаем Вас к сотрудничеству!

Мы сможем оптимально решить Вашу задачу по организации радиосвязи.

25 апреля 2026 года на энергоблоке № 3 АЭС «Куданкулам» (Республика Индия) начался пролив систем безопасности на открытый реактор. Генеральный проектировщик и генеральный подрядчик — Инжиниринговый дивизион госкорпорации «Росатом». Пролив проводится для послемонтажной очистки трубопровода системы аварийного охлаждения активной зоны и является одним из ключевых событий ввода энергоблока в эксплуатацию, знаменующих начало активной фазы пусконаладочных работ.

Испытания проводятся в несколько этапов. На первом — пассивная часть — водой заполняются компенсатор давления и гидроёмкости первой и второй ступени с последующим их опорожнением в корпус реактора. На втором этапе — активная часть — происходит заполнение насосов систем безопасности водой из бассейна выдержки с их последующим включением, при этом насосы качают воду в открытый реактор. В ходе проливных операций из трубопроводов, связанных с первым контуром, удаляются посторонние предметы, которые могут попасть в корпус реактора и повредить его внутрикорпусные устройства при пусковых операциях.

Перед проливом был выполнен ряд необходимых мероприятий: подано напряжение на собственные нужды энергоблока; организована выработка химически обессоленной воды; завершен монтаж технологических трубопроводов и оборудования; введены в работу программно-технические комплексы, отвечающие за контроль и управление соответствующего оборудования.

«Этап пролива систем безопасности является завершающим перед сборкой реактора. После этого начнется ​испытание систем и оборудования первого контура, холодная и горячая обкатка, — отметил президент АО „Атомстройэкспорт“ Андрей Петров. — Наш совместный с индийскими партнерами проект реализуется по плану, и подтверждает надежность и лидерство российских атомных технологий. Ввод второй и третьей очередей АЭС „Куданкулам“ станет весомым вкладом в энергообеспечение Индии и еще больше укрепит многолетние связи между нашими странами».

Проект АЭС «Куданкулам» реализуется в соответствии с Межправительственным соглашением от 20 ноября 1988 года. Энергоблоки № 1 и № 2 были подключены к сети в 2013 и 2016 годах, они являются самыми мощными в Индии. За время эксплуатации (на апрель 2026 года) они выработали более 127 млрд кВт·ч электроэнергии. После ввода всех шести энергоблоков станция обеспечит значительную долю потребностей штата Тамил Наду с населением 72 млн человек, а также других регионов.

Блок-модульное здание аэропорта Ванавара (входит в подведомственное ФКП «Аэропорты Красноярья») построили с учетом требований безопасности, объект доступен для маломобильных посетителей и для пассажиров с детьми. Его возможности уже оценили первые пассажиры, которые вылетали сегодня рейсом авиакомпании «КрасАвиа» в Красноярск.Аэропорт Ванавара работает с 1948 года, он связывает населенный пункт с краевым центром и малыми селами Эвенкии. С начала 2026 года авиагавань обслужила 2,4 тыс. пассажиров, в целом за прошлый год — почти 11 тыс.

Помимо пассажирских и грузовых перевозок, выполняются санитарные рейсы для оказания срочной медицинской помощи, перевозка детей из малых сел в интернаты, доставка продовольствия в отдаленные села.В 2019 году аэропорт Ванавара вошел в состав ФКП «Аэропорты Красноярья». За это время удалось провести текущий ремонт аэродрома, частично восстановить периметровое ограждение, смонтировать блок-модули КПП и гаража для спецавтотранспорта, приобрести 13 единиц новой спецавтотехники.Обновление инфраструктуры аэропорта продолжится до конца 2030 года в рамках федпроекта «Развитие инфраструктуры воздушного транспорта», который финансируется за счет надбавки к сборам за аэронавигационное обслуживание. В планах — капитальный ремонт аэродрома, монтаж склада и замена светосигнального оборудования.Новый модульный аэровокзал стал восьмым по счету в структуре предприятия.

На территории Московского цифрового завода состоялось официальное открытие цеха по серийному производству аддитивного оборудования, предназначенного для печати металлом с использованием технологии селективного лазерного сплавления.

Запуск линии стал результатом масштабной научно-исследовательской и опытно-конструкторской работы. Новое инновационное оборудование, выпускаемое в столице, за счет применения технологии послойного селективного лазерного плавления порошков металлов позволит значительно расширить возможности 3D-печати деталей для медицины, машиностроения, аэрокосмоса и других высокотехнологичных отраслей. В Москве работают уже свыше 25 предприятий в направлении аддитивного производства, и сегодня они активно развиваются благодаря поддержке города и благоприятным для бизнеса инвестиционным условиям.

Разработчик и производитель оборудования — ООО «НПО „3Д-Интеграция“», входящее в группу компаний i3D, — представил две модели: малогабаритную аддитивную установку для решения большинства типовых задач и более мощное устройство с двумя лазерами по 500 ватт с областью построения до 320×320×370 миллиметров.

Оборудование работает с широким спектром материалов, включая сплавы на основе железа, никеля, кобальта, алюминия и титана, применяемые для изготовления важных деталей в приоритетных отраслях промышленности.

Москва — крупнейший индустриальный и научно-инженерный центр России. Ежегодно в городе открывается около 150 технологичных предприятий. Уже сейчас в столице работают почти 4,6 тысячи промышленных компаний, где заняты свыше 755 тысяч человек. Сегодня производителям доступно более 20 эффективных мер поддержки, включая программу компенсации процентов по инвестиционным кредитам, налоговые льготы и другие инструменты.

После комплексной реконструкции открыт Кузьминский путепровод. Его построили в 1960 году для удобного движения транспорта по основному ходу Волгоградского проспекта — одной из крупнейших вылетных магистралей Москвы.

Длина путепровода составляет примерно 65 метров, ширина проезжей части — 21,5 метра. Движение автомобилей осуществляется по трем полосам в каждом направлении, включая выделенную для общественного транспорта.

Спустя 65 лет интенсивной эксплуатации Кузьминский путепровод перестал отвечать современным требованиям безопасности и качества, предъявляемым к городским объектам транспортной инфраструктуры. В ходе проведенного обследования выявили серьезные дефекты — разрушение бетона и обнажение арматурного каркаса железобетонных конструкций, нарушение гидроизоляции и коррозию арматуры.

Комплексную реконструкцию сооружения начали во втором квартале 2025 года. Эти работы стали естественным завершением обновления и благоустройства Волгоградского проспекта.

Изношенные несущие балки заменили на сборное железобетонное пролетное строение. Кроме того, обновили ригели и деформационные швы, заменили конструкции мостового полотна и ограждений, отремонтировали стойки промежуточных и крайних опор, укрепили конусы и откосы насыпи.

При этом во время реконструкции путепровод продолжал выполнять свою основную функцию. Пока часть дорожного полотна была закрыта, другая — по две полосы в каждом направлении — оставалась открытой для движения, в том числе и городского транспорта.

Комплексную реконструкцию Кузьминского путепровода завершили в апреле 2026 года. По расчетам специалистов, следующий крупный ремонт сооружения может потребоваться не ранее чем через 25 лет.

Москва. 27 апреля. ИНТЕРФАКС — Высокогорный отель «Cosmos Эльбрус Липрус Лагерь» для альпинистов и активных туристов открылся на курорте Эльбрус в Кабардино-Балкарии, он будет работать под управлением Cosmos Hotel Group, сообщает пресс-служба гостиничного оператора.

«Отель расположен на высоте 3 912 метров над уровнем моря рядом со станцией канатной дороги „Гарабаши“. Он будет открыт в период альпинистского сезона — с апреля по сентябрь. Объект рассчитан на акклиматизацию и отдых профессиональных альпинистов, а также туристов, которые выбирают активный или экологический туризм на вершине Эльбруса», — говорится в сообщении.

В отеле 34 спальных места в жилых модулях с системой отопления, горячей водой, душем, гардеробной зоной и панорамными окнами с видом на горы.

В комплекс входят кафе-столовая, помещение для сушки экипировки и снаряжения, действует wi-fi. В ночное время территория отеля освещается и оборудована системой сигнальных огней. Отель стал 47-м объектом в портфеле гостиничного оператора.

В столице Чечни торжественно открыли новое здание Отделения — Национального банка по ЧР Южного главного управления Центрального банка РФ. Новый комплекс занимает площадь 12 тысяч квадратных метров и расположен в новом Путинском районе. Здесь на одной территории будут располагаться подразделения Банка России и Российского объединения инкассации.

В здании есть конференц-зал на 120 мест, пищевой блок на 50 человек, тренажерный зал, кассовый узел, а также музей с коллекциями банкнот, ценных бумаг, монет и фотографий. На территории объекта также разместили ремонтные мастерские и гаражи для обслуживания спецтехники.

В Республике Башкортостан открылась новая точка притяжения, которая уже успела полюбиться как гостям региона, так и его жителям. Набережная «Добро пожаловать» в Салавате удостоена авторитетной федеральной награды — премии «Парки России», одержав победу в номинации «Лучший спортивный парк страны».

Обновление общественного пространства реализовали в рамках национального проекта «Инфраструктура для жизни». Теперь здесь предусмотрены все условия для активного досуга: оборудованы зоны для пляжного волейбола, футбола и стритбола, проложены беговые дорожки и маршруты для скандинавской ходьбы, установлены столы для настольного тенниса и шахмат. Любители национальных видов спорта и воркаута также найдут здесь специальные тренажёры и снаряды. Работает пункт проката спортивного инвентаря.

Заслуженный педагог Башкортостана Миннигуль Янбаева делится впечатлениями: «Днём здесь довольно спокойно, но к вечеру у тренажёров, особенно силовых, выстраивается очередь. Отрадно, что у молодёжи появилось такое современное место для занятий».

Большое внимание уделили обустройству спуска к реке Белой — он стал комфортным и безопасным. В итоге набережная превратилась в излюбленную зону отдыха для салаватцев всех возрастов.

Секрет успеха проекта во многом объясняется участием самих горожан в его разработке. На встречах с проектировщиками жители предлагали свои идеи, которые затем были реализованы.

Главный архитектор Егор Попов поясняет: «Мы организовывали собрания, где вместе с людьми обсуждали, каким должен быть парк. Важно было гармонично соединить индустриальный облик города, природное окружение и спортивную составляющую. В этом и заключается уникальность нашей набережной».

Первый — беспилотный самосвал на базе БЕЛАЗ-7513R грузоподъёмностью 130 т. Он оснащается системами машинного зрения, лидарами и централизованным управлением, что позволяет работать круглосуточно без водителя и снижать простои.

Второй проект — водородный самосвал грузоподъёмностью 220 тонн на базе БЕЛАЗ-7530. Машина получит гибридную силовую установку на топливных элементах и литий-ионных батареях. Это позволит снизить расходы на топливо на 30-50% по сравнению с дизельными аналогами при нулевых выбросах CO₂.

Заместитель гендиректора Ростеха Дмитрий Леликов отметил, что опытная эксплуатация техники на действующих карьерах начнётся в 2026 году.

Главное назначение нового предприятия — обеспечить отечественную горнодобывающую отрасль экологичными и высокоавтоматизированными решениями.

Дмитрий Леликов, замгендиректора Ростеха

В Ростехе рассчитывают, что такие решения сократят эксплуатационные затраты и повысят безопасность работ на карьерах.

2-я Международная биологическая олимпиада имени Авиценны (AIBO) 2026 года, проходившая в Намангане (Узбекистан) с 20 по 26 апреля, объединила участников из 12 стран.

Российская сборная завоевала четыре золотые медали, а один из участников — Владислав Владыко — стал абсолютным победителем.

В состав сборной России вошли четверо школьников:

Владислав Владыко, АНО «Общеобразовательная школа Центра педагогического мастерства»;

Роман Ермак, АНО «Общеобразовательная школа Центра педагогического мастерства»;

Никита Мурзаков, АНОО «Физтех-лицей» им. П.Л. Капицы, Московская область;

Степан Юнусов, АНО «Общеобразовательная школа Центра педагогического мастерства».

Каждый из них принес своей команде золото. Владислав Владыко, ставший абсолютным победителем, также получил лучшие баллы за теорию и за практику. Руководителем сборной выступила заместитель декана, доцент биологического факультета Московского государственного университета имени М.В. Ломоносова Галина Белякова, ее заместитель — старший преподаватель Евгений Шилов.

Новый путепровод длиной 30 м позволит полностью ликвидировать одноуровневое пересечение с железной дорогой и расширить трассу до четырех полос. В рамках контракта «Мостострой-11» также строит дорогу протяженностью 2,2 км.

Сейчас мостовики омоноличивают межбалочные швы, сооружают шкафные стенки и монтируют блоки подпорных стенок опор, а дорожные строители устраивают насыпи из скального грунта и устройство временного объезда.

Вопрос защиты персональных данных (ПДн) не сходит с повестки дня, из компаний продолжают утекать такие данные. Санкции за это заметно выросли с мая 2025 года. Но пока рынок адаптируется к новым правилам и суды не назначали огромных штрафов. Однако уже во второй половине 2026 года все может измениться.

Компания ARinteg представила еще одну свою разработку «Мастер ПДн» — решение, которое полностью закрывает организационные требования 152-ФЗ и подзаконных актов, работая с любой системой кадрового учета. Разработка призвана облегчить учёт процессов обработки персональных данных (ПДн), снизить риски утечек ПДн и, как следствие, избежать штрафов до 500 млн руб, которые предполагаются за халатное отношение к требованиям регуляторов.

«Решение предназначено для разработки документов, необходимых при обработке персональных данных. В нем построение структуры документов отталкивается от процессов обработки персональных данных как того требует Роскомнадзор, и в этом основное преимущество нашего решения, — рассказал заместитель технического директора по консалтингу и аудиту ARinteg Олег Нестеровский. — Проверки регуляторов уже идут. Компаниям важно сформировать доказательную базу в подтверждение того, что она предприняла все возложенные на нее законом меры по защите ПДн, и мы ее даем».

У ARinteg уже есть решение — Модуль УПДн, совместимый с 1С: ЗУП.

Новый продукт Мастер ПДн — его полноценный апгрейд, который:

· автоматически формирует номенклатуру согласий для каждого субъекта ПДн, исходя из целей обработки,

· генерирует набор согласий для каждого сотрудника с учётом его должностного регламента (согласие на обработку, передачу, распространение);

· позволяет получить готовые к утверждению организационно-распорядительные документы (ОРД) с учетом последних изменений в законодательстве.

Основные возможности Мастера ПДн включают учет процессов обработки ПДн, ведение и создание перечня обрабатываемых ПДн, определение уровней защищенности ИСПДн и ведение ОРД по обработке и защите таких данных.

Решение сокращает время подготовки регламентной документации для работы с персональными данными до 90%. С «Мастер ПДн» организации перестают тратить ресурсы юристов и кадровиков на рутину. С этим решением компания документарно на 100% готова к проверке регуляторов.

Российско-белорусское предприятие ООО СП «Нижэкотранс» передало Нижнему Новгороду все односекционные трамваи «МиНиН» модели Т811 в количестве 144 единицы. 142 из них уже курсируют на всех городских маршрутах как в нагорной, так и в заречной части областного центра.

Также поставлено 7 трамваев особо большого класса из 26 запланированных. Все трехсекционные вагоны «МиНиН» модели Т856 планируется направить на маршруты № 6 и 7, особенно востребованные у пассажиров. Сейчас на данных маршрутах работает три единицы. Завершить поставку оставшихся 19 трамваев планируется до конца текущего года.

По словам Евгения Грабовского, директора ООО «Экологические проекты» — компании-эксплуатанта — нижегородцы уже по достоинству оценили преимущества новых вагонов.

«Мы получаем много положительных отзывов о комфорте, плавности хода и удобстве салона. Особенно заметный эффект мы видим на маршрутах № 6 и № 7: трёхсекционные модели здесь стали настоящим спасением из‑за высокого пассажиропотока. Благодаря увеличенной вместимости — до 280 человек — удалось существенно снизить нагрузку в часы пик и сделать поездки более комфортными для тысяч нижегородцев», — рассказал он.

«Наши трамваи — это транспорт, сочетающий современные технологии и повышенный комфорт для пассажиров: просторный салон, низкий пол, климат‑контроль и удобные места для маломобильных граждан. Что касается „МиНиНых“ особо большого класса, они существенно увеличивают провозную способность на загруженных маршрутах, сохранив все преимущества платформы», — сказал генеральный директор ООО «СП «Нижэкотранс» Николай Высоцкий.

Модернизация инфраструктуры и подвижного состава общественного транспорта соответствует целям национального проекта «Инфраструктура для жизни». В рамках федерального проекта «Общественный транспорт» обновляется не только инфраструктура, но и подвижной состав общественного транспорта, чтобы сделать поездки более комфортными и безопасными.

Также в рамках концессии по модернизации трамвайной инфраструктуры уже реконструировано 107 км одиночного пути из 149,3, обновлено шесть тяговых подстанций, три из которых введены в эксплуатацию.

Напомним, ООО «СП «Нижэкотранс» и ООО «Экологические проекты» — дочерние предприятия Корпорации развития Нижегородской области.

https://www.nia...n.ru/?id=637423

На заводе «Полиматиз» подошли к концу пусконаладочные работы новой роботизированной линии упаковки. Современное оборудование позволит автоматизировать процесс фасовки продукции, повысить производительность и снизить влияние человеческого фактора.

В ходе испытаний специалисты проверили работу всех узлов линии, синхронизировали действия роботов с существующей производственной системой и провели тестовые запуски на различных типах продукции. Все параметры соответствуют проектным значениям, а техника работает в штатном режиме.

Внедрение роботизированной линии — важный этап модернизации предприятия. Это повысит качество упаковки, увеличит скорость отгрузки и создаст условия для дальнейшего роста объёмов производства.

Сейчас предприятие готовится к запуску линии в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время сотрудники пройдут дополнительное обучение для работы с новым оборудованием. Благодаря этим инвестициям «Полиматиз» укрепляет свои позиции на

Концерн «Калашников» поставил государственному заказчику первую партию автоматов АК-12 образца 2023 года в рамках выполнения контракта на 2026 год.

5,45-мм автомат АК-12 является основным индивидуальным оружием российских военнослужащих с 2020 года, и объёмы его производства остаются стабильно высокими. Также в зоне специальной военной операции хорошо зарекомендовал себя укороченный вариант АК-12К, который широко применяется в штурмовых подразделениях. Оба автомата стали одними из самых востребованных изделий концерна.

АК-12 входит в состав боевой экипировки «Ратник». Модель 2023 года — вершина развития линейки АК: она отличается продуманной эргономикой, приспособленностью к круглосуточному применению, повышенными точностью и кучностью стрельбы.

Как отметили в Калашникове, для выполнения растущих госзаказов на предприятии активно применяется MIM-технология (литьё металлопорошков под давлением). Она позволяет сократить сроки производства сложных деталей и повысить качество готовых изделий.

Центр разработки «1С-Рарус» совместно с фирмой «1С» объявляет о начале продаж решения для небольших и средних пищевых предприятий, которые хотят навести порядок в производстве. Об этом CNews сообщили представители «1С-Рарус».

«1С:УНФ. Управление пищевым производством 3″ ориентировано на задачи компаний разной направленности. Решение подходит для кулинарного, кондитерского, мясного и молочного производства, выпуска бортового питания, напитков, заморозки и переработки плодоовощной продукции, а также многих других видов пищевых производств.

При разработке был учтен опыт автоматизации более чем 9 тыс. предприятий питания и пищевого производства, поэтому система учитывает реальные потребности отрасли.

Новое решение позволяет управлять бизнесом в одной программе: от планирования и закупок до производства, склада, финансов, зарплаты, CRM и бизнес-аналитики. Реализованы специализированные рабочие места для всего производственного цикла.

„1С:Управление пищевым производством“ помогает руководителю и технологу видеть производство „как на ладони“ и управлять им в одной системе: планировать выпуск продукции продукции и заранее понимать, сколько и какого сырья нужно закупить, чтобы избежать дефицита и излишков; работать с удобным справочником рецептур: учитывать аналоги и взаимозаменяемые ингредиенты, сезонные колебания расхода и нормы потерь сырья; обеспечить возможность работы производственного персонала на рабочих местах через простые и понятные интерфейсы на сенсорных дисплеях; наглядно видеть, как сырье и полуфабрикаты проходят все этапы производства, что помогает быстрее находить узкие места и потери; обеспечить полную сквозную прослеживаемость партий продукции и сырья — от поставщика до покупателя; понимать реальную себестоимость продукции с учетом всех затрат и принимать взвешенные управленческие решения; учитывать работу производственного персонала и корректно рассчитывать сдельную оплату; оперативно получать понятные отчеты для оценки эффективности производства и рентабельности ассортимента; работать в соответствии с требованиями законодательства за счет обмена данными с государственными информационными системами.

Алексей Павлов, руководитель направления по автоматизации предприятий питания и пищевой промышленности, „1С-Рарус“: „"1С:УНФ. Управление пищевым производством“ отвечает запросам рынка: это готовое тиражное решение, которое позволяет быстро автоматизировать пищевое производство, увидеть эффект и легко его посчитать. Наше решение уже прошло сертификацию „Совместимо! Система программ 1С:Предприятие“ и успешно внедряется на пилотных проектах, улучшая производственные показатели. Мы видим устойчивый рост интереса бизнеса к готовым решениям, которые можно быстро внедрить и сразу получать эффект».

По словам генерального директора и управляющего партнера экосистемы решений для строительства DAO GROUP Дмитрия Денисова, популярность автоматизированных систем освещения охватывает не только школы.

«Автоматизация систем освещения — второй этап революции энергоэффективности. Это общеотраслевой тренд, и стимулируют его требования госрегуляторов, повышение тарифов на электроэнергию и громкий запрос рынка на снижение эксплуатационных расходов. Никто не хочет переплачивать, особенно там, где технологии уже позволяют нам легко и безболезненно экономить. Поэтому доля автоматизированного энергоэффективного освещения растет во всех категориях проектов. В театрах, медучреждениях, технопарках, где участие государства значительно, она выросла на 7% в 2025 году. Но и новые проекты в сфере офисной недвижимости, архитектурная подсветка, наружное освещение уже на 30-40% оснащены инсталляциями с умными функциями», — подчеркивает Дмитрий Денисов.

По словам Денисова, количество школ с автоматизированным освещением продолжит уверенно и быстро расти: в 30% случаев сценарное управление уже включают в техническое задание и для проектов по строительству новых школ, и для проектов капитального ремонта

Что такое «умное освещение»

Технически автоматизированное освещение — это система, в которой светильники и драйверы объединены в единую цифровую сеть и управляются с учетом сценариев использования помещений и фактической освещенности. Это светодиодные светильники с диммированием, датчиками движения, присутствия и освещённости, возможностью зонального управления и интеграцией по протоколам DALI, DALI 2.0, KNX, DMX512 или через облачные и локальные BMS-системы.

Автоматизация обеспечивает сценарное управление освещением в учебных классах — для работы с интерактивной доской, групповой и самостоятельной работы, проектной деятельности. Этот подход позволяет автоматически калибровать уровень света в зависимости не только от расписания звонков и перемен, но и естественного освещения. Например, во время уроков коридор освещается на 10% мощности, также меняется освещение в зимнее и летнее время и пасмурные или солнечные дни в течение всего года.

Замеры, проведенные экспертами LBS в 25 школах в 2024-2025 году, показали, что «умное» освещение способствует снижению энергопотребления от 20 до 40%. Кроме этого, отсутствие бликов, корректный спектр и возможность гибких сценариев положительно влияют на работоспособность и комфорт детей и педагогов. «Умное» освещение, имитирующее солнечный свет, влияет на эмоциональное состояние учащихся, концентрацию их внимания и продолжительность сна.

Первым заказчиком «Центра инженерных компетенций» (интегратор роботов)выступил тракторный завод «ДСТ-Урал» (Челябинск), на котором роботизировали сварку. Сейчас в производственные цепочки на предприятии интегрировано уже 24 роботизированных комплекса. Это ускорило сварочные процессы на 60% и снизило количество брака до 1,8%, позволив увеличить выпуск техники, сообщает пресс-служба Минпрома региона.

На Южном Урале удалось выстроить полную цепочку инструментов для автоматизации производств, что уже принесло региону титул лидера роботизации. В Челябинске запущен и наращивает мощности «Завод роботов». На базе ЮУрГУ создан факультет мехатроники и робототехники. Внедрением роботов непосредственно на предприятиях занимается ряд интеграторов.

«За время существования компании мы реализовали более 80 проектов по внедрению роботов, пуско-наладке и написанию управляющих программ. Из последних примеров — работа на Челябинском компрессорном заводе и Заводе энергоэффективного и емкостного оборудования." — говорит директор ООО «Центр инженерных компетенций» Глеб Туманов. ЧКЗ начал масштабную модернизацию производства с внедрения роботизированных сварочных комплексов, которые приобрели на средства льготного займа ФРП.

«Внедрение роботизированных решений — не просто обновление оборудования, а системная работа по повышению эффективности всего производства и качества продукции. Сотрудничество с «Центром инженерных компетенций» продолжается. В данный момент идет интеграция в производственную цепочку еще одного роботизированного комплекса. Он будет применяться для сварки длинномерных изделий сельскохозяйственных машин «ЧКЗ АГРО». Мы продолжаем инвестировать в технологии, понимая, что за ними будущее», — делится планами генеральный директор ООО «ЧКЗ» Денис Ялалетдинов.

Челябинский «Завод энергоэффективного и емкостного оборудования» (ЗЭОТЭК) также приобрел роботизированный сварочный комплекс при поддержке регионального ФРП. Благодаря трем комплектам оснастки новое оборудование может применяться для изготовления около 30 различных изделий.

Фото: пресс-служба ООО «ЧКЗ», ООО «Центр инженерных компетенций»

В России представили систему «Вика», защищающую от атак беспилотников. Она автоматически распознает угрозы и блокирует спутниковую навигацию дронов. Разработка принадлежит госкорпорации «Ростех».

Комплекс создания помех «Вика», созданный концерном «Созвездие» холдинга «Росэл», способен прерывать каналы связи навигационных систем GPS, ГЛОНАСС, Galileo и BeiDou. Это лишает беспилотники возможности ориентироваться в пространстве и выполнять атаку. Система работает в двух режимах: ручном — по внешней команде, и автоматическом — когда встроенный детектор сам фиксирует радиоканалы дронов и запускает подавление.

От шести до восьми изделий размещают таким образом, чтобы каждое из них обслуживало свой шестидесятиградусный сектор радиоразведки и радиоподавления. При обнаружении цели система анализирует уровень сигнала с разных сторон, определяет местонахождения беспилотника и наносит точечное радиоэлектронное воздействие. Это позволяет ограничить навигацию БПЛА без неблагоприятного воздействия на окружающую инфраструктуру.

Ростех

Благодаря кластерной архитектуре и секторному принципу воздействия комплекс можно масштабировать под разные задачи. Он подходит как для охраны военных объектов, так и для защиты промышленных площадок, нефтебаз, аэропортов и других критически важных территорий.

Разработчики отметили, что автоматизация процессов позволяет операторам быстро реагировать на угрозы без постоянного ручного контроля. Система анализирует эфир, выделяет подозрительные сигналы и точечно подавляет их, не затрагивая соседние частоты.

На «ВИЗ-Стали» в Екатеринбурге завершили модернизацию реверсивного стана и ввели обновленное оборудование в промышленную эксплуатацию. Проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок за счет устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.

Главным элементом модернизации стала система охлаждения, от которой зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. Предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Параллельно доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.

Отдельный акцент сделали на цифровой трансформации насосной станции. Теперь насосы в автоматическом режиме поддерживают и контролируют заданные параметры давления, расхода и температуры воды, быстрее реагируют на изменения нагрузки и снижают риск перегрева.

Перед запуском специалисты провели комплекс пусконаладочных работ с проверкой параметров охлаждения, точной настройкой автоматики и испытаниями под рабочей нагрузкой. Результаты подтвердили готовность модернизированного стана к стабильной работе в промышленном режиме.

Опытно-промышленная партия российских графитированных электродов диаметром 750 мм марки UHP прошла испытания на одном из крупнейших металлургических предприятий Евразийского экономического союза. Производитель — единственный в ЕАЭС поставщик крупногабаритных электродов Группа Эл 6. В тестовой эксплуатации участвовали 10 единиц продукции, которые последовательно наращивались в однофазной руднотермической печи, а затем вводились в расплав. По результатам проведенных испытаний, технические характеристики электродов Группы Эл 6 признаны соответствующими международным стандартам.

Испытания стартовали 13 января 2026 года и завершились 18 марта. Электроды наращивали последовательно, и на третьем этапе в эксплуатацию были введены все 10 электродов. Печь работала в различных режимах, испытания проводились в условиях тепловых и электрических нагрузок. Все 10 единиц успешно прошли этап расплава, показав стабильные характеристики эксплуатационной стойкости.

Акт о проведенных испытаниях построен на подробном сопоставлении характеристик электродов производства Группы Эл 6 и крупнейшего европейского производителя.

«Это первые испытания нашей линейки электродов диаметром 750 мм, и нам было важно объективно оценить, насколько наша продукция соответствует международным стандартам. Российские металлургические компании на начало года еще не запустили в производство печи последнего поколения. Поэтому мы обратились к коллегам из Центральной Азии. Так вот показатели наших электродов и европейского продукта, долгие годы задающего отраслевой стандарт, оказались сопоставимы, а по плотности прилегания нам удалось добиться даже больших результатов. Мы очень благодарны коллегам за профессиональную работу и подробный честный отчет. Теперь мы с полной уверенностью можем выходить как на международный, так и на российский рынок. Тем более оценка эксплуатационных показателей наших крупногобаритных электродов диаметром 750 мм на российских печах нового поколения начнется уже в июне этого года», — рассказал генеральный директор Группы Эл 6 Сергей Ушаков.

Напомним, Группа Эл 6 — один из 5 производителей в мире с полной линейкой графитированных электродов диаметром от 75 до 750 мм в продуктовом портфеле.

В 2026 году компанией ООО «ПАТТЕРН» был запущен первый завод в России по производству сухой смеси газофибробетона FABUT естественного твердения. Материал работает по принципу: «просто добавь воды». При затворении водой увеличивается в 2-3 раза и может варироваться плотность от D200 до D1000 в зависимости от добавленного колличества жидкости, обладает теплоизоляционными и конструкционными свойствами, негорюч, легкий. Решение задач различного характера: реконструкция жилого фонда, ремонт дорог и провалов, ремонт теплотрасс и инфраструктуры, монолитное строительство ИЖС и коммерческой недвижимости.

Почему это выгодно регионуСнижение затрат на отопление: FABUT-утепление даёт экономию теплоэнергии на 25-40% — прямая экономия в коммунальных расходах муниципалитетов.Скорость монтажа в 2-3 раза выше, чем у традиционных решений за счёт лёгкости и текучести смеси.Ремонт без полного демонтажа: заполнение пустот и восстановление конструкций без вскрытия.Отечественный производитель: нет зависимости от импорта, цена стабильна, логистика короткая.Нормативная база (ГОСТ, ТУ, СП) -никаких барьеров для включения в проектную документацию.

Холдинг «Швабе» (входит в Ростех) передал 13 клиникам и родильным домам Московской области многофункциональные аппараты МАИА-01. Устройства совмещают в себе искусственную вентиляцию лёгких, подачу наркоза и мониторинг состояния пациента. Они подходят для взрослых и детей от одного года. Поставка выполнена в рамках национального проекта «Семья».

Среди преимуществ новых аппаратов: электрический привод — он надёжнее пневматического, так как не зависит от центральной подачи воздуха; расширенный набор режимов вентиляции, позволяющий регулировать дыхательный объём и давление; совместимость со всеми известными анестетиками; а также обновлённое программное обеспечение, снижающее погрешность измерений давления и повышающее точность расчётов.

«Ростех наращивает выпуск медицинского оборудования. Наша цель — заменить импортные образцы и предложить отечественной медицине современные, эффективные и удобные решения как для врачей, так и для пациентов», — отметили в госкорпорации.

«ЮниФенс» (дочернее предприятие «Северсталь-метиза») открыл новую линию в Орловском цехе металлических сеток № 2. На ней будут выпускать шестиугольную сетку с вплетённым канатом — основу системы «Стальная защита», разработанной компанией в 2024 году для укрепления склонов.

Сетка предназначена для защиты промышленных и инфраструктурных объектов от камнепадов и оползней. Её используют в карьерах, вдоль горных трасс, в топливно-энергетическом комплексе и других отраслях.

«Оборудование позволяет вплетать в сетку канат с металлическим сердечником, что даёт высокую прочность на разрыв при сохранении гибкости. А проволока со специальным покрытием продлевает срок службы изделий», — отметил директор «ЮниФенс» Юрий Петрович.

Новая линия способна выпускать армированную сетку с шагом вплетения от 0,3 до 2 метров. Это поможет компании занять новые позиции на рынке инженерных решений.

Комплекс «Бани Малевича» расположен в Парке Малевича Московской области. Название — как и местоположение — выбраны не случайно: неподалеку от этих мест жил и творил сам Казимир Малевич. Художник уделял особое внимание банной тематике в своих работах, подчеркивая, что баня для русского человека — не только способ отдохнуть, но еще и сакральное место, наделенное особым смыслом.

Сотрудники Свердловского районного суда города Перми празднуют новоселье. 24 апреля торжественно открылось новое здание, которое обеспечит современные условия для осуществления правосудия, повысит доступность судебной защиты для жителей Прикамья, послужит примером успешной реализации федеральной программы на местном уровне и станет важным элементом городской инфраструктуры. Государственным заказчиком строительства выступило Управление Судебного департамента в Пермском крае.

С принятием федеральной целевой программы «Развитие судебной системы России» и комплексной государственной программы «Строительство» Управление Судебного департамента в Пермском крае впервые в истории судебного существования выступило заказчиком строительства здания районного суда, в данном случае — Свердловского районного суда города Перми. Необходимость в этом назрела уже давно. Теперь размер служебной площади, приходящейся до одного судью в старом здании Свердловского суда, расположенном по улице Героев Хасана, 6, увеличился в пять раз и достиг нормативных параметров.

Шестиэтажное здание площадью 6210 квадратных метров расположено на улице Куйбышева, 111 В, недалеко от перекрестка улиц Чкалова и Куйбышева. Разрешение на ввод в эксплуатацию было получено в апреле этого года.

Новое пространство, рассчитанное на 30 судебных составов, разделено на две зоны: общественную — для посетителей и служебную — для судей и работников судебного аппарата. В здании — 14 залов судебных заседаний, в том числе для рассмотрения дел с участием присяжных заседателей. При каждом зале оборудованы совещательные комнаты. Отдельные кабинеты для судей, помощников и секретарей судебных заседаний оборудованы необходимой мебелью, символами государственной власти, орг- и бытовой техникой. Также в суде имеются помещения для конвойной службы полиции и судебных приставов, отдельные лифты для судей и работников аппарата и для посетителей и три архивных хранилища общей площадью 208 квадратных метров.

Для удобства и безопасности людей с ограниченной мобильностью создана вся необходимая инфраструктура: установлен пандус с перилами, размещены информационные знаки и носители информации, а также выделены парковочные места.

Здание обладает максимальным классом энергоэффективности. Это позволяет сократить потребление энергоресурсов более чем наполовину по сравнению с установленными нормативами и способствует значительному снижению эксплуатационных расходов и уменьшению негативного воздействия на окружающую среду.

Объект оснащен передовыми системами, гарантирующими безопасность и комфортное пребывание: ведется видеонаблюдение, функционируют охранная и пожарная сигнализация с передачей сигнала в Росгвардию, имеются системы контроля загазованности и оповещения о пожаре. Также установлены системы приточно-вытяжной вентиляции, дымоудаления, централизованного кондиционирования, контроля доступа, газового пожаротушения и внутреннего пожарного водопровода. Для проведения видеоконференций все залы судебных заседаний оборудованы соответствующими системами.

https://www.new...nk-9193018.html

Фото: пресс-служба Пермского краевого судаФото: Елена Майорова

По итогам первое место заняла бригада Новгородского предприятия МЭС (г. Великий Новгород), второе — у Карельского предприятия МЭС (г. Петрозаводск), третье — Северное предприятие МЭС (г. Сыктывкар).Прокладка ВОЛС по высоковольтным линиям электропередачи, диагностика и ремонт оборудования требуют высокого уровня квалификации сотрудников. Соревнования профмастерства — это не только площадка для обмена опытом, но и хорошая возможность определить направления для дальнейшего совершенствования профессиональных навыков и компетенций персонала в целях повышения уровня и качества электроснабжения потребителей.

«Россети» уделяют особое внимание развитию цифровых систем связи, которые используются для передачи корпоративной и технологической информации. Это позволяет обеспечивать надежную работу инфраструктуры, от которой зависит электроснабжение населения регионов, важнейших промышленных предприятий, транспортных узлов. Системы связи на основе «оптики» имеют ряд преимуществ. В частности, они устойчивы к электромагнитным помехам, характеризуются большой пропускной способностью, позволяют строить линии протяженностью в сотни километров.

В Новосибирске 27 апреля запущено движение трамваев по новой эстакаде длиной 632 метра. Новый путепровод с двухпутной линией расположен в районе площади Труда на левом берегу города.

Трамвайная эстакада представляет собой 14 пролетных металлических строений на 15 опорах. В самой высокой части она проходит на высоте 12 метров над землей и имеет ширину 15 метров, из которых 8 метров — проезжая часть. Общая длина открытого участка — около 1,5 км. Сооружение построено в рамках концессии по строительству четвертого моста через Обь. Подрядчиком является Группа «ВИС».

«Особенностью стало применение впервые в Новосибирске виброизолированного рельсового полотна. Рельсы с прорезиненным основанием снижают уровень шума и вибрации при движении трамваев», — сказано в сообщении подрядчика.

Теперь старые рельсы с площади Труда будут демонтированы, после укладки нового асфальта, в «ВИС» уверены, что в районе площади Труда существенно снизится заторы в пиковые часы.

Концессионное соглашение между региональным Минтрансом и «Сибирской концессионной компанией» заключили в 2017 году. Мост планировали сдать к концу 2022 года, но сроки сдвинулись. Движение по основному ходу было открыто в декабре 2025 года. Полностью все работы, включая развязки, завершат в декабре 2027 года. Стоимость строительства, по последним данным, — 46,7 млрд руб.

https://rg.ru/2...%2Fyandex.ru%2F

Карьера выпускника энергетического факультета АлтГТУ

Первым начал преподавать промышленную автоматизацию в Вэйхайском технологическом колледже директор компании «Аргум», старший преподаватель АлтГТУ Алексей Григорьев. На днях он вернулся из своей пятой командировки в Вэйхайский технологический колледж. После него эстафету преподавания принял технический директор «Аргум» Александр Сильченко, который сейчас читает курс лекций и проводит практические занятия для китайских студентов.

Александр Сильченко 8 лет назад окончил энергетический факультет Алтайского государственного технического университета, в прошлом году он также завершил обучение на Президентской программе подготовки управленческих кадров. Еще во время учебы в АлтГТУ молодой инженер начал работать в компании «Аргум», его дипломным проектом стала автоматизация одного из участков Новоалтайского водоканала. Проект был воплощен в жизнь силами «Аргум», и сегодня водоканал входит в число самых автоматизированных в Сибири.

В компании «Аргум» выпускник энергетического факультета продолжил свое развитие, сейчас он — уже технический директор, реализует сложные проекты, обучается в магистратуре, занимается наукой и преподаванием.

«Когда ты преподаешь свой любимый предмет, ты не просто рассказываешь материал, ты углубляешься в теме ещё сильнее и развиваешься уже с новых сторон», — рассказывает Александр Сильченко.

По его убеждению, преподавание в другой стране расширяет кругозор и выводит социальные навыки на новый уровень. Этот опыт полезен ему и как преподавателю, и как техническому директору компании.

«Ведь когда ты один на один с людьми, которые не знают твоего, а ты не знаешь их языка, мозг начинает работать по-новому, чтобы помочь найти понимание», — добавляет Сильченко.

Алексей Григорьев рассказывает, что перед заинтересованными студентами энергетического факультета открываются большие возможности, и история Александра — один из таких примеров.

Два вместо одного

В этом году вэйхайские студенты, участвующие в российско-китайской программе, получили двоих педагогов вместо одного. Блок обучения открыл Алексей Григорьев.

«Алексей Владимирович как стратегический руководитель рассказывал студентам о глобальных вещах, местах и способах использования автоматизации. Я же в своём курсе сделал акцент на приборах и аппаратах автоматизации. Мы с ребятами разобрали, при помощи чего можно автоматизировать объекты, а также сами строили схемотехнику автоматизированных систем», — отметил Сильченко.

Первый опыт преподавания в Китае Александр оценивает положительно. До этого он уже занимался с китайскими студентами, но только в России.

«Как я уже понял, по-настоящему начинаешь находить с китайскими студентами общий язык, когда прикоснешься к их культуре. Я и сейчас не скажу, что достаточно осведомлён, однако даже такое небольшое погружение позволяет мне куда легче находить с ребятами общий язык. За неделю пребывания здесь я ненамеренно выучил несколько базовых слов или фраз, чтобы не тратить время на перевод», — рассказывает технический директор компании «Аргум».

Теплый прием

Уровень оснащения китайского колледжа впечатлил Александра Сильченко. Оборудования очень много, студенты имеют возможность не только потрогать его руками, но и выполнять на нем практически «боевые» задачи. Сам кампус колледжа — это не просто сеть учебных корпусов, а настоящий отдельный городок с парками, мостами, кафе и фудкортами.

Приняли молодого преподавателя очень тепло. Педагогов в Китае уважают и ценят, а к преподавателям из России относятся с особым почтением.

Ранее декан энергетического факультета АлтГТУ Иван Поляков рассказывал, что факультет реализует российско-китайскую программу при участии компании «Аргум» и успешного тандема Александра Сильченко и его наставника Алексея Григорьева.

Компания «Аргум» основана в 2008 году в Барнауле, является предприятием полного цикла по промышленной автоматизации объектов ЖКХ (теплоснабжение, водоснабжение и водоотведение, очистка воды), промышленных предприятий, горнолыжных курортов, морских судов. «Аргум» помогает в реализации государственной политики РФ по достижению технологического суверенитета, создавая прикладное программное обеспечение, в том числе для объектов критической информационной инфраструктуры, помогая перевести производственные процессы предприятий на российские системы управления. У компании собственное электрощитовое производство, серийно выпускаемый шкаф управления погружными насосами ЩУН-АКВА от компании «Аргум» имеет множество особенностей, защищенных патентом на изобретение.

В крупной кубанской станице Динской 26 апреля открылся новый храм, сообщает сайт Кубанской митрополии Русской православной церкви. Станичный храм строился почти четыре года — чин его закладки в станичном жилом комплексе «Белые Росы» еще 30 октября 2022 года.

Храм Рождества Христова в станице Динской рассчитан на 1,5 тысяч человек. Здание выполнили в традициях русского зодчества. Тройное членение фасада символизирует Святую Троицу. В храме два придела: в честь Рождества Христова и в честь Благовещения Пресвятой Богородицы. В звоннице установили 13 колоколов.

Внутренние росписи храма на площади более 3000 кв. метров создали художники иконописной мастерской «Палехская палитра». На прилегающей территории разбили зеленую зону с аллеями, обустроили детскую площадку. Общая площадь комплекса — 1754 кв. метров, высота до верхней точки креста — 37,5 метров.

Храм станет новой точкой притяжения не только верующих, но и туристов — он расположен на въезде в станицу и хорошо виден с трассы, говорится в сообщении.

Всего в Краснодарском крае за последние 10 лет в городах, станицах и хуторах региона возвели 119 церквей, сейчас строится еще 95 церквей.

https://vestika...novyj-hram.html

https://mitropo...rskogo-kraja/#!

Новый фотосепаратор: компактность и дизайн

Международная выставка, посвящённая индустрии кофе, чая, какао и шоколада, состоялась во второй половине апреля в комплексе «Тимирязев Центр» в Москве. Мероприятие объединило производителей, поставщиков, импортёров, владельцев кофеен, ресторанов, кондитеров, бариста и других специалистов. «СиСорт» участвует в этой выставке уже второй раз, в этом году специально к мероприятию компания выпустила обновленную версию кофейного фотосепаратора"СмартСорт".

«В обновленном фотосепараторе мы учли все пожелания клиентов, собранные на предыдущих выставках. Машина получилась компактной и удобной. Большой дисплей позволяет видеть дефекты продукта без необходимости приглядываться. Сходы сделаны вбок и являются универсальными: их можно отправить как влево, так и вправо, что очень удобно для небольших пространств», — рассказал руководитель барнаульского подразделения «СиСорт» Илья Лукьянов.

Посетители выставки оценили не только функциональность, но и внешний вид оборудования. Для сельхозпроизводителей, которым компания поставляет фотосепараторы, дизайн не имеет значения. А в кофейной индустрии, как заметил руководитель подразделения, ситуация иная. Клиенты оценили новый дизайн. Обжарщикам кофе очень важен внешний вид аппарата, так как они нередко водят экскурсии к себе на производство, показывают новое оборудование.

Анализатор качества зерна

Помимо фотосепаратора, на выставке презентовали анализатор качества зерна. Оборудование новое для рынка, практически никто его пока не использует, поэтому интерес к нему оказался высоким. Анализатор работает с партией сыпучего продукта, в том числе с кофе. Сначала машину обучают на образцах годного и дефектного зерна. Потом продукт проходит сквозь прибор, камеры на основе искусственного интеллекта просматривают каждое зернышко со всех сторон и выдают отчет о составе и засоренности партии.

«Не надо в лабораторию дополнительно отдавать зерно. Во-первых, это время. Если ребята работают с крупными партиями, анализ очень много времени занимает. Во-вторых, мы исключаем человеческий фактор. Здесь машина анализирует все четко и без ошибок», — сообщил Лукьянов.

Руководитель подразделения уточнил, что анализатор качества зерна особенно заинтересовал тех, кто продает зеленый кофе.

Какие задачи решает фотосепаратор

Обновленный фотосепаратор, как рассказал Илья Лукьянов, восприняли «на ура». Машина, по его оценке, полностью отвечает запросам рынка и практически решает все задачи кофейной индустрии — как с жареным, так и с зеленым кофе.

В жареном кофе оборудование убирает квакеры, пережаренное зерно и камни. В зеленом кофе — порченое зерно, камни, палочки, проволоку, стекло, закислившееся зерно. Попадаются в сырье и более экзотические предметы: например, кости и зубы животных.

«Сейчас цены на сырье высокие, и многие компании стали привозить более дешевое, загрязненное сырье, чтобы своими силами доводить его до нужного качества. Лишние примеси они убирают с помощью фотосепаратора и это экономически оправдано», — рассказывает Лукьянов.

Продажи и практика тестирования

Два аппарата с выставки уехали на кофейные производства в Санкт-Петербург и Москву. Также идет заключение договоров на испытания: перед покупкой клиенты получают возможность протестировать оборудование в течение двух-трех дней.

«Мы — компания, которая абсолютно уверена в своём оборудовании, поэтому предлагаем клиенту перед покупкой два-три дня аппарат протестировать и потом его приобрести. Тем самым завоёвываем лояльность, доверие клиентов. Хотим, чтобы клиент тоже был уверен в своем выборе», — сообщил Лукьянов.

По статистике «СиСорт», в 90 процентах случаев тестирование заканчивается продажей фотосепаратора.

География интереса

Интерес к оборудованию на выставке проявили не только российские компании. На стенде были гости из Белоруссии, Казахстана, а также из Вьетнама и Индонезии, сейчас с ними идут переговоры.

Что касается России, то, по словам руководителя подразделения, кофейное производство есть практически в каждом городе. Основная масса сосредоточена в Центральной России — Москве, Санкт-Петербурге и Подмосковье. Но есть компании и в Новосибирске, и в Барнауле, практически в каждом крупном городе. Подходили гости и из новых регионов, в частности из Луганска.

«Потребление кофе в России выросло, растет спрос и на наше оборудование. Сейчас бабушка идёт из магазина со стаканом кофе, и никого это не удивляет. Напиток стал доступным и модным», — отметил Илья Лукьянов.

«СиСорт» — российский разработчик и производитель фотосепараторов и транспортного оборудования, а также поставщик производственных комплексов для очистки семян. Завод компании расположен в Барнауле, подразделения работают в Краснодаре, Самаре, Воронеже, Новосибирске. Компания поставляет оборудование для сортировки сыпучих продуктов во все регионы России и в 33 страны, имеет собственный отдел разработок и сервисную службу с удаленным подключением к оборудованию.

О компании «Полисан»: инновации и масштаб

ООО «НТФФ «Полисан» — один из флагманов российской фармацевтической индустрии, входящий в Топ-10 крупнейших производителей лекарственных средств в стране. Компания обладает:

— Несколькими собственными производственными площадками

— Обширной сетью дистрибуции по всей России

— Экспортными поставками в 17 стран СНГ и Юго-Восточной Азии

— Производством широкого спектра препаратов, включая вакцины «СПУТНИК-V» и «СПУТНИК-ЛАЙТ»

— Высокий уровень научно-технических разработок компании подтвержден двумя премиями Правительства РФ в области науки и техники.

Вызов: необходимость импортозамещения критически важной системы

Исходная ситуация

Компания управляла складом площадью 5 000 кв.м с 7 600 паллетомест и ассортиментом в 640 SKU с помощью зарубежной системы «Infor SCM WM», интегрированной с корпоративной ERP «Infor LN». Склад оснащен разнообразной техникой:

— Ричтраки

— Узкопроходные штабелеры

— Фронтальные электропогрузчики

— Поводковые электротележки и электроштабелеры

— Ручные гидравлические тележки

Почему потребовалось изменение?

В связи с уходом иностранных разработчиков ПО с российского рынка, руководство «Полисан» приняло стратегическое решение о замене иностранной WMS на отечественное решение. Это позволило бы избежать потенциальных рисков прекращения поддержки и обновлений критически важной для бизнеса системы.

Комплексное решение от СИТЕК: российская альтернатива с расширенным функционалом

Для реализации проекта компания «Полисан» обратилась к официальному разработчику системы «1С:WMS Логистика. Управление складом» — компании «СИТЕК», обладающей обширным опытом внедрения на складах различного профиля.

Ключевые задачи проекта:

— Полная замена зарубежной системы «Infor SCM WM» на отечественную «1С:WMS»

— Обеспечение отбора товаров по методу FEFO с учетом ОСГ

— Интеграция с ФГИС «МДЛП» для соблюдения требований законодательства

— Возможность частичной инвентаризации без остановки работы склада

— Оптимизация складских процессов с использованием ТСД

— Повышение эффективности работы склада за счет автоматизации

Этапы реализации:

— Аудит и анализ требований

— Удаленный экспресс-аудит инфраструктуры склада

— Сбор и анализ требований ключевых пользователей

— Разработка функциональной модели решения

— Разработка и тестирование прототипа

— Подготовка прототипа с типовым функционалом

— Запуск системы в тестовом режиме

— Интеграция с внешними системами

— Двусторонняя интеграция с ERP-системой «INFOR LN 10.7»

— Односторонняя интеграция с модулем «1С:МДЛП»

— Настройка взаимодействия с ФГИС «МДЛП»

— Уникальные разработки для фармацевтической специфики

— Особенность проекта заключалась в необходимости учета строгих регламентов работы с лекарственными препаратами и обязательной интеграции с государственной системой мониторинга движения лекарственных препаратов (ФГИС «МДЛП»).

Специально разработанные решения:

— Функция генерации контрольного числа SSCC паллеты

— Алгоритм формирования внутреннего номера партии

— Расширенные возможности печати информационных листов и документов

— Покоробочная отгрузка с ТСД для маркированных товаров

— Усовершенствованная приемка по QR-коду с отображением плана/факта

— Контроль план/факт при отборе и отгрузке

— Интеграция с системой маркировки для передачи данных в «1С:МДЛП»

— Доработка производственных этикеток для маркированных и немаркированных товаров

— Расширенный функционал ТСД с отображением дополнительных реквизитов

— Универсальная система контроля изменения статусов

— Достигнутые результаты: эффективность и независимость

— В августе 2024 года система «1С:WMS» была успешно запущена в промышленную эксплуатацию на складе компании «Полисан». Проект охватил 30 рабочих мест, включая 14 мобильных терминалов сбора данных.

Ключевые достижения:

— Полный переход с зарубежной WMS на отечественное решение

— Соответствие всем требованиям заказчика благодаря доработанному функционалу

— Бесперебойный обмен данными с корпоративной ERP-системой

— Повышение общей эффективности работы склада

— Увеличение скорости выполнения основных складских операций

— Технологическая независимость от зарубежных поставщиков ПО

— Гарантированная поддержка и регулярные обновления от российских разработчиков

Руководство ООО «НТФФ «Полисан» высоко оценило результаты проекта и приняло решение о продолжении сотрудничества с компанией «СИТЕК» для дальнейшего развития и расширения функциональности внедренной системы.

Опыт компании «Полисан» наглядно демонстрирует, что переход на отечественные решения может не только минимизировать санкционные риски, но и повысить эффективность бизнес-процессов.

В России успешно масштабирована технология производства композитов для авиации. Теперь самолёты, вертолёты и дроны избавились от импортной зависимости, а значит, ускоряется как выпуск уже известных, так и совершенно новых моделей. Например, таких как новейший палубный вертолёт Ка-65 «Минога». Расскажем об этом, а также о новом герое недели после краткой сводки позитивных новостей.

Компания «Прокерамика» (проект компании «Ретех», резидента «Сколково») выстраивает полноценную экосистему керамической 3D‑печати — от оборудования и материалов до готовых изделий. Это позволяет контролировать весь процесс и гарантировать стабильный результат для промышленных задач, при этом проект ставит цель помочь отечественным компаниям в испортозамещении сложных изделий для разнообразного промышленного оборудования. Предприятие, помимо разработки материалов и оборудования для SLA-печати, также запустило уникальный для России сервис по керамической 3D-печати, как раз для изготовления штучных изделий в интересах промзаказчиков.

Ключевое оборудование с максимальной локализацией

В линейке компании — два принтера:

1. «Прокерамика‑170» — первый российский 3D‑принтер для печати технической керамики методом лазерной стереолитографии (SLA). Его характеристики:

   • точность печати — до 50 мкм;

   • толщина слоя — 30-100 мкм;

   • скорость — до 50 слоев в час;

   • рабочая зона — диаметр до 170 мм;

   • лазер — УФ‑лазер 355 нм.

   Принтер создаёт детали сложной геометрии с высокой точностью поверхности — например, с внутренними каналами. Установка в 2 раза дешевле аналогов Lithoz и 3DCeram, а еще существенно экономичнее расходует керамические суспензии. Фокус Прокерамика-170 именно на малосерийную печать в промышленности.

2. «Прокерамика‑100» — лабораторный и учебный SLA‑принтер (стенд). Доступная платформа для вузов и лабораторий, которую можно кастомизировать под задачи заказчика. Цель данной разработки заключается в создании «учебной парты» и в упрощении испытаний новых материалов

Материалы и услуги

«Прокерамика» выпускает керамические суспензии на основе российского сырья — они почти в два раза дешевле зарубежных аналогов. Компания также адаптирует составы под конкретные задачи клиента. В ассортименте — материалы на основе оксида алюминия и диоксида циркония, разрабатываются и неоксидные керамики.

Кроме оборудования и материалов, предприятие предлагает:

• печать деталей на заказ;

• разработку изделий под требования заказчика;

• проведение НИОКР — от идеи до рабочего продукта за несколько дней.

Процесс печати

Технология включает несколько этапов:

1. Создание 3D‑модели изделия.

2. Подбор и подготовка керамической суспензии.

3. Послойная печать на принтере: лазер отверждает материал, формируя деталь.

4. Очистка изделия от излишков материала.

5. Термическая обработка: удаление связующего и спекание для создания прочной структуры

Где применяют технологию

Напечатанные детали востребованы в отраслях, где важны прочность, точность и термостойкость:

• авиация и космос: стержни для литья лопаток, сопла, форсунки, монолитные лопатки ГТД;

• нефтегазовая промышленность: уплотнения, сальниковые уплотнения, фильтры;

• машиностроение: втулки, изоляторы, подшипники, шестерёнки;

• биомедицина: прототипы имплантов, кейджей, скаффолдов;

• микроэлектроника: подложки микросхем, изоляторы, корпуса.

Компания уже активно сотрудничает как с крупными корпорациями, так и с небольшими производствами. В 2025-2026 году получен сертификат СМК ИСО-9001 и первые патенты.

Какие мы видим перспективы?

«Прокерамика» стремится локализовать в России независимую технологию керамической 3D‑печати, заменяя немногочисленные аналоги компаний Lithoz и 3DCeram. В планах — масштабирование производства, развитие линейки оборудования и выход на международный рынок. Компания сотрудничает с вузами, в том числе в рамках «Приоритет-2030», и индустриальными партнерами (в том числе АО ЦАТ ГК Ростех), чтобы формировать локальные решения для внедрения в реальные технологические процессы.

Новейший реактор ВВЭР-ТОИ на Курской АЭС-2 готовится к запуску, знаменуя новую эру технологического доминирования Росатома на мировой арене. Пока Россия планирует пуск сразу пяти атомных энергоблоков в 2026 году, Европа сталкивается с катастрофическими задержками и многомиллиардными убытками в ядерной энергетике. В этом Борис Марцинкевич подробно разбирает, как отечественные технологии вытесняют западных конкурентов, почему проекты во Франции и Великобритании терпят крах, и кто на самом деле построит новые АЭС в Польше.

ВСеверске (Томская область) фактически начал работу первый в мире энергокомплекс четвёртого поколения ОДЭК с реактором БРЕСТ-ОД-300.

Об этом на сегодняшней пресс-конференции заявил научный руководитель НИКИЭТ (предприятие Росатома) Евгений Адамов. Данный объект возводится в рамках стратегического проекта «Прорыв» Росатома, он нацелен на создание замкнутого ядерного топливного цикла на базе реакторов на быстрых нейтронах, передаёт ТАСС.

«ОДЭК уже начал функционировать, — почеркнул эксперт. — У него три ключевых элемента. Один элемент — это производство нового топлива. Мы в 2024 году закончили стройку, сейчас идут пусконаладочные работы, и к концу текущего года или в начале следующего начнётся производство штатной зоны для БРЕСТа».

ОДЭК, пояснил Адамов, представляет собой уникальный кластер ядерных технологий, не имеющий аналогов в мире. В его состав входят три взаимосвязанных объекта.

Это модуль по производству ядерного топлива (строительство завершено в 2024 году), энергоблок с инновационным реактором на быстрых нейтронах со свинцовым теплоносителем БРЕСТ ОД 300 (ввод запланирован на 2028 год), а также модуль по переработке облученного топлива.

Учёный при этом отметил важный прогресс в работе с отработанным ядерным топливом.

«Уже сейчас в БН 600 загружены минорные актиниды, и реализация той части, которая касается отработанного ядерного топлива, уже начата», — завил научный руководитель НИКИЭТ.

Таким образом, впервые в мировой практике на одной площадке совмещены АЭС с «быстрым» реактором и пристанционный замкнутый ядерный топливный цикл, что открывает новые возможности для развития безопасной и эффективной атомной энергетики.

Первую роботизированную ферму беспривязного содержания на 140 голов открыли в Дебесском районе в СПК «Дружба».

Это вторая подобная ферма в северной части Удмуртии, первая находится в Балезинском районе.

Также на предприятии планируют построить ещё один корпус. Договор на эти работы уже заключилён.

В основе решения лежит математическая модель HESS (Hydrogen Energy Storage System), где особое внимание уделено интеллектуальному управлению силовым преобразователем. Эта система не просто накапливает излишки электричества, превращая их в водород, но и работает как активный фильтр. Согласно результатам исследований, внедрение такой технологии повышает устойчивость энергосистемы на 24%.

В перспективе разработка ТПУ позволит строить полностью автономные и надежные энергосистемы на основе зеленых технологий без необходимости держать в резерве классические угольные или газовые мощности. Водородные накопители также обеспечат плавную генерацию без внезапных отключений, делая чистую энергию доступной для промышленности и жилых секторов.

В НАУРР также сформировали подборку самых последних новинок/разработок членов Ассоциации, о которых мы ранее информировали на площадке «СДЕЛАНО У НАС».

В КБ «Панорама» разработана ГИС «Панорама» версии 15.5.5. В новой версии расширены средства автоматического контроля действий пользователя при нанесении на карту объектов и вводе атрибутов. Улучшены настройки процессов автоматического распознавания объектов на снимках местности для разных моделей распознавания. Дополнены настройки оформления подписей характеристик объектов. В задаче «Кадастровые документы» в режиме «Карта (план) объекта землеустройства» реализована обработка сведений о границах сельскохозяйственных угодий.

В задаче «Редактор карты» в режимах создания и редактирования контуров объектов добавлена возможность автоматического контроля метрики на самопересечение и входимости подобъектов. Контроль метрики выполняется при записи линейного или площадного объекта в карту. При обнаружении ошибок в правом нижнем углу появляется всплывающее сообщение об ошибке и выполняется переход к точке на карте, содержащей первую ошибку. В точке карты, содержащей ошибку, размещается маркер. Полный список ошибок записывается в журнал, который открывается в режиме «Измерения и контроль» — «Просмотр результатов контроля». При включении галочки «Проверять метрику при сохранении» в диалоге «Параметры редактора векторной карты» автоматический контроль метрики активизируется в следующих режимах: Создание объекта, Создание подобъекта, Создание по типу, Доцифровка линейного объекта, Перемещение участка объекта, Замыкание объекта, Редактирование точки, Удаление точки, Создание точки, Редактирование участка. Автоматический контроль метрики при создании и редактировании контуров позволяет выполнять коррекцию метрики более оперативно, сокращая операции по запуску контроля для всей векторной карты.

В режимах «Создание объекта» и «Доцифровка линейного объекта» добавлена возможность проверки заданного качества цифрования контура объекта. В диалоге «Параметры редактора векторной карты» галочка «Проверять длину нового отрезка» включает подсветку текущего (конечного) наносимого отрезка при его несоответствии параметрам векторизации. Если отрезок имеет длину меньше значения поля «Уровень фильтрации», то отрезок подсвечивается красной полупрозрачной линией. Если отрезок имеет длину больше значения поля «Шаг трассировки», то фрагмент линии, превышающий шаг трассировки, подсвечивается фиолетовой полупрозрачной линией. Подсветка отрезка помогает визуально определять рекомендуемое положение следующей точки — до появления фиолетовой подсветки. Такой способ нанесения позволяет сократить количество лишних точек, а также обеспечить заданную плотность точек при создании и редактировании карт в режимах ручной векторизации объектов местности.

Доработан диалог «Обновление семантики объектов», который выполняет замену значений семантических характеристик выделенных объектов. Новая версия позволяет корректировать семантики по введенным значениям семантики, либо по словарю (в формате CSV). Формат строки словаря имеет вид: «исходное значение»;"новое значение". В качестве разделителя рекомендуется использовать символ «;" или знак табуляции. Двойные кавычки рекомендуются, но необязательны. Поиск исходного значения выполняется в режимах: Полное совпадение, Частичное совпадение, Совпадение от начала. При выборе свойства «Частичное совпадение» или «Совпадение от начала» доступна галочка «Заменить частично». При включении частичной замены выполняется поиск и замена конкретного слова или сочетания слов в значении семантики. Если текст исходной строки семантики содержит слова, указанные в нескольких строках словаря, то данная строка будет обработана несколько раз — пока не будут обработаны все найденные слова.

Добавлена возможность выполнять выбор и обновление значений для нескольких кодов однотипной семантики (числовой, текстовой, угловой и других типов). Обновление семантики по словарю выполняется только для текстовой семантики. По умолчанию список семантик содержит все типы семантических характеристик. В этом случае доступно обновление только одной характеристики. Для обновления нескольких семантических характеристик необходимо выбрать тип и выделить несколько строк в списке семантик. Выбор нескольких семантик выполняется левой кнопкой мыши в списке семантик при нажатой клавише Shift или Ctrl. Вызов задачи выполняется в панели «Редактор карты — Редактирование семантики».

Расширен функционал диалога «Создание объектов» в задаче «Редактор карты». Диалог позволяет добавлять, удалять и менять порядок столбцов с информацией об объекте. Управление составом таблицы осуществляется с помощью контекстного меню, в котором указан список атрибутов объекта. Например: масштаб отображения, наличие 3D-вида, направление цифрования, метаобъект. Добавлена многоуровневая сортировка по атрибутам объекта. Добавление сортировки осуществляется с помощью комбинации Shift и нажатия левой кнопкой мыши на заголовок столбца таблицы. В заголовках сортируемых столбцов указывается порядок и вид сортировки. Например: «[1] Код «, «[2] Название». Фильтрация объектов классификатора осуществляется по отображаемым столбцам таблицы объектов. Автоматически по отобранным объектам отфильтровываются доступные локализации, дерево слоев и классов. Добавлен поиск слоя или класса с выпадающим списком отобранных значений. Для объектов, имеющих 3D-вид, добавлено трехмерное отображение вида объекта.

В задаче «Автоматическое распознавание снимков» добавлен механизм расширенных настроек, позволяющий управлять параметрами оцифровки снимков для каждой модели распознавания. Пользователь получает возможность адаптировать обработку под характеристики исходных данных и требования к итоговой векторной карте. Расширенные настройки структурированы по группам. Для каждой нейросетевой модели предусмотрен собственный набор параметров, влияющих на результат векторизации объектов. При работе с задачей введенные настройки сохраняются до ее закрытия. Для моделей распознавания сельскохозяйственных полей, лесов и зданий доступен выбор подтипа нейронной сети. Например, для распознавания зданий доступны следующие подтипы: «Аэрофото (0.15 м/пиксель)» и «Спутник (0.6 м/пиксель)». Каждый подтип обучен на данных с соответствующим пространственным разрешением и обеспечивает наилучшее качество распознавания для снимков аналогичного типа. При отсутствии явного выбора подтип определяется автоматически по разрешению входных данных.

Пользователь может задать минимальные размеры объектов, управлять допусками при объединении линейных объектов (дорог), а также настраивать уровень приведения контуров к прямоугольной форме. Для зданий дополнительно реализована корректировка положения контуров на фундамент, что повышает точность их размещения на карте. В комбинированных режимах распознавания («Город» и «Комплексная обработка») одновременно доступны параметры для разных типов объектов (например, здания и дороги), что позволяет согласованно настраивать результат векторизации. При распознавании транспортных средств пользователь может указать порог уверенности предсказания (в процентах). Порог определяет баланс между полнотой распознавания и количеством ложных срабатываний. В результате расширенные настройки позволяют перейти от фиксированного режима обработки к управляемому процессу, где пользователь может оперативно подобрать оптимальные параметры векторизации для конкретной территории и типа данных.

Доработано отображение форматированных подписей. Редактирование текста выполняется в режиме редактора карты «Редактирование текста подписи» или в диалоге «Свойства объекта» во вкладке «Метрика». Обычно поле для ввода текста подписи содержит сам текст. При этом текст не связан с конкретной семантикой объекта. Поэтому после редактирования семантики объекта текст подписи на карте может отличаться от текста в семантике. Для исключения противоречий текста в метрике и семантике (во вкладке «Метрика») в поле для ввода текста заносится ссылка на значение семантики, например, на семантику с кодом 9 (Собственное название): «#9». В новой версии программы добавлена возможность расширенного форматирования — после кода семантики числового типа может быть указан формат вывода подписи «%0N.n» или «%N.n», где «N» — общее количество символов числа, включая знаки «.» и «-". Символ «0» после символа «%" указывает на дополнение нулями (слева) в случае, когда целая часть числа занимает меньше символов, чем задано параметром «N». Обычно такая запись используется при отображении значений угла — формат «#321%03»: для семантики с кодом «321» при значении «7» на карте будет отображаться подпись «007», а при значении «0» — «000». Параметр «n» указывает количество цифровых символов после десятичной точки вещественного числа. Если параметр «n» не указан, то значение округляется до целого.

Новые правила форматирования могут применяться в подписях и векторных знаках, имеющих подписи со ссылками на семантики.

При импорте векторных данных о местности в формате KML добавлена поддержка ссылок из файла KML на внешние файлы KML, которые могут быть упакованы в общий архив KMZ, или заданы в виде ссылок (URL) на внешних ресурсах.

В состав задач добавлен модуль тематического картографирования по данным Федеральной службы государственной статистики в виде скрипта на Python. Скрипт обеспечивает построение тематических карт субъектов Российской Федерации на основе официальных сводных таблиц социально-экономических показателей. По выбранной таблице и столбцу значений автоматически выполняется расчет градаций, подбор цветовой шкалы и формирование тематической карты с легендой и подписями. В интерфейсе доступен выбор показателя и предпросмотр данных, включая заголовок, период и единицы измерения. Параметры построения позволяют учитывать минимальные и максимальные значения, а также настраивать цветовую схему. Предусмотрено обновление таблиц с федерального портала, что позволяет актуализировать используемые данные в соответствии с графиком публикаций официальной статистики. Создаваемые тематические карты автоматически открываются в ГИС «Панорама» и могут использоваться для анализа, отчетности и подготовки презентационных материалов. Вызов задачи выполняется в панели «Задачи — Запуск приложений — Скрипты».

В задаче «Кадастровые документы» доработан режим «Карта (план) объекта землеустройства». Реализована обработка сведений о границах сельскохозяйственных угодий. В классификатор survey.v6 добавлен новый объект «Сельскохозяйственное угодье» в слой «Кадастровый план территории». В семантику «Вид границ, зон и территорий» добавлено значение «22» — «Граница сельскохозяйственного угодья в составе земель сельскохозяйственного назначения». Реализована поддержка обновленной XML-схемы interact_entry_boundaries_v02, используемой для формирования XML-документов, направляемых в форме электронных документов в орган регистрации прав органами государственной власти, органами местного самоуправления в порядке межведомственного информационного взаимодействия в части сведений о границах, зонах, территориях, сельскохозяйственных угодьях, для внесения в реестр границ Единого государственного реестра недвижимости. В XML-документе заполняется элемент agricultural_land — Сведения о границе территории резервирования земель или об изменении сведений о такой границе.

Разработан новый диалог «Соответствие обозначений МСК и параметров систем отсчета». Вызов диалога осуществляется в диалоге «Параметры формирования кадастровых документов» или «Чтение кадастрового плана территории и обновление карты». В диалоге «Чтение КПТ и обновление карты» удалены устаревшие элементы для настройки параметров местных систем координат (МСК), используемых при ведении Единого государственного реестра недвижимости. Для установления соответствия наименований МСК в XML-выписках именованным параметрам МСК в файле отсчета систем координат обеспечивается вызов диалога «Соответствие обозначений МСК и параметров систем отсчета».

В режиме «База кадастровых работ» добавлен справочник «Наименование органа». Справочник используется для ввода и повторного использования сведений об органах государственной и муниципальной власти при заполнении соответствующих сведений в диалогах формирования кадастровых документов.

В задаче «Геодезический редактор» доработан режим «Создать объекты из файла XML». Добавлены элементы для вызова средств настройки параметров местных систем координат (МСК), используемых при ведении государственного лесного реестра (ГЛР). Параметры систем отсчета для местных систем координат описываются в специальном XML-файле, который пользователи ведут в соответствии с имеющимися у них данными. В XML-выписках ГЛР координаты лесотаксационных выделов, лесных кварталов, лесничеств и лесных участков могут быть представлены в общегеографических и местных системах координат. Для установления соответствия наименований МСК в XML-выписках именованным параметрам МСК в файле отсчета систем координат обеспечивается вызов диалога «Соответствие обозначений МСК и параметров систем отсчета».

Новая версия программы доступна для скачивания в разделе Скачать.

Проект 12700 разработан конструкторским бюро ОСК «Алмаз» для ВМФ России. Эти корабли относятся к новому поколению минно-тральных сил и предназначены для борьбы с морскими минами, которые новые корабли могут обнаруживать как в воде морских акваторий, так и в морском грунте, не входя в опасную зону.

По традиции к элементу килевого набора будущего тральщика прикрепили закладную доску с памятной информацией о дате и месте постройки, после чего секция заняла свое место на корпусе корабля.

Адмирал Владимир Воробьев от имени Главкома ВМФ поздравил корабелов и участников церемонии с важным событием и отметил: «Сегодня знаменательное событие для Военно-Морского Флота России, коллективов конструкторского бюро „Алмаз“ и Средне-Невского судостроительного завода. Мы даем старт строительству очередного, 16 в серии корабля проекта 12700, названного в честь моряка-черноморца, Героя Советского Союза Дмитрия Глухова. Строительство этих кораблей является прекрасным примером успешного симбиоза заказчика, проектанта и предприятия-строителя. Эксплуатация и боевое применение этих кораблей на флотах стали значительным шагом в повышении возможностей противоминной обороны».

В церемонии закладки приняли участие представители ОСК, Военно-Морского Флота и Администрации Санкт-Петербурга. Одним из почетных гостей стал правнук Дмитрия Андреевича Глухова — капитан 3-го ранга Андрей Назаров.

«Поздравляю вас с закладкой очередного современного, уникального корабля. Необходимо отметить, что Средне-невский судостроительный завод является единственным поставщиком кораблей этого класса. Это колоссальное доверие предприятию и корпорации», — подчеркнул советник генерального директора ОСК Владимир Королев.

Ключевая особенность кораблей проекта 12700 — корпус из монолитного стеклопластика, выполненного методом вакуумной инфузии. Такой корпус обладает меньшей массой, повышенной коррозийной стойкостью и прочностью, сопоставимой с корпусами из классических материалов. Главной особенностью композитного корпуса являются его минимальные физические поля, благодаря чему корабль остается невидимым, находясь в районах с высокой минной опасностью.

Для обнаружения, идентификации и уничтожения потенциально опасных объектов корабли проекта 12700 оснащены современными гидроакустическими комплексами, различными видами тралов, телеуправляемыми и автономными необитаемыми подводными аппаратами.

Генеральный директор Средне-Невского судостроительного завода ОСК Сергей Карачков: «Сегодняшнее событие — это один из шагов длинного пути. Я уверен, что мы с вами его пройдем достойно. Все у нас для этого есть. У нас великолепный коллектив, у нас есть современный завод, у нас есть новейшие технологии. У нас есть отличный партнер ЦМКБ „Алмаз“. Ну, и как полагается, у нас есть строгий, но справедливый заказчик. Поэтому я не сомневаюсь, что все задачи, которые поставлены перед нами, перед заводчанами, мы выполним. Ну, и как гласит наш девиз: „Только вперед!“».

Морской тральщик «Дмитрий Глухов» стал шестнадцатым кораблем линейки проекта 12700, строительство которых выполняет Средне-Невский судостроительный завод. Ранее, в августе 2025 года, на стапеле СНСЗ был заложен пятнадцатый корабль — «Леонид Балякин», названный в честь Леонида Николаевича Балякина, Героя Советского Союза, контр-адмирала, участника советско-японской войны.

Фото: пресс-служба Комитета по промышленной политике, инновациям и торговле Санкт-Петербурга

Группа ученых из Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) разработала новый материал из стекла и алюминия. Он может использоваться как термобарьерное покрытие для поршней двигателей внутреннего сгорания. С этим материалом двигатель потребляет меньше топлива, чем без него. Результаты работы ученых опубликованы в журнале «Вестник ЮУрГУ».

Термобарьерные покрытия представляют собой специальные жаропрочные слои, которые наносят на детали двигателей для защиты от высоких температур. Они работают как изоляция, не давая теплу от сгорания топлива сильно нагревать металлические части. Благодаря этому двигатель может работать при более высоких температурах, что делает его более эффективным и экономичным в плане расхода топлива.

Новый материал из стекла и алюминия создали, используя необычный способ — детонационное напыление. При применении такого метода частицы порошка разгоняются до огромной скорости (от 500 до 1 тыс. метров в секунду) с помощью контролируемого взрыва. Это позволяет получить очень плотное и крепкое покрытие, почти без пустот внутри.

Для экспериментов использовали алюминиевый сплав АК4, в котором основную часть составляет алюминий (91-94%), и обычное стекло. Исследователи также пробовали сплав АК6, но покрытия из него получались менее качественными.

В результате удалось создать покрытие толщиной в 1,34 мм, которое оказалось ровным, гладким и практически без пор (пористость 1-2%).

Стекло само по себе достаточно хрупко, покрытие из него дает трещины и шероховатости. Чистый алюминий при расплавлении склонен образовывать настыли — «застывшие сосульки», что для покрытия тоже не желательно. Алюминий и стекло вместе действуют синергетически: стекло, расширяя спектр излучения в газовой струе, помогает расплавить алюминиевые частицы, а алюминий, связывая частицы стекла, гарантировал прочность.Дмитрий Жеребцовстарший научный сотрудник Политехнического института ЮУрГУ, доктор химических наук

Новая технология нанесения покрытий позволит сделать двигатели более эффективными, экономичными и устойчивыми к высоким температурам. Ученые продолжают экспериментировать с составом. Ожидается, что оптимальным будет сочетание 60-80% стекла и 20-40% металла: это должно обеспечить наилучшую прочность и жаростойкость.

Пластинчатые конвейеры широко применяются в различных отраслях промышленности, в частности на линиях розлива и в процессах упаковки и сортировки продукции. Основные области использования включают: молочную продукцию, напитки (вино, вода, пиво), бытовую и промышленную химию, детали машин и механизмов, пластиковые и картонные лотки с готовой продукцией, пресс-формы и медикаменты.

Поворотный пластинчатый конвейер применяется на предприятиях, где особенности перемещаемого груза не позволяют использовать ленточные транспортеры. К таким случаям относятся грузы: с острыми углами или краями, химические вещества.Благодаря прочной конструкции такие конвейеры подходят для перемещения тяжёлых, горячих или нестандартных грузов, а также продукции, требующей устойчивого положения при движении.

Суммарно с 2023 года производитель привлек 800 млн рублей льготных средств в дочернем банке Корпорации МСП — МСП Банке. Это ускорило выпуск на рынок ряда таргетных препаратов для лечения рака молочной железы (МНН-Лапатиниб, Олапариб), различных стадий рака предстательной железы у взрослых мужчин (МНН — Энзалутамид), нейроэндокринных опухолей (МНН- Кабозатиниб), а также российского аналога Семаглутида (Амеглутар®) для лечения сахарного диабета 2-го типа и контроля массы тела.

«Поддержка МСП Банка сыграла для нас ключевую роль в развитии наших научных и производственных проектов. Мы успешно завершили важные этапы клинических исследований препаратов против ряда тяжелых заболеваний, а также приобрели необходимые субстанции и сырье для расширения производства. Это позволило нам не только сохранить темп развития, но и войти в пятерку лидеров по клиническим исследованиям в России, усилив свои позиции как высокотехнологичной фармацевтической компании», — отметил генеральный директор ООО «АМЕДАРТ» Андрей Колокольцов.

«АМЕДАРТ» имеет собственный R&D центр и завод в ОЭЗ «Технополис Москва». Это позволяет вести исследования, разработку и производство лекарственных средств, включая препараты из перечня ЖНВЛП, а также лекарств со сложной технологией выпуска. В портфеле компании уже более 80 наименований препаратов для лечения ВИЧ-инфекции, онкологии, рассеянного склероза и диабета. Производственные мощности позволяют выпускать более 15 млн. упаковок в год.

«Доступность финансирования — ключевой фактор роста инновационных и наукоемких предприятий. Наша задача как института развития малого и среднего бизнеса — поддержать перспективные компании, которые создают отечественные конкурентоспособные продукты и технологии, особенно в такой социально значимой сфере как медицина. Льготное финансирование позволило производителю ускорить процесс выхода на рынок, что критически важно, когда речь идет о востребованных лекарственных препаратах. Всего в 2026 году малые технологические компании смогут привлечь порядка 20 млрд рублей по специальной адресной госпрограмме для МТК», — подчеркнул генеральный директор Корпорации МСП, председатель наблюдательного совета МСП Банка Александр Исаевич.

Льготная программа Минэкономразвития и Корпорации МСП для высокотехнологичных компаний реализуется в рамках нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Ставка в настоящий момент составляет 8% годовых сроком до 3 лет. Кредитование осуществляет дочерний банк Корпорации МСП — МСП Банк. Подать заявку можно на цифровой платформе МСП.РФ.

Так, завод «Протон» создал первый в мире орбитальный сканирующий микроскоп «СММ-2000», который уже более двух лет работает на космическом аппарате «Нанозонд-1». Прибор с нанометровой точностью изучает воздействие солнечного ветра и света.

Благодаря прибору ученые установили причины появления пыли в околоземном пространстве и обнаружили эффект «самозалечивания» некоторых материалов под воздействием света, что важно для создания долговечной обшивки космических кораблей.

Завод «Протон» — резидент ОЭЗ «Технополис Москва», поэтому получает налоговые льготы и направляет высвобождающиеся средства на расширение производства.

А компания «Бюро 1440» открыла серийное производство солнечных батарей общей мощностью 750 кВт в год — этого хватит для создания спутниковой группировки из десятка аппаратов. Производство полного цикла — от фотослоя до систем раскрытия в космосе.

Кроме того, «Бюро 1440» является разработчиком и оператором сервиса спутниковой связи на базе собственной низкоорбитальной группировки. Сегодня на орбите находятся уже 16 спутников «Рассвет». В общей сложности для обеспечения глобального покрытия сервисом связи в режиме 24/7 на орбиту будут выведены более 250 космических аппаратов.

Компания «3Д Биопринтинг Солюшенс» разработала магнитный биопринтер «Орган.Авт», работающий на борту российского сегмента МКС с 2018 года.

Биопринтер печатает живые ткани в условиях невесомости. На Земле клетки медленнее соединяются в объемные структуры из-за контакта с поверхностью основания, на котором они располагаются. В космосе, в условиях микрогравитации, этого препятствия нет. Внутри принтера магнитные волны формируют из клеток фрагменты ткани — примерно так же, как лепят снежок — одновременно со всех сторон.

На борту станции впервые в мире получены тканеинженерные конструкты хрящевой ткани человека и щитовидной железы мыши. Проведены успешные эксперименты по печати мяса из клеток коровы, кролика и рыбы, что в перспективе обеспечит питанием участников дальних космических экспедиций.

Установка позволяет работать с бактериальными биопленками и создавать трубчатые биоинженерные конструкции. Это подходит для создания эквивалентов сосудов, мочеточников и других трубчатых органов.

Образцы возвращаются на Землю для детального изучения. Устройство закладывает основу для выращивания эквивалентов тканей и органов для трансплантации и создания автономных систем жизнеобеспечения для будущих лунных и марсианских миссий.

Компания «Бутис», резидент ОЭЗ «Технополис Москва», специализируется на разработке радиочастотных фильтров. Они установлены в шлемофонах космонавтов: устройства отсекают шумы от работы бортовой аппаратуры и скафандров, обеспечивая четкую связь при выходах в открытый космос.

Продукция создается полностью из отечественных комплектующих, что гарантирует технологическую независимость систем связи.

НПП «Микро-Вис» на площадке «Печатники» специализируется на разработке и производстве электроники сверхвысокочастотного диапазона (СВЧ).

Компания выпускает преобразователи частоты и приемные модули для телекоммуникационных систем, радаров и антенных решеток. Устройства используются в бортовом оборудовании космических аппаратов и в наземной инфраструктуре связи с орбитой — например, они работают на МКС.

Электроника создается на базе отечественных компонентов. Характеристики продукции позволяют успешно замещать западные аналоги в критически важных отраслях. Как участник Московского инновационного кластера, предприятие получило гранты на сумму 16,2 млн рублей.

Завод «Спецкабель» производит специализированные кабели для космической промышленности. Они обеспечивают передачу данных на скорости до 400 Мбит/с и выдерживают экстремальные температуры: от -198 до +200 градусов Цельсия. Важным преимуществом является облегченная конструкция, что критически важно для снижения стоимости запуска спутников.

При содействии Московского фонда поддержки промышленности завод привлек льготный кредит в размере 3,2 млрд рублей на строительство нового производства.

Компания «Орбитек», резидент технопарка «Элма» и участник Московского инновационного кластера, совместно с учеными МАИ разработала плазменный двигатель HT-1000.

Агрегат предназначен для спутников массой более 200 кг и рассчитан на бесперебойную работу в течение 7 лет. Ключевое преимущество — экономичность. Двигатель работает на криптоне, который значительно дешевле ксенона, что снижает стоимость коммерческих запусков. Инженеры также внедрили магнитную защиту: она предотвращает разрушение стенок плазмой, существенно продлевая ресурс устройства.

Разработка уже доведена до стадии квалификационной модели. Подана заявка на проведение орбитального эксперимента для проверки двигателя в условиях открытого космоса. Город предоставил проекту гранты на 25 млн рублей, которые позволили компании закупить необходимое оборудование.

Компания «Новый космос», резидент кластера «Ломоносов», создает передовые решения для дистанционного зондирования Земли.

Флагманский проект компании — спутник «Окулус» — аппарат способен делать сверхчеткие снимки с разрешением 0,5 метра вне зависимости от времени суток и погодных условий. Сфера его применения обширна: от разведки месторождений до мониторинга ледовой обстановки. Запуск спутника запланирован на апрель этого года.

Московские ученые, рабочие и инженеры сыграли огромную роль в подготовке первого полета в космос 65 лет назад. И сегодня столица — лидер в России в области космонавтики. Эти и другие разработки сформируют траекторию развития космической отрасли на десятилетие вперед.

Новая технология дает возможность выпускать детали со сложной геометрией, требующие минимальной финишной обработки, что удешевляет производство. Особенно это востребовано там, где важны легкость, надежность и безупречное качество, — например, в производстве радиоэлектроники и приборов.

• Суть технологии.

В основе метода лежит литье алюминия под давлением (High Pressure Die Casting, HPDC) — распространенный в мировой промышленности процесс, при котором расплавленный металл под высоким давлением (обычно от 10 до 120 МПа) подается в стальную форму (пресс-форму). Это обеспечивает высокую точность воспроизведения геометрии изделия, включая мелкие элементы и сложные контуры.

• Ключевые технологические этапы включают:

1. Подготовка расплава: Алюминиевый сплав нагревается до температуры плавления (обычно 620-710 °C, для некоторых сплавов оптимальной считается температура около 693 °C).
2. Очистка и дегазация: В процессе плавки металл специально очищают от растворенных газов и примесей. Это критически важный этап, так как он снижает вероятность образования дефектов (пористости, раковин) и повышает итоговое качество отливки.
3. Заполнение формы: Расплавленный и очищенный алюминий под высоким давлением быстро впрыскивается в полость пресс-формы. Высокая скорость впрыска (в автомобилестроении, например, она может достигать 5,0 м/с) необходима для того, чтобы металл успел заполнить самые тонкие участки формы до того, как начнет затвердевать.
4. Быстрое охлаждение и затвердевание: Под давлением металл быстро остывает и принимает точную форму пресс-формы. Этот этап занимает от нескольких секунд до минут, что обеспечивает высокую производительность процесса.

• Уникальные характеристики и возможности.

Технология позволяет изготавливать компоненты с исключительными параметрами:

• Толщина стенки: Достигается показатель от 0,8 мм. Это очень тонкий результат для литья металла. Для сравнения, стандартная промышленная толщина стенок при литье алюминия обычно составляет 1,5-2,0 мм. Мировые лидеры могут достигать 0,5 мм, но это требует еще более сложного и дорогостоящего оборудования.
• Сложная геометрия: Процесс позволяет создавать детали с замысловатой формой, внутренними полостями, ребрами и бобышками, которые раньше требовалось собирать из нескольких отдельных элементов.
• Высокая чистота и точность: Благодаря очистке расплава и высокому давлению, детали получаются с минимальным количеством внутренних дефектов и высокой размерной точностью, что часто исключает необходимость в дорогостоящей финишной механической обработке.

• Области применения.

Такая технология востребована в первую очередь в отраслях, где критически важны легкость, прочность и компактность компонентов:

1. Приборостроение и радиоэлектроника: Для создания корпусов, шасси и других несущих деталей, которые должны быть легкими, прочными и обеспечивать отвод тепла.
2. Автомобилестроение: Для производства легких и прочных деталей кузова, элементов шасси и других компонентов, что способствует снижению веса автомобиля и его энергоэффективности.

• Преимущества для производства.

Переход на эту технологию дает существенные экономические и производственные выгоды:

1. Снижение затрат: Меньше требуется станочных операций по доработке деталей, так как они выходят из формы практически готовыми.
2. Ускорение производства: Сокращается общий цикл изготовления детали.
3. Стабильность качества: Сложная геометрия деталей стабильно воспроизводится от первой до последней отливки в партии.
4. Таким образом, освоение тонкостенного литья — это не просто технологическое достижение, а переход на более эффективную производственную логику: «от тяжелой заготовки к практически готовой детали».

Технологию освоили на базе ООО «МПП» (Многопрофильное производственное предприятие, входит в «Росэл»). Здесь организован полный цикл: от подготовки расплава до проверки геометрии и механообработки на современном контрольно-измерительном оборудовании.

Замгендиректора по производству МПП Юрий Егоров подчеркнул: «Тонкостенное литье принципиально меняет подход — вместо тяжелой заготовки мы получаем почти готовую деталь. Результат — сокращение числа операций на станках, ускорение выпуска и снижение стоимости. Плюс стабильность сложной формы от первой отливки до последней в партии».

Информация взята: https://www.rad...jection_molding

Компания Радиоцентр на протяжении многих лет успешно реализует и строит системы радиосвязи различной сложности.

Приглашаем Вас к сотрудничеству!

Мы сможем оптимально решить Вашу задачу по организации радиосвязи.

Холдинг «Нацимбио» Госкорпорации Ростех получил регистрационное удостоверение Минздрава России на первую отечественную вакцину аАКДС-М для профилактики коклюша, дифтерии и столбняка у взрослых. Клинические испытания подтвердили ее безопасность и эффективность. Одна доза препарата способна защитить человека от этих болезней на десять лет.

Действующим веществом вакцины, созданной НПО «Микроген», является комплекс антигенов возбудителей коклюша, дифтерии и столбняка. Благодаря бесклеточному коклюшному компоненту аАКДС-М может применяться для ревакцинации у людей старше 18 лет. Одна доза этого препарата формирует иммунный ответ на период до десяти лет и может использоваться вместо двухкомпонентной вакцины против дифтерии и столбняка.

«Холдинг „Нацимбио“ реализует полный цикл производства и создает препараты, замещающие импортные аналоги. За последние пять лет мы начали выпуск нескольких многокомпонентных вакцин, обеспечив здравоохранение высокоэффективными решениями. Появление первой отечественной вакцины от коклюша, дифтерии и столбняка для взрослых — это еще один важный шаг к повышению качества и доступности современной иммунопрофилактики в России. Сейчас наши производственные мощности позволяют выпускать до 5 млн доз аАКДС-М в год с перспективой дальнейшего роста. В течение года мы сможем полностью закрыть текущие потребности рынка», — рассказал заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Александр Назаров.

Клинические исследования вакцины проводились на базе десяти российских научных центров при участии 436 добровольцев в возрасте от 18 до 60 лет. Через месяц у большинства участников выработался защитный титр антител к дифтерии, столбняку и коклюшу. При этом отмечалась хорошая и очень хорошая переносимость вакцины. В ближайшее время планируется проведения клинических исследований с участием детей.

«Новая вакцина содержит уменьшенное количество антигенов — возбудителей дифтерии, столбняка и коклюша, при этом коклюшный компонент представлен в бесклеточной форме. Ранее препараты с таким составом были представлены исключительно зарубежными аналогами, что напрямую влияло на их доступность для пациентов. Наличие отечественного производства полного цикла может стать значимым фактором для включения вакцины в Национальный календарь профилактических прививок и пересмотра подходов к профилактике коклюша, в том числе с введением дополнительных ревакцинаций у взрослых каждые десять лет. Опыт национальных программ многих стран показывает, что внедрение регулярных ревакцинаций является эффективной стратегией снижения заболеваемости и смертности, а также предотвращения экономических потерь, связанных с коклюшной инфекцией, особенно в группах высокого риска», — отметил советник по науке холдинга «Нацимбио» Госкорпорации Ростех Игорь Никитин.

В России коклюш остается важной проблемой для здравоохранения. По данным Роспотребнадзора, в 2024 году заболеваемость инфекцией превышала среднемноголетний показатель в 4,5 раза, годом ранее — в 7,6 раза. Эпидемический процесс характеризуется вовлечением взрослых, что сопряжено с повышением риска заболеваемости наиболее уязвимых групп — детей до года, людей с бронхиальной астмой и другими заболеваниями легких.

Новый подземный пешеходный переход под железнодорожными путями МЦД-3 открыт на перегоне между станциями Быково и Удельная Раменского округа Московской области. Филиал «ДиМ» Мостоотряд-114 Нацпроектстроя возвел сооружение на четыре месяца раньше контрактного срока.

Переход соединил Южный проспект и улицу Интернациональную Быково. Протяжённость тоннельной части — 50 м. Сам переход состоит из 6 секций — две были построены открытым способом, остальные — методом продавливания из-за близости действующих железнодорожных путей.

По словам руководителя проекта Мостоотряда-114 Виктора Горбенко, «пешеходный переход в этом месте очень востребован жителями, в том числе маломобильными группами населения — поезда здесь ходят очень часто. Мы постарались, чтобы всё было функционально и красиво».

Ранее строители НПС возвели на этом перегоне автомобильный путепровод, заменивший одноуровневый переезд через МЦД-3. Этот объект разгрузил улично-дорожную сеть, ликвидировал пробки на переезда и обеспечил безопасное движение поездов на Казанском направлении МЖД.

#Дороги_и_Мосты #Мостоотряд_114

Микрорайон «Новый город» продолжает расти и вместе с ним растет и потребность в дошкольных учреждениях. Новый детский сад «Асам» распахнул свои двери для дошколят.

«Асам» — это пространство для будущего:-Уникальное здание без острых углов и почти гектар уютной, охраняемой территории для активных прогулок детей и игр на свежем воздухе.-Внутри расположились 15 групп, среди которых две специализированные группы для детей с ограниченными возможностями здоровья.-Здесь есть всё: от сенсорной комнаты и технологичной лаборатории до настоящих кулинарных и ремесленных мастерских.-«Асам» станет центром компетенций для педагогов, где будут тестироваться и внедряться лучшие образовательные практики со всей страны.

В Кузнецке 23 апреля состоялось торжественное открытие новой взрослой поликлиники.

Новое медицинское учреждение построено в рамках региональной программы «Модернизация первичного звена здравоохранения Пензенской области на 2021-2025 годы». Был выделен 1 миллиард рублей (федеральный бюджет — 901,2 млн рублей, бюджет Пензенской области — 98,8 млн рублей). В ходе визита гости осмотрели помещения, где врачи могут принимать 600 пациентов в день и оказывать им профессиональные консультации, а также проводить все необходимые обследования на новейшем оборудовании.

https://penzavz...niki-v-kuznecke

Новая производственная площадка рассчитана на выпуск до 50 механических винторулевых колонок в год для судов класса «река-море». Первый изготовленный комплект ВРК испытан и предъявлен Российскому морскому регистру судоходства. В дальнейшем изделия планируется серийно выпускать для судов проекта RSD59 и судов на базе Платформы № 1 (разработанная в 2025 году блоком инжиниринга ОСК первая в России унифицированная платформа для строительства судов типа «река-море»).

Выбор завода ОСК «Красное Сормово» в качестве площадки обусловлен специализацией предприятия, которое серийно строит суда класса «река-море».

«Запуск производства винторулевых колонок на „Красном Сормове“ — важный этап в развитии судового машиностроения в контуре корпорации. Этот проект закрывает потребность в сегменте ВРК мощностью до 1200 кВт, который ранее не был обеспечен собственным серийным производством в ОСК. Тем самым мы обеспечиваем устойчивость поставок для наших верфей и закладываем основу для последовательной локализации производства в кооперации с предприятиями корпорации и отечественными машиностроителями. В результате мы формируем линейку собственных решений по движительно-рулевым комплексам в разных диапазонах мощности и для разных типов судов. Создание корпорацией собственного производства ВРК стало практическим шагом по обеспечению отрасли критически важным судовым оборудованием. После прекращения поставок европейских винторулевых колонок задача формирования собственного производства приобрела для ОСК стратегическое значение. Запуск производственной площадки с испытательным стендом позволяет ОСК перейти от использования импортных решений к поэтапному формированию собственной линейки продукции с последующей сертификацией и расширением доли российских компонентов», — сообщил заместитель генерального директора ОСК по развитию и операционной эффективности Сергей Бондаренко.

«Локализация производства будет реализована в два этапа. На первом этапе ведутся сборка ВРК из крупных компонентов, испытания и сертификация. На втором этапе предусмотрена последовательная замена иностранных компонентов на отечественные. На сегодняшний день нами получена рабочая конструкторская документация, организовано обучение специалистов, ведется перевод документации в национальные стандарты и формируется кооперация, прежде всего в контуре предприятий ОСК, для локализации компонентов в соответствии с требованиями постановления Правительства РФ № 719. Одна из важнейших задач, которую мы ставим перед собой в рамках этого проекта — не допустить увеличения себестоимости в результате локализации. Продукция должна быть конкурентоспособна по всем параметрам, в том числе по стоимости», — отметил заместитель генерального директора ОСК по машиностроению Алексей Шубин.

ГК «Белая Долина» запустила в Саратовской области фабрику мороженого мощностью 20 тыс. т в год. Это первая за последние 30 лет фабрика мороженого в Приволжском федеральном округе, построенная с нуля, отмечает компания. «Белая Долина» занимается производством мороженого уже более 20 лет. Рост спроса на продукцию потребовал расширения и увеличения производственных мощностей, говорится в ее сообщении. Инвестиции в проект, по информации «Абирега», составили 3,7 млрд руб.

Ранее мороженое в структуре компании выпускал «Молочный комбинат Энгельсский». Стратегическое инвестиционное решение о строительстве отдельной фабрики мороженого было принято в 2018 году, тогда инвестиции в проект оценивались в 1,7 млрд руб., писал «Бизнес-Вектор». Гибкие линии нового предприятия позволят не только выпускать большие объемы, но и оперативно изготавливать тестовые и лимитированные партии, что ускорит разработку новинок, расширение ассортимента и выход в оригинальные форматы и категории. На фабрике планируется выпуск широкой линейки современных форматов мороженого: стаканчиков, рожков и эскимо с прослойками, начинками, в шоколаде и др.

ГК «Белая Долина» — один из крупнейших производителей продуктов питания в Поволжье, объединяющий интегрированную цепочку «от сырья до полки». В состав группы входят «Молочный комбинат Энгельсский», мясокомбинат «Митэк» и фабрика мороженого «Белая Долина». Также у «Белой Долины» есть собственная транспортная компания и сеть складских распределительных центров.

https://www.agr...ach-tonn-v-god/

Для того, чтобы гарантировать бесшовную стыковку нового оборудования с габаритами уже существующих распредустройств, специалистами ЧЗЭО была проведена подготовительная работа на объекте заказчика.В ходе предпроектного обследования инженеры:— выполнили замеры существующих ячеек КРУ/КСО и посадочных мест для новых вакуумных выключателей;— определили расстояния между шинами и зафиксировали параметры выкатных элементов;— на основе анализа собранных данных и требований заказчика оценили возможность замены ключевых блоков электроустановок без глобальной переделки существующей инфраструктуры.

По итогам выездной работы были составлены чертежи для проектирования комплектов адаптации.

В состав каждого комплекта вошли:— вакуумный выключатель с пружинно-моторным приводом на выкатном элементе;

— релейный отсек, включая блок релейной защиты и автоматики БМРЗ-152-Е-КС3-61, блок дуговой защиты «Дуга-0», прибор учёта электроэнергии СЭТ-4ТМ.03М.01, а также многофункциональный измерительный прибор ИРИС-120;

— светосигнальная арматура и вспомогательные комплектующие.

Комплекты оборудования собираются в виде единых отсеков и отгружаются заказчику в полной заводской готовности. Такой подход позволяет сократить время монтажа энергооборудования на площадке и, как следствие, период отключения электроустановок. Полный цикл работ от проектирования до доставки составляет 65 дней, что критически важно для непрерывного цикла выпуска алюминия.

«Выбранная заказчиком стратегия ретрофита (замены выкатных элементов и блоков РЗА) вместо полной замены ячеек КРУ имеет ряд плюсов: это минимизация срока простоя производства и снижение капитальных затрат на модернизацию парка энергооборудования», — комментирует Начальник отдела сбыта ЧЗЭО Наталья Филимонова.

По словам специалиста, важно отметить финансовую часть проекта. Приступая к его реализации, ЧЗЭО предоставил заказчику банковскую гарантию. В современных экономических реалиях этот механизм подтверждения добросовестности поставщика приобретает всё более весомое значение.

«Банковская гарантия — это двусторонний инструмент защиты и верификации. Для Заказчика это финансовая защита и уверенность в исполнении Поставщиком обязательств. Для самого завода факт выдачи гарантии авторитетным банком служит подтверждением нашей финансовой устойчивости и безупречной репутации в глазах кредитной организации», — поясняет Наталья Филимонова.

Таким образом, сотрудничество с Челябинским заводом электрооборудования гарантировало не только поставку современного энергооборудования в сжатые сроки, но и полную финансовую безопасность инвестиций в модернизацию энергосистемы.

На строящейся в Бангладеш АЭС «Руппур» завершилась ревизия основного оборудования первого энергоблока. Специалисты «Атомтехэнерго» (входит в контур управления концерна «Росэнергоатом») подтвердили готовность систем к физическому пуску реактора и получили лицензию на эксплуатацию.

В ходе работ проверена надёжность оборудования после «горячей обкатки» — тестирования в условиях, максимально приближенных к реальной эксплуатации. Также проведены выгрузка имитаторов тепловыделяющих сборок из активной зоны, испытания перегрузочной машины в двух режимах («по-суху» и «под водой») и борная промывка первого контура, обеспечившая отсутствие химически обессоленной воды в трубопроводах.

Как рассказали в Росатом, этап ревизии является обязательной операцией в программе подготовки энергоблока к физическому пуску. Следующим этапом станет загрузка 163 тепловыделяющих сборок с ядерным топливом в активную зону реактора — это и есть физический пуск. В течение 2026 года блок выведут на минимально контролируемый уровень мощности, после чего последует энергетический пуск с выдачей электроэлектроэнергии в национальную сеть страны, .

АЭС «Руппур» с двумя реакторами ВВЭР-1200 (суммарная мощность 2400 МВт) сооружается по российскому проекту в 160 километрах от столицы Бангладеш Дакки. Проект ВВЭР-1200 поколения III+ полностью соответствует международным стандартам безопасности и уже эксплуатируется на ведущих атомных станциях в России и других странах.

Один из производителей оборудования для таких испытаний завод ИРМАШ, выпускает гидравлическое оборудование, в том числе погружные домкраты для испытаний свай по методу Остерберга.

Испытания свай на несущую способность требуют не только точных расчетов, но и надежных практических методов, позволяющих получить объективные данные о работе фундамента. Один из таких методов — технология Остерберга, в которой нагрузка создается внутри самой сваи, без применения массивных внешних реакционных конструкций.

Ключевым элементом этой схемы являются погружные гидравлические домкраты, устанавливаемые в тело сваи еще на этапе ее устройства. Такой подход позволяет по-новому организовать испытания и получить более детальную информацию о поведении конструкции под нагрузкой.

В чем смысл метода

Суть метода Остерберга довольно понятна даже без глубокого погружения в геотехнику.

Внутри сваи размещается специальный гидравлический домкрат. Когда в систему подается давление, он начинает работать сразу в двух направлениях:

• вниз — нагружает основание сваи;
• вверх — нагружает ее боковую поверхность.

За счет этого можно отдельно увидеть, как работает подошва сваи и как ведет себя боковая поверхность. То есть специалисты получают не просто общий результат, а более детальную картину.

Именно это и делает метод таким интересным: он позволяет испытывать сваю изнутри, без массивных внешних реакционных конструкций.

Как это выглядит на практике

Сначала домкрат устанавливают в проектное положение внутри арматурного каркаса. Затем сваю бетонируют. После того как бетон набирает прочность, к системе подключают гидравлику и начинают испытания.

Под давлением домкрат раздвигается:

• одна его часть идет вверх;
• другая — вниз.

В этот момент фиксируются усилия и перемещения. По итогам испытаний можно оценить:

• сопротивление по подошве сваи;
• сопротивление по боковой поверхности.

Для проектировщиков и строителей это важные данные, потому что они помогают точнее понимать, как фундамент будет работать под реальной нагрузкой.

Почему такой подход удобен

У метода Остерберга есть понятное практическое преимущество: он избавляет площадку от лишней тяжелой инфраструктуры.

Не нужно собирать массивные реакционные системы, устраивать сложные схемы нагружения и занимать под это дополнительное пространство. Особенно это важно там, где площадка ограничена или нагрузки у объекта серьезные.

Поэтому такой способ испытаний востребован:

• в высотном строительстве;
• при строительстве мостов и эстакад;
• на промышленных объектах;
• в проектах с большими нагрузками на фундамент.

Почему здесь так важно качество оборудования

На первый взгляд может показаться, что домкрат — это просто один из элементов испытания. На деле все серьезнее. В методе Остерберга именно оборудование напрямую влияет на результат.

Если домкрат работает нестабильно, теряет давление или дает погрешность под нагрузкой, это сразу отражается на достоверности испытаний. А значит, влияет и на инженерные решения, которые принимаются по итогам.

Поэтому к таким системам предъявляются жесткие требования:

• высокая точность передачи нагрузки;
• герметичность;
• устойчивость к работе в бетоне;
• надежность под большими усилиями;
• стабильность на всем диапазоне нагрузки.

Проще говоря, здесь важна не только сама идея метода, но и то, насколько качественно сделано оборудование.

Где здесь роль российского производителя

Для отрасли особенно важно, что такое оборудование выпускается и в России. Это не просто вопрос импортозамещения ради формальности, а вполне практичная история.

Когда у рынка есть российский производитель, проще решаются вопросы поставки, комплектации, сопровождения и адаптации оборудования под конкретные задачи объекта.

Одним из таких производителей является ИРМАШ, выпускающий гидравлическое оборудование, в том числе погружные домкраты для испытаний свай по методу Остерберга.

Для строительного рынка это означает, что современные решения для геотехнических испытаний доступны не только через импортные поставки, но и за счет отечественного производства.

В чем главный плюс метода

Если коротко, метод Остерберга хорош тем, что позволяет получить более чистую и понятную картину работы сваи без сложной внешней схемы нагружения.

Его сильные стороны очевидны:

• нагрузка создается внутри сваи;
• не нужны громоздкие реакционные рамы;
• можно раздельно оценить работу основания и боковой поверхности;
• уменьшается объем подготовительных работ на площадке.

При этом сам метод требует серьезного подхода к оборудованию, потому что точность испытаний здесь напрямую зависит от качества всей гидравлической системы.

Итог

Погружные домкраты по методу Остерберга — это не просто специализированное оборудование, а важный инструмент для современных испытаний свай. Такой подход помогает получать более точные данные, упрощает организацию работ на площадке и делает испытания технологичнее.

Отдельно важно, что такие решения производятся в России. Для отрасли это означает доступность оборудования, развитие собственных инженерных компетенций и возможность применять современные методы испытаний с опорой на отечественного производителя.

Если кто-то из читателей уже работал с испытаниями свай по методу Остерберга, интересно было бы узнать, на каких объектах этот подход показал себя лучше всего.

Компания «НФГрупп» открыла в Дзержинске Нижегородской области высокотехнологичный комплекс по производству декоративных термопластичных пленок на основе поливинилхлорида (ПВХ) по полному циклу. Такие пленки используют при изготовлении мебели, дверей, стеновых панелей, напольных покрытий, а также в интерьере и экстерьере автомобилей.

Общие инвестиции составляют 2,1 млрд рублей, из которых 1,4 млрд рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП, координируется ВЭБ.РФ по поручению Минпромторга России) в виде льготного займа.

Компания направила средства займа на приобретение 55 единиц оборудования, в том числе каландра для изготовления полимерной пленки, технологических линий смешения полимерных композиций и краски, глубокой печати, дублирования материалов и резки. Также для лаборатории контроля качества и исследований приобретено высокоточное аналитическое и измерительное оборудование.

Предприятие после выхода на проектную мощность сможет выпускать ежегодно до 7,7 тыс. тонн продукции. Локализация производства составляет 89%. Основное сырье — суспензионный поливинилхлорид, поставляемый компанией «Русвинил».

В числе потенциальных покупателей ПВХ-пленки под брендом Primeside — производители мебели, межкомнатных дверей, стеновых панелей и напольных покрытий.

«Средства займа федерального Фонда развития промышленности были направлены не только на приобретение и монтаж высокопроизводительного оборудования. При реализации инвестпроекта разработаны инновационные рецептуры и технологические решения как под требования различных сегментов рынка, так и под индивидуальные требования заказчиков. Такой подход позволяет предложить продукцию, максимально соответствующую потребностям заказчиков и соответствующую самым высоким стандартам качества», — рассказал генеральный директор ООО «НФГрупп» Александр Лукоянов.

Выпускаемые предприятием декоративные ПВХ-пленки обладают влаго-, паро- и термостойкостью. Они трудновоспламеняемы, устойчивы к истиранию, сколам и царапинам. Пленки с ПВХ-покрытиями также длительное время выдерживают перепады температур, воздействие ультрафиолета, нагревание и атмосферные явления. Кроме того, пленки ПВХ нетоксичны и безвредны в утилизации.

В ассортименте предприятия представлены глянцевые и матовые однотонные покрытия, декоры с имитацией бетона, штукатурки, природного камня, кожи, текстиля, а также древесные текстуры и покрытие с эффектом «софт-тач».

Переработка газа на ГПЗ в 2025 году в России выросла на 3,9% по сравнению с 2024 годом. Производство гелия выросло на 30,8%, производство СУГ — на 5,1%, производство этана — на 39,3%. Об этом рассказала Анастасия Артамонова, начальник отдела мониторинга газовой отрасли ЦДУ ТЭК.

Она также отметила, что за последние десять лет заметный прирост газодобычи в России был обеспечен за счет Сибирского и Дальневосточного федеральных округов, где расположены крупнейшие газовые месторождения. Потенциал Арктики обеспечивает около 80% добываемого в России природного и попутного газа.

Средний уровень газификации субъектов РФ увеличился с 66,2% в 2015 году до 75,3% в 2025 году, а к 2030 году должен достигнуть 82,9%.

Как отметила Артамонова на конференции «Евразийский газ: диверсификация, Арктика и новые рынки», по итогам прошлого года Россия заняла четвертое место в мире по производству СПГ. За последние 10 лет производство СПГ выросло в три раза, в том числе за счет ввода четырех линий «Ямал СПГ» и ввода площадок «Криогаз-Высоцк» и «КПСГ Портовая» в Ленинградской области. Доля России в мировом экспорте СПГ составляет 7-8%.

Санкт-Петербургский «Институт Стройпроект» (входит в Нацпроектстроя) заключил контракт на разработку документации для строительства трех путепроводов через железную дорогу, реконструкцию транспортной развязки на берегу реки Селенга и реконструкции существующего путепровода через Восточно-Сибирскую железную дорогу в столице Бурятии.

По мастер-плану развития Улан-Удэ в городе разворачивается большое инфраструктурное строительство — будут возведены новые искусственные сооружения на пересечении авто- и железных дорог. Всего по плану в городе будет построено десять путепроводов.

Специалисты НПС разработают проектную документацию на новые путепроводы в микрорайонах Горького, Почтовка, Новая Комушка, а также на реконструкцию действующего путепровода на проспекте Автомобилистов с устройством съезда на ул. 502 километр.

Компания «Октава ДМ», технологический партнер Госкорпорации Ростех, открыла в Туле новый завод по производству высокотехнологичных аудиоустройств. Это современный комплекс площадью свыше 1000 кв. м на более чем 25 единиц производственного оборудования, включая станки с числовым программным управлением (ЧПУ), установку лазерной резки и SMD-линию автоматизированного монтажа. К работе уже приступили 80 высококвалифицированных специалистов.

Производственная линия нового завода выстроена как единый высокотехнологичный центр. В его основе — комплекс станков для автоматизированной и ручной установки микросхем на платы. Здесь же работает цех сборки капсюлей, оснащенный винтовыми и реечными прессами, намоточными станками, термошкафами и лазерной гравировкой.

Металлообработка обеспечена современными фрезерными и токарными станками с ЧПУ, листогибным прессом и установкой лазерной резки. Завершает производственную линию отдел метрологии и технического контроля с высокоточным аудиоанализатором, гарантирующим стабильное качество продукции.

«Мы создали производство полного цикла, где можем управлять качеством на каждом этапе — от проектирования печатной платы до финальных испытаний готового устройства. Запуск нового завода стал важным шагом вперед: производственные площади увеличены почти в три раза, а парк оборудования вырос в пять раз, что существенно расширяет наши возможности. Важно, что вся продукция полностью российского производства. Напомню, что наши изделия включены в реестры ГИСП и Минпромторга. Сегодня мы готовы наращивать поставки не только для крупных корпораций, но и для государственных заказчиков, которые ждут надежные, защищенные и сертифицированные аудиорешения. Тульский регион дает нам отличную базу для этого, и мы намерены развивать здесь технологии и кадровый потенциал», — отметила генеральный директор «Октавы ДМ» Любовь Стальнова.

До запуска нового предприятия производственные мощности компании занимали всего 373 кв. м и размещались на базе исторического завода «Октава». Сегодня на этой площадке сохранены монтажные линии, литьевой участок и производство слуховых аппаратов.

В настоящее время компания является основным поставщиком аудиотехники в РФ и развивает ассортимент выпускаемой продукции для корпоративного сегмента, контрактного производства и потребительского рынка. «Октава ДМ» осуществляет поставки для учреждений культуры, спортивных и образовательных объектов, инфраструктурных проектов, крупных компаний и промышленных предприятий.

https://minprom...7b-8aa4c458bd46

https://www.tsn...rabochikh-mest/

Ракета-носитель легкого класса «Ангара-1.2» с военными спутниками стартовала с космодрома Плесецк. Об этом 23 апреля сообщили в Минобороны России.

Пуск выполнен в 11:29 мск боевым расчетом космических войск Воздушно-космических сил с Государственного испытательного космодрома в Архангельской области.

В Минобороны отметили, что запуск прошел успешно. Военные спутники выведены на целевые орбиты, специалисты взяли их на управление, аппараты работают штатно, сообщили в Министерстве обороны.

Космический пуск 23 апреля стал седьмым по российской программе в 2026 году.

С 27 марта 2026 года в городе Миньяр Ашинского муниципального округа начал функционировать новый медицинский комплекс, созданный для оказания качественной и доступной первичной и специализированной медицинской помощи жителям.Ключевые возможности комплекса:— Поликлиника для взрослых: 3 терапевтических участка, кабинеты офтальмолога и невролога— Детское поликлиническое отделение: 2 педиатрических участка— Отделение скорой помощи: круглосуточный фельдшерский пост— Дневной стационар: современные койки в 4 комфортабельных палатах (с санузлом и душем)

Благодаря строительству нового объекта для местных жителей обеспечено:— Полное оснащение всех кабинетов современным оборудованием и мебелью по утвержденным стандартам.— Комфортные условия для ожидания: просторные холлы с достаточным количеством посадочных мест.— Удобная логистика: физиотерапевтический и стоматологический кабинеты работают для взрослых и детей с разделением потоков.Новый комплекс рассчитан на обслуживание взрослого (5810 человек) и детского (1350 человек) населения Миньяра, а также близлежащих населенных пунктов.

Проект по строительству медучреждения реализован Министерством строительства и инфраструктуры региона совместно с Минздравом Челябинской области в рамках программы «Модернизация первичного звена здравоохранения» национального проекта «Продолжительная и активная жизнь».

На площадке строительства регазификационного комплекса сжиженного природного газа (СПГ) на Камчатке сосредоточены практически все необходимые материально-технические ресурсы. Реализация проекта позволит значительно повысить экологичность энергетической инфраструктуры региона, а также существенно уменьшить расходы Камчатского края на закупку мазута.Работы по возведению комплекса начались в конце 2024 года. Его мощность составит 446 тыс. т СПГ в год, что полностью покроет потребность Камчатского края в замещаемом топливе.

Ранее стало известно, что комплекс будет размещаться в бухте Раковая, в непосредственной близости от ТЭЦ, и будет представлять собой плавучую регазификационную установку, а также масштабную береговую инфраструктуру.В соответствии с утвержденной правительством РФ в августе 2023 года дорожной картой газификации Камчатского края, СПГ будет доставляться с проекта «Сахалин-2». Активную роль в реализации проекта по газификации Камчатского края играет компания «Новатэк». В сентябре 2022 года председатель правления ПАО «Новатэк» Леонид Михельсон оценил стоимость строительства регазификационного терминала и двух танкеров-челноков для газификации Камчатского края в 29 млрд рублей.

Корабельные автоматические телефонные станции (КАТС) «Максиком», разработанные в Санкт-Петербурге, установлены на атомных ледоколах, обеспечивающих работу Северного морского пути.

КАТС «Максиком» имеет обновлённое Свидетельство о типовом одобрении Российского морского регистра судоходства (РС), подтверждающее соответствие оборудования требованиям, предъявляемым к судовым системам связи.

Оборудование установлено на судах ФГУП «Атомфлот» (входит в госкорпорацию «Росатом»), включая ледоколы «Таймыр», «Вайгач», «Ямал», «50 лет Победы», а также лихтеровоз «Севморпуть».

Системы обеспечивают внутреннюю и технологическую связь на судах, работающих в условиях Арктики. Эксплуатация осуществляется при температурах до −50 °C, в условиях повышенной влажности, вибрационных нагрузках и нестабильных внешних каналах связи.

В качестве базового решения используется цифровая АТС MXM500P, разработанная компанией «Мультиком». Система обеспечивает интеграцию различных типов связи — аналоговых линий, цифровых потоков и IP-протоколов — в единое коммуникационное пространство судна.

Технические характеристики применяемых решений включают:

• центральный коммутатор MXM500P (корабельное исполнение КАТС)
• ёмкость до 160-184 абонентов в одном блоке
• использование защищённых шкафов с уровнем защиты IP65
• дополнительную защиту электронных плат от воздействия внешней среды
• сертификацию Российского морского регистра судоходства

Реализованные решения обеспечивают совместную работу различных типов связи, включая аналоговые линии, цифровые потоки и IP-технологии.

Для обеспечения мобильности экипажа применяется микросотовая система связи, интегрированная с АТС, что позволяет использовать переносные устройства связи в рамках единого номерного плана судна.

Система также интегрирована с громкоговорящей связью, что обеспечивает возможность оперативного оповещения по зонам судна, включая открытые палубы, машинные отделения и служебные помещения.

Для диспетчерского управления используются специализированные пульты, позволяющие организовывать связь между службами и оперативно формировать соединения.

Конструктивные особенности оборудования предусматривают эксплуатацию в морских условиях: обеспечивается устойчивость к вибрационным нагрузкам, воздействию влаги и солевого тумана.

Использование систем связи на атомном ледокольном флоте обеспечивает устойчивую работу коммуникаций в условиях ограниченной доступности внешней инфраструктуры.

Северный морской путь является стратегически важным транспортным маршрутом, обеспечивающим логистику в Арктике и развитие ресурсных проектов. Связь на судах ледокольного флота является важной частью этой инфраструктуры.

Совокупный тоннаж судов под флагом РФ за последние два года вырос более чем в 2 раза. Об этом сообщила 22 апреля пресс-служба Минтранса России.

Cейчас совокупный тоннаж судов под российским флагом достиг почти 20 млн тонн, и к концу 2026 года ожидается на уровне 30 млн тонн. По оценкам, в очереди на переход под национальный флаг может быть до 1 тыс. судов, в основном крупных танкеров.

В текущих условиях работать под флагом России становится более безопасно. Переход под национальный флаг предоставляет государству больше возможностей по защите судна, поскольку российская юрисдикция не распространяется на суда под флагами иных стран. Это особенно важно с учётом того, что основным объектом недружественных действий являются суда, которые перевозят российские грузы, но не используют государственный флаг РФ.

Освоение новых территорий — от коттеджных кварталов до вахтовых городков в тайге — требует надёжного тепла. Но тянуть магистрали за сотни километров или зависеть от капризной логистики газа? Инженеры нашли ответ: автономные блочно-модульные котельные на твёрдом топливе. Это не просто оборудование, а стратегическое преимущество для вашего проекта.

Почему это выгодно: считаем деньги

Традиционные схемы теплоснабжения на удалёнке часто превращаются в «чёрную дыру» для бюджета. Прокладка сетей, разрешения, тарифы, потери в трубах… Автономная котельная на базе котлов «Прометей» меняет правила игры:

✅ Низкий старт: не нужны затраты на газопроводы, ГРП и сложные согласования. Модули доставляются в готовом виде — монтаж занимает недели, а не месяцы.

✅ Предсказуемые расходы: уголь доступен в большинстве регионов РФ, его цена стабильнее газа и дизеля. Логистика проще, а высокий КПД снижает реальный расход топлива.

✅ Минимум персонала: полная автоматизация — подача топлива в камеру сгорания, золоудаление, погодное регулирование. Система сама оптимизирует работу, а диспетчеризация позволяет контролировать процесс удалённо.

Результат? Срок окупаемости проекта сокращается, а операционные расходы остаются под контролем даже в условиях экономической волатильности.

Экология — не лозунг, а инженерный расчёт

Забудьте стереотип «уголь = копоть». Современные котлы «Прометей» — это технологии, снижающие выбросы твёрдых частиц, CO и NOx до минимума. Конструкция топки и точная настройка автоматики обеспечивают чистое сгорание: снег вокруг котельной остаётся белым.

Такие решения уже работают в плотной городской застройке Новосибирска, на базах отдыха и в коттеджных посёлках, где экологические требования особенно строги. Это не маркетинг — это подтверждённая практика.

Гибкость под ваши задачи

Мощность от 0,3 до 20 МВт собирается из модулей «как конструктор».

Нужно обогреть временный вахтовый посёлок? Котельную можно демонтировать и перевезти на новый объект.

Опыт, который работает

От Сибири до Дальнего Востока — котельные «Прометей» годами обеспечивают тепло в экстремальных условиях: с. Завьялово (2 МВт), г. Ужур (7,5 МВт), г. Сковородино (6 МВт). Стабильная работа при, сезонные нагрузки, жёсткие требования к бесперебойности — всё это решается точной настройкой автоматики под местное топливо.

Ваш следующий шаг к надёжному теплу

Мы берём на себя полный цикл: расчёт конфигурации под ваш климат и нагрузку, изготовление, доставку, монтаж, пусконаладку и сервис. Инженеры проведут бесплатный предварительный расчёт и подготовят решение, которое начнёт экономить ваши средства уже в первые годы эксплуатации.

Готовы обсудить проект? Заполните опросный лист на сайте — и получите индивидуальное предложение автономного теплоснабжения вашего объекта.

Тепло, которое работает на вас: экономно, надёжно, экологично.

В Серпухове компания «Вивана», специализирующаяся на производстве уличных спортивно-игровых комплексов, запустила новый цех для выпуска продукции экологической серии. Об этом сообщил начальник производства Сергей Корнев.

На новой производственной площадке трудятся пятнадцать человек. Это плотники, столяры, маляры и другие специалисты. В качестве сырья используется клеёный брус сечением 140 на 140 миллиметров из хвойных пород древесины — лиственницы, сосны и ели. Технологический процесс в цеху организован с нуля: от шлифовки заготовки до покраски готового изделия на автоматической линии. После изготовления продукцию упаковывают и маркируют.

Необходимость в открытии нового цеха возникла в связи с активным расширением компании. Производственных мощностей на основной площадке стало недостаточно. Как отметил Сергей Корнев, из нового цеха ежемесячно отгружается от пяти до шести фур готовой продукции. Игровые площадки экологической серии, изготовленные из натурального массива дерева, пользуются высоким спросом на рынке.

В новом цеху производят как целые детские городки, так и отдельные элементы. Готовая продукция поставляется не только в Серпухов и другие города Подмосковья, но и в различные регионы России, а также в Казахстан.

Основное производство компании на Базовой улице занимает площадь 3,5 гектара. Оно включает несколько технологических линий: обработку древесины, ротоформовку пластиковых компонентов, металлообработку, производство стеклопластика, а также линию покраски. Недавно на предприятии освоили самостоятельное производство плетёных изделий из сетки и канатов. В ассортименте компании — более трёхсот наименований продукции.

На предприятии работает собственное конструкторское бюро.

Компания «Вивана» работает на рынке пять лет. По словам Сергея Корнева, по итогам 2025 года объём выпуска продукции вырос в полтора раза и достиг двух тысяч игровых и спортивных площадок.

Завод «СПМ» (партнёр «КАМАЗа») показал среднетоннажный грузовик КАМАЗ-53251 поколения К5, оснащённый крано-манипуляторной установкой. Машина с двухосным шасси и полной массой 19 тонн предназначена для коммунального хозяйства и ритейл-услуг, где важны манёвренность и экономичность.

Серийный выпуск грузовика стартовал в 2025 году. Ключевые особенности новинки — просторная кабина на четырёхточечной подвеске с низким тоннелем (всего 170 мм) и полноценным спальным местом. Внутри — кондиционер, круиз-контроль и 10-дюймовая бортовая система, рассказали на предприятии.

Грузовик рассчитан на перевозки в пределах города и на короткие расстояния. Производители делают ставку на эргономику, надёжность и современный дизайн.

Специалисты Нацпроектстроя начали установку системы временных сооружений и устройств для монтажа арки велопешеходного моста через Москву-реку в створе Островной улицы.

Мост соединит Мнёвниковскую пойму и район Крылатское. Полная длина моста с подходами 340 м, в том числе мостового сооружения — 225 м. Ширина пролетного строения моста на прямом участке 9 м, на разветвлённом 20 м.

В русловой части конструкция моста комбинированная, с «распадающимися» опорными арками и с креплением на них балки жесткости на вантовых подвесках.

Строительство одновременно ведется на двух берегах Москвы-реки. В настоящее время продолжается устройство фундамента опор сооружения (подготовка к бетонированию ростверков), возводится два временных рабочих моста на трубосваях для размещения крановой техники. На правом берегу идет бетонирование съезда с моста в сторону Островной улицы.

В Магнитогорске запущен в эксплуатацию новый крытый склад Торгового дома ММК. Благодаря этому компания сможет максимально оперативно реагировать на запросы регионального и внешних рынков, а ее клиенты получат доступ к расширенному ассортименту металлопроката и возможность оперативной поставки.

Площадка на улице Моховая занимает 5 тысяч квадратов, что гарантирует сохранность продукции. Современное оборудование позволяет вести погрузку одновременно с двух фронтов, обеспечивая высокую скорость обслуживания, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ПАО «ММК».

Новый склад, как и все площадки ТД ММК, интегрирован в единую цифровую экосистему. В рамках проекта «Умный склад» развернуты ИТ-решения WMS (управление складом) и YMS (управление двором). Безопасность и порядок на территории обеспечивает сеть интеллектуальных камер и светофоров: система регулирует движение транспорта, исключая заторы и оптимизируя внутренние потоки.

В планах Торгового дома ММК — масштабирование складской сети в ключевых регионах присутствия и внедрение передовых ИТ-решений для управления запасами и автоматизации логистики.

Фото: управление информации и общественных связей ПАО «ММК»

«Уралинформбюро» в Telegram и Max.

23 апреля на бывшем заводе Volkswagen в Калуге перезапустили моторное производство. Нынешний владелец площадки в лице холдинга АГР теперь выпускает в реанимированных цехах двигатели, аналогичные Chery. Партнером в проекте является китайская фирма Defetoo, не имеющая юридических связей с Chery.

Локализованными ДВС будут оснащать кроссоверы Tenet, Tenet Plus, Jeland, которые производятся холдингом АГР.

На первом этапе в Калуге предполагается собирать 150 тысяч ДВС в год, в дальнейшем производство нарастят до 300 тысяч.

Площадь цехов моторного завода — 32 тысячи кв. м, в них размещены линия сборки двигателей, участки подготовки компонентов, логистическая инфраструктура, а также испытательные и измерительные лаборатории. Линия сборки модернизирована: внедрены новые технологические операции, расширено количество рабочих постов, создана линия предварительной сборки головки блока цилиндров.

Предприятие оснастили девятью новыми коллаборативными роботами, которые выполняют самые критически важные операции. Работа такого робота синхронизируется с действиями оператора: система адаптирует параметры в зависимости от действий человека, за счет интеграции датчиков движения, ограничителей силы и скорости, а также алгоритмов оценки рисков в реальном времени.

Во второй половине года планируется локализация механической обработки отливок блоков цилиндров и головок блоков цилиндров.

В Калуге будут выпускать турбированные бензиновые моторы объемом 1,5 л (147 л.с.), 1,6 л (150 и 197 л.с.) и 2,0 л (197-249 л.с.).

Технологической основой системы стал алгоритм на базе искусственного интеллекта, который одновременно анализирует данные с обычной камеры и датчика глубины. Такой гибридный подход позволяет нейросети безошибочно считывать команды даже в условиях сложного цехового освещения или запыленности.

Программа распознает десять базовых жестов, преобразуя их в конкретные действия робота. В основе метода лежит дескриптор, который отслеживает перемещение ключевых точек скелета оператора в пространстве, что делает реакцию машины мгновенной и точной.

Разработка ориентирована прежде всего на коллаборативную робототехнику, где человек и машина работают в едином пространстве. По мнению экспертов, новинка будет востребована не только в крупных промышленных корпорациях, но и в высокотехнологичных лабораториях, медицинских центрах и на агропредприятиях, использующих беспилотную технику.

В НАУРР также сформировали подборку самых последних новинок/разработок членов Ассоциации, о которых мы ранее информировали на площадке «СДЕЛАНО У НАС».

В ходе масштабного цифрового эксперимента был смоделирован проход 2000 железнодорожных составов. Исследование позволило выявить критическую точку износа — зону контакта полимерной прослойки со стальной плитой. Оказалось, что в этой области пластическая деформация достигает 9%. Это означает, что материал начинает необратимо менять свою форму, хотя еще не разрушается. Новая модель учитывает эти изменения и позволяет инженерам прогнозировать будущее конструкции, что сокращает риск внезапных поломок.

Точность прогнозов новой технологии подтверждена испытаниями, погрешность которых составила менее 5%. Благодаря этой разработке, поддержанной программой «Приоритет-2030» и грантом РНФ, проектировщики могут оптимизировать геометрию опорных частей еще на этапе чертежей или заранее планировать ремонтные работы на действующих объектах.

В НАУРР также сформировали подборку самых последних новинок/разработок членов Ассоциации, о которых мы ранее информировали на площадке «СДЕЛАНО У НАС».

Форум объединяет представителей высокотехнологичных отраслей промышленности, научного сообщества, бизнеса, органов власти и образовательных организаций. В тематическую программу МТФ-2026 входят применение искусственного интеллекта в двигателестроении, аддитивные технологии и новые материалы, теория решения изобретательских задач и техническая диагностика изделий.

«В авиационном двигателестроении ключевыми задачами остаются вопросы повышения надежности и топливной эффективности, увеличения ресурса двигателей, снижения массы изделий и выбросов в окружающую среду. Решение этих задач определяет будущее авиации, транспорта, судостроения и энергетики. В течение двух дней работы форума нам предстоит обсудить не отдельную отрасль, а фундамент технологического развития страны. Таким фундаментом являются материалы и технологии будущего: их состав, структура, свойства, стоимость — это показатели, которые определяют, какие самолеты и двигатели мы создадим и насколько конкурентоспособной будет наша экономика. Важно понимать: ни одна, даже самая перспективная технология не работает в одиночку. Поэтому сегодня нам нужна слаженная работа, единая повестка и ответственность за конечный результат», — отметил генеральный директор ОДК-Сатурн Илья Конюхов.

В рамках форума «Инновации. Технологии. Производство» 22 апреля состоялась секция «Технологии лазерной обработки», организованная ОДК-Сатурн совместно с ООО НПЦ «Лазеры и аппаратура ТМ». Эксперты рассмотрели вопросы практического применения лазерных технологий обработки материалов в высокотехнологичных отраслях промышленности и при производстве ответственных изделий.

Центральным событием станет пленарное заседание «Материалы и технологии будущего в двигателестроении», которое состоится 24 апреля. В нем примут участие министр транспорта РФ Андрей Никитин, заместитель министра промышленности и торговли Геннадий Абраменков, генеральный директор ОАК Вадим Бадеха, генеральный директор ОДК Александр Грачев. Модератором пленарного заседания выступит полный кавалер ордена «За заслуги перед Отечеством», президент НИЦ «Курчатовский институт», член-корреспондент РАН, доктор технических наук, профессор Михаил Ковальчук.

В ходе работы секций участники форума обсудят создание единой цифровой среды при проведении технологической подготовки производства на предприятиях ОДК, перспективы развития металлообрабатывающего оборудования, метрологическое обеспечение производства, кузнечно-прессовое и ремонтное производства.

Запланирована секция «Искусственный интеллект в решении производственных задач. Практика и перспективы» с участием представителей ОДК-Сатурн, Сбер, Сколтеха и других крупных компаний. Эксперты обсудят возможности применения ИИ-агентов для оптимизации и автоматизации инженерных задач.

Кроме того, в рамках форума в шестой раз пройдет заседание Совета главных инженеров предприятий ОДК, где обсудят задачи в области технологий двигателестроения, стратегии развития и технической политики корпорации.

В первый день начнет работу молодежная секция «Двигатели будущего», где представят научные исследования молодых ученых ОДК-Сатурн и РГАТУ в области авиадвигателестроения. Для школьников организован хакатон по аддитивным технологиям и реверс-инжинирингу.

Международный технологический форум «Инновации. Технологии. Производство» проводится ежегодно с 2014 года. Организаторами форума являются ОДК-Сатурн, правительство Ярославской области, РГАТУ имени П. А. Соловьева, администрация города Рыбинска и Союз машиностроителей России. За прошедшие 11 лет мероприятие посетили более 10 000 ведущих технических специалистов и руководителей высокотехнологичных предприятий, академической и вузовской науки, малого и среднего бизнеса. Ежегодно на секциях форума выступают более 250 спикеров, организуется свыше 25 секций различной технологической направленности.

На энергоблоке № 4 Белоярской АЭС завершилась первая в мире программа опытно-промышленной эксплуатации МОКС-топлива с добавлением так называемых минорных актинидов — наиболее токсичных и долгоживущих компонентов отработавшего ядерного топлива.

Три экспериментальные тепловыделяющие сборки с америцием-241 и нептунием-237 были загружены в реактор на быстрых нейтронах БН-800 летом 2024 года и успешно отработали три топливные кампании.

Минорные актиниды (нептуний, америций, кюрий) составляют небольшую долю в массе отработавшего топлива, но именно они — главная проблема ядерных отходов. Период полураспада некоторых из них — сотни тысяч лет. Именно из-за них радиоактивные отходы нужно изолировать от окружающей среды на десятки тысяч лет. Если научиться их «выжигать» — превращать в более стабильные или короткоживущие изотопы — можно в сотни раз быстрее достичь радиационной эквивалентности исходного уранового сырья и конечных отходов. Проще говоря: сколько урана добыли, столько же «грязного» материала в итоге и останется, но опасность он будет представлять уже не на тысячи, а на сотни лет.

Лучше всего для «выжигания» минорных актинидов подходят реакторы на быстрых нейтронах. В них вредные элементы превращаются в более стабильные изотопы — это называется трансмутация. Россия обладает уникальным опытом работы с такими реакторами: более 40 лет работает БН-600 на Белоярской АЭС, а с 2016 года введён в промышленную эксплуатацию самый мощный в мире быстрый реактор БН-800. Следующий шаг — строительство первого серийного быстрого реактора большой мощности БН-1200М.

Экспериментальные сборки с минорными актинидами изготовили на Горно-химическом комбинате в Железногорске. После остывания в бассейне выдержки они отправятся на послереакторные исследования. Но уже сейчас ясно: технология работает, уточняют в Росатом.

Ожидается, что это поможет в десятки раз снизить количество радиоактивных отходов, направляемых на окончательную изоляцию. В рамках Сбалансированного ядерного топливного цикла энергоблоки IV-поколения будут способствовать повышению экологичности и энергетического потенциала атомной энергетики, позволяя использовать облученное топливо вместо его хранения. Приблизительно за 60 лет работы он будет способен утилизировать около четырех тонн минорных актинидов — это больше, чем вырабатывается в нескольких тепловых реакторах", — отметил директор Белоярской АЭС Юрий Носов.

Реакторы на быстрых нейтронах используют для производства энергии не только уран, но и вторичные продукты топливного цикла — в частности, плутоний. Они могут производить больше топлива, чем потребляют, и одновременно «дожигать» самые опасные отходы. Для сравнения: в обычных тепловых реакторах используется всего около 1% урана, остальное отправляется в отходы. Россия — один из мировых лидеров в разработке атомных технологий IV поколения, которые делают энергетику не только безопаснее, но и экологичнее, сокращая объём отходов, требующих глубинного захоронения.

В особой экономической зоне «Технополис Москва» запустили серийное производство первых в России микрофокусных рентгеновских устройств. Эти приборы позволяют заглянуть внутрь металла, пластика или керамики и найти мельчайшие трещины, раковины или другие дефекты — при этом деталь остаётся целой.

Такая диагностика критически важна в авиации, машиностроении, электронной промышленности: лучше обнаружить скрытый брак на заводе, чем потом расследовать аварию или остановку производства.

Точность новых аппаратов — до 2 микрон. Человеческий волос толще в 20-40 раз. Устройства работают на собственной компонентной базе, с использованием российских патентов. Инвестиции в разработку и запуск составили 200 миллионов рублей. Производственные мощности позволяют выпускать до 60 аппаратов в год с возможностью расширения, рассказали в ОЭЗ.РФ

Производитель — компания «Диагностика-М», известная своими досмотровыми системами в аэропортах, метро, на вокзалах и стадионах. Их оборудование уже работает у РЖД, «Росатома» и «Почты России». Теперь компания освоила выпуск микрофокусных источников рентгеновского излучения моделей РРТ-160 и РРТ-225.

«Технополис Москва» в этом году отмечает 20 лет. Сегодня на его площадках работают более 240 высокотехнологичных компаний — от микроэлектроники до робототехники. Это один из центров, где создаётся технологическая независимость страны.

Сборную России представляла команда из 15 человек, которых выбрали из числа победителей Всероссийской олимпиады школьников по химии. В число золотых медалистов вошли:

— Арсений Сысоев (Москва)— Николай Шамков (Москва)— Арсений Гасаненко (Москва)— Максим Алексеев (Москва)— София Габдрахманова (Самарская область)— Ярослав Косолапов (Магнитогорск)— Михаил Туров (Сергиев Посад)

Восемь участников из Москвы, Казани, Сириуса, Саранска и Санкт-Петербурга были удостоены серебряных наград.

Олимпиада включает в себя два теоретических тура и пятичасовой экспериментальный тур, который подразумевает наличие навыков работы в химической лаборатории: умения выполнять химический анализ веществ и проводить синтез по предложенной методике.

ММО — одна из самых престижных химических школьных олимпиад в мире, ее международный статус признает ЮНЕСКО. Россия уже почти 30 лет занимает в ней первое место со следующими показателями — 142 золотых, 156 серебряных и 102 бронзовых медали.

В этом году олимпиада состоялась в Москве. Участие принимали почти 200 детей из 37 стран: Россия, Китай, Япония, Турция, Вьетнам, Бразилия, Венгрия, Куба и др.

Новая пожарная часть появилась в селе Манжерок Республики Алтай. Ее торжественное открытие состоялось 22 апреля. Часть станет важным элементом системы безопасности для жителей и гостей региона. Подразделение современными техникой и оборудованием для оперативного реагирования на чрезвычайные ситуации.

На открытии пожарной части генеральный директор всесезонного курорта «Манжерок» Владимир Щербинин передал в дар огнеборцам новую пожарную машину. Эта автоцистерна с повышенной вместимостью. Для сравнения, у обычной машины объем вмещаемой воды составляет примерно 1,2 тысячи литров, тогда как у новой он превышает восемь тысяч литров.

Разработанная компанией ZALA отечественная высокоточная система связи и навигации «ГЕОКОСМОС» (https://zala-aero.com/news/zala-geokosmos-nadyozhnaya-svyaz-i-navigacziya-bez-sputnikov-i-mobilnyh-setej/) впервые в России обеспечила безопасное эшелонирование и дистанционное управление разнотипными БАС на расстояниях более 100 километров без использования спутниковой связи.

17 апреля при участии Госкорпорации по ОрВД, ГосНИИ ГА, АО «ГЛОНАСС», АО «НИАТ» и НИЦ «Телеком» успешно прошла демонстрация защищенной линии управления и контроля беспилотных авиационных систем и независимой навигации. Осуществлялся загоризонтный полет беспилотных летательных аппаратов ZALA T-20 и «АИСТ» («Дрон Солюшнс») параллельными курсами с эшелонированием по высоте без прямой радиовидимости с динамическим управлением. В ходе испытаний система «ГЕОКОСМОС» подтвердила совместимость с бортовыми системами обоих производителей и соответствие требованиям пунктов поручения Президента РФ № 383 от 16.01.2026.

Технологии, заложенные в основе отечественной системы связи и навигации «ГЕОКОСМОС», в ближайшей перспективе позволят создать единую суверенную экосистему управления и навигации для беспилотной авиации России, реализуя концепцию бесшовного цифрового неба в рамках национального проекта «Беспилотные авиационные системы».

«Газпром» приступил к строительству в Москве двух новых энергоблоков — на ТЭЦ-25 и ТЭЦ-26. В сумме они дадут городу дополнительные 500 МВт электрической мощности, сообщили в компании.

«Строительство на ТЭЦ-25 и ТЭЦ-26 двух новых современных энергоблоков позволит существенно повысить надежность энергоснабжения Московской энергосистемы.

Строительство мы будем вести высокими темпами и полностью завершим в 2028 году. При этом первоочередные мощности запустим уже к концу 2027 года».

Для сооружения объектов будет использоваться оборудование, выпущенное отечественными машиностроительными предприятиями.

По данным «Мосэнерго», на ТЭЦ-25 появится новый энергоблок мощностью 225 МВт. В его составе — газовая турбина ГТЭ-160 мощностью 155 МВт производства Ленинградского металлического завода, паровая турбина мощностью 70 МВт Уральского турбинного завода и котел-утилизатор Подольского машиностроительного завода.

На ТЭЦ-26 будет построен паросиловой энергоблок электрической мощностью 275 МВт и тепловой — 360 Гкал/ч с турбиной Т-275/320-23,5 производства Уральского турбинного завода.

ТЭЦ-25 и ТЭЦ-26 принадлежат «Мосэнерго», который входит в группу «Газпром энергохолдинг».

Электростанции компании поставляют свыше 50% электрической энергии, потребляемой в Московском регионе, и обеспечивают около 90% потребностей Москвы в тепловой энергии. Контролирующим акционером «Мосэнерго» выступает «Газпром энергохолдинг» с долей 53,85%.

В особой экономической зоне «Технополис Москва» заработало новое производство госпитального и лечебного компрессионного трикотажа. Завод, расположенный в индустриальном парке «Руднево», сможет выпускать до 360 тысяч изделий ежегодно. Инвестиции в проект превысили 250 млн рублей.

Проект реализован при поддержке Московского фонда поддержки промышленности и предпринимательства, который предоставил льготное финансирование с компенсацией процентной ставки по кредиту.

Производственные мощности компании «Эластик Технолоджис» разместились на площади более 1,3 тыс. кв. метров. Технологические линии включают высокоавтоматизированные скоростные трикотажные машины, вспомогательное и лабораторное оборудование.

«Особенность нашего предприятия — уникальная технология вязки и специальные материалы, которые позволяют производить медицинские изделия с заданной градуированной компрессией», — отметил генеральный директор компании Анзор Бориев.

Продукция должна заменить компрессионные изделия, которые ранее поставлялись из Германии, Швейцарии, Италии, Турции и Китая. В перспективе компания планирует расширить ассортимент и запустить выпуск бандажей и ортезов.

ОЭЗ «Технополис Москва» в 2026 году отмечает 20-летний юбилей. Сегодня на её площадях работают более 240 высокотехнологичных предприятий в сферах микроэлектроники, приборостроения, биомедицины, ИТ и робототехники. Создано 30 тысяч рабочих мест.

Специалисты «Трансстроймеханизации» Нацпроектстроя начали финальный этап модернизации взлетно-посадочной полосы аэропорта столицы Калмыкии.

Вместо снятого ранее слоев аэродромных покрытий на участках перрона и взлётно-посадочной полосы будут уложены новые. Также строители обновят отдельные элементы светосигнального оборудования и аэродромные знаки.

Все работы проводятся без прекращения полетов в условиях действующего аэропорта. Модернизацию планируется завершить до конца 2027 года.

По её итогам на перроне аэропорта будет 8 мест стоянок для самолетов и вертолетов. Обновленные взлётно-посадочная полоса длиной 3 200 метров, рулежные дорожки и перрон повысят пропускную способность и надежность воздушной гавани Калмыкии.

Переработка шкур КРС — одна из самых острых проблем животноводческих хозяйств и мясоперерабатывающих предприятий. Ежегодно в России образуются сотни тысяч тонн некондиционных шкур, которые не принимают кожевенные заводы. Что делать с этим биологическим отходом? Утилизация дорога и опасна для экологии, а хранение грозит штрафами. Решение есть — экструдирование шкур на линии АО «ЖАСКО», позволяющее получить кормовую добавку с высоким содержанием белка (до 82%).

Почему шкуры КРС никто не принимает? Острая проблема животноводства

Ежегодно на животноводческих предприятиях образуются большие объемы шкур крупного рогатого скота (КРС), мелкого рогатого скота (МРС) и лошадей. Оптимальный вариант их использования — выделка кожи, но только 30-50% шкур соответствуют требованиям кожевенной промышленности. Остальные бракуются из-за:

· порезов и дыр при забое;

· дерматитов, паразитов, налипания навоза;

· неправильного хранения (гниение, ожоги);

· тонких шкур молочных пород.

В результате утилизация шкур КРС становится головной болью. С 1 марта 2025 года вступил в силу приказ Минсельхоза России от 11.11.2024 № 677, которым утверждены новые Ветеринарные правила сбора, хранения, перемещения, утилизации и уничтожения биологических отходов. Новые правила категорически запрещают захоронение биологических отходов в землю, вывоз их на объекты размещения отходов производства и потребления, сброс в бытовые мусорные контейнеры, в поля, леса, овраги, водные объекты.

При этом нарушение ветеринарно-санитарных правил обращения с биоотходами влечет административную ответственность. Например, в 2025 году в Краснодарском крае мясокомбинат был оштрафован на 40 тысяч рублей по ч. 3 ст. 10.8 КоАП РФ за незаконное захоронение шкур и костей КРС. Свалки биологических отходов, включая шкуры КРС, регулярно обнаруживаются Россельхознадзором по всей стране, что создает угрозу ухудшения эпизоотической и экологической ситуации в регионах. За нарушение требований к обращению с отходами животноводства также предусмотрены административные штрафы: на должностных лиц — от 50 до 60 тысяч рублей.

Решение от АО «ЖАСКО»: экструдирование шкур как бизнес-идея

Оборудование для переработки шкур КРС от АО «ЖАСКО» позволяет не только решить проблему утилизации, но и заработать. Выход — производство кормовой добавки из шкур методом экструдирования. Эта технология соответствует всем необходимым стандартам и не наносит вреда окружающей среде. Технология проста, безотходна и окупается за 6-12 месяцев.

Что даёт экструдирование шкур?

· Белок до 82% — выше, чем в рыбной муке (обычно 60-70%).

· Полная стерилизация при 120-180°C и давлении 60-80 атм (согласно современным патентным разработкам в этой области).

· Срок хранения готовой муки — до 6 месяцев без потери качества.

· Отсутствие сточных вод в процессе производства.

«Переработка шкур в корм с содержанием белка до 82% — это реальность с оборудованием ЖАСКО» — подтверждают клиенты компании.

Технологический процесс: линия экструдирования шкур КРС (1,0 т/ч)

АО «ЖАСКО» предлагает линию экструдирования шкур под ключ. Этапы:

1. Измельчение в шредере — подготовка сырья (любые шкуры: КРС, МРС, лошадей, засоленные, сухие).

2. Сушка и доизмельчение в агрегате с автоматическим контролем температуры. Туда же поступает горячий воздух от теплогенератора — температура регулируется автоматически. В агрегате сырьё измельчается и высушивается до влажности, необходимой для экструдирования.

3. Экструдирование — основной этап, где происходит обработка давлением и высокой температурой, формируется питательный продукт.

4. Охлаждение и финальное измельчение в установке охлаждения и пневмодробилке.

5. Фасовка в мешки или биг-бэги по желанию заказчика.

Всё оборудование сертифицировано, имеет гарантию до 36 месяцев.

Преимущества экструдерадля шкур от ЖАСКО

· Высокий выход белка — до 80-82% в готовом продукте.

· Универсальность к сырью — возможность переработки шкур различного происхождения (КРС, МРС, лошади), сезонности, целостности и влажности.

· Экологичность — отсутствие образования сточных вод.

· Автоматизация — снижение трудозатрат благодаря автоматизированному процессу и комплексному решению.

· Длительный срок хранения — не менее 6 месяцев.

· Лизинг — возможность приобретения оборудования в лизинг, включая льготные программы.

Рынок и перспективы: спрос на белковую кормовую добавку

Российский рынок кормовых белков в 2025 году демонстрирует устойчивый рост. Согласно оценке аналитического агентства «Савкина Эксперт Групп», производство мясокостной муки выросло за 2025 год на 1% и составило 734 тыс. тонн. Предприятия стараются инвестировать в новые линии и технологии, позволяющие получать продукцию с высоким содержанием протеина (до 60-65%), что повышает конкурентоспособность на внешних рынках.

Экспорт мясокостной муки из России в 2025 году оценивается в 1,5 тыс. тонн, что на 14% превышает объемы 2024 года. Ключевыми потребителями выступают Казахстан (свыше 70%) и Киргизия (более 15%). Внутреннее потребление мясокостной муки достигло 754 тыс. тонн в 2025 году.

Однако высокобелковая добавка (82% протеина) — это нишевый продукт, который стоит на 20-30% дороже обычной мясокостной муки. Её охотно покупают производители комбикормов для свиней и птицы, рыбоводческие хозяйства, зверофермы и питомники. По оценкам экспертов, рентабельность переработки шкур КРС в корм достигает 50-70% при загрузке линии от 8 часов в смену.

Вывод: почему стоит выбрать оборудование АО «ЖАСКО»

Если ваше предприятие сталкивается с проблемой утилизации шкур КРС, не тратьте деньги на вывоз и штрафы. Инвестируйте в линию экструдирования шкур от АО «ЖАСКО» — и вы получите:

· законное решение для биоотходов в соответствии с новыми требованиями законодательства;

· новый продукт с высокой маржинальностью;

· экологическую и репутационную выгоду;

· высокий выход легкоусвояемого белка — до 82% (выше, чем в рыбной муке).

На международной выставке «ИННОПРОМ. Центральная Азия» в Ташкенте холдинг ТМХ показал перспективный электропоезд переменного тока ЭП5Н. Разработка предназначена для пригородных и межрегиональных перевозок и рассчитана на скорость до 160 км/ч.

Главная особенность новой модели — пониженный уровень пола во входной группе, который делает посадку и высадку пассажиров заметно удобнее. Поезд будет оснащён современным асинхронным тяговым приводом, системой предиктивной диагностики, видеонаблюдением и автоматическим подсчётом пассажиров. Количество вагонов в составе может варьироваться от 4 до 10.

Как отметили в ТМХ, внутреннее пространство планируется с акцентом на комфорт: широкие дверные проёмы (1250 мм) и герметичные межвагонные переходы (1200 мм), LCD-экраны, информационные табло, Wi-Fi, USB-зарядки для каждого пассажира, современные санузлы с пеленальными столиками, велопарковки и зарядки для электросамокатов.

Кабина машиниста спроектирована для управления без помощника: кресла с подогревом и пневмоподвеской, тепловые завесы, холодильник, микроволновая печь, чайник и подстаканник с подогревом и охлаждением.

Очередной 109-метровый российский большой морозильный рыболовный траулер проекта СТ-192 в середине апреля 2026 года вошел в состав флота заказчика — Русской Рыбопромышленной Компании (РРПК). Судно водоизмещением 13600 тонн построено на предприятии «Адмиралтейские верфи» и носит имя «Капитан Юнак». Новый супертраулер предназначен для промысла минтая и сельди в Беринговом и Охотских морях с переработкой улова прямо на борту.

Большой морозильный рыболовный траулер проекта СТ-192 — одно из самых современных рыбопромысловых судов в мире, с глубокой и безотходной переработкой улова на борту. Безотходный цикл производства исключает сброс отходов в океан. При производстве не расходуется пресная вода: потребности в ней обеспечиваются за счет опреснения и обеззараживания забортной воды.

Вместимость грузовых трюмов супертраулеров проекта СТ-192 достигает 5620 кубических метров. Судно имеет автономность по запасам топлива 45 суток, на борту созданы комфортные условия работы и отдыха экипажа и персонала общей численностью до 155 человек. Скорость хода новых российских супертраулеров составляет 16 узлов (около 30 км/ч).

В оборудовании судна применены энергосберегающие технологии. В состав тралового комплекса входят электрические ваерные лебедки, позволяющие осуществлять рекуперацию энергии и перенаправлять ее на нужды основного производства и для общесудового потребления, что позволяет снизить расход топлива. В работе рыбомучной установки применяется пар, произведенный котлом с использованием рыбного жира в качестве топлива и утилизацией остаточного тепла выхлопных газов. Благодаря этим технологиям и снижению расхода топлива современным двигателем уровень выбросов углекислого газа на тонну выловленной рыбы будет снижен в 2 раза по сравнению с судами предыдущих поколений.

«Капитан Юнак» — пятый в серии из 11 супертраулеров для РРПК, рассчитанных на ежегодный вылов до 60000 тонн рыбы. Он назван в честь Владимира Михайловича Юнака (1948-2008) — талантливого руководителя, посвятившего свою жизнь морю, отработавшего в должности капитана 23 года.

Согласно информации отраслевых СМИ, доля отечественного оборудования на траулере «Капитан Юнак» достигает 80%. Например, оборудование для рыбоперерабатывающей фабрики произведено отечественным производителем «Марлинг».

Первые четыре траулера проекта СТ-192 уже успешно ведут промысел на Дальнем Востоке нашей страны. Строятся следующие суда в серии: в настоящее время на «Адмиралтейских верфях» ведется строительство уже седьмого и восьмого судов — «Капитан Ипатов» и «Александр Бузаков».

Михаил Петровский. Использованы фото: ОСК, Минфин России

В Набережных Челнах компания НПО «Ростар» начала серийный выпуск осевых агрегатов для прицепной техники. Новые агрегаты рассчитаны на нагрузку 9 тонн на ось и оснащены пневматической подвеской и дисковыми тормозными механизмами.

Инвестиции в проект составили 255 млн рублей, из которых 180 млн выделил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) и 20 млн — Инвестиционно-венчурный фонд Татарстана. Средства предоставлены в рамках совместной программы «Комплектующие изделия».

Осевой агрегат — ключевой элемент прицепной техники, обеспечивающий движение за тягачом. От его надёжности зависят работоспособность и срок службы прицепа. Агрегат включает балку оси с рычагами, амортизаторы, пневморессоры, тормозные механизмы, подшипники и соединительные элементы.

После выхода на полную мощность завод сможет выпускать до 8,7 тыс. агрегатов в год. Уровень локализации на старте составляет 73%, а к середине 2026 года компания планирует довести его до 80%.

Потенциальные заказчики — производители прицепов и грузовой техники, включая «Механический завод Сотранс», «Гут Трейлер» и «Туймазинский завод автобетоновозов», рассказали в ФРП.

Ранее компания уже запустила в Набережных Челнах автоматизированное литейное производство автокомпонентов для грузовиков КАМАЗ, «Урал», НЕФАЗ и других.