Блог пользователя Timofei
- Публикации
- Комментарии
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/ziSz2HMYdzs
-
-
- © ruttug.compassplus.com
В 2018 году поставки металлопродукции Магнитогорского металлургического комбината в адрес предприятий автомобильной промышленности составили почти 550 тыс. тонн, что является рекордным показателем для компании.
Тем самым удалось побить прежний рекорд годовых поставок автопрому, установленный по итогам 2017 года (528 тыс. тонн). Предприятия автомобилестроения входят в число приоритетных партнеров ММК. На протяжении многих лет компания успешно реализует стратегию по развитию производства автолиста и замещению соответствующего импорта.
-
-
-
- © news.viratu.com
Стан 2000 горячей прокатки ММК в 2018 году обновил максимальный показатель годового производства, впервые с момента пуска преодолев отметку 6 млн тонн выпущенного горячего проката.
Предыдущий рекорд был поставлен по итогам 2016 года, когда годовой выпуск агрегата достиг 5,948 млн тонн горячего проката. В 2018 году этот показатель составил 6,002 млн тонн.
-
-
В комплексе доменной печи № 7 ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершено строительство воздухонагревателя 23-бис. Это часть более широкой программы модернизации домны, инвестиции в которую на сегодняшний день уже превысили 1 млрд рублей.
Введение в строй нового каупера — воздухонагревателя регенеративного типа, названного так по имени английского инженера Эдуарда Альфреда Каупера, — позволит провести последовательную замену трёх остальных воздухонагревателей доменной печи № 7.
Строительство нового воздухонагревателя было начато в ноябре 2015 года и велось в условиях действующего производства. Инвестиции ПАО «ММК» в строительство каупера и инфраструктуры, необходимой для всего блока воздухонагревателей, превысили 1 млрд рублей. Замена следующих кауперов блока уже не потребует столь значительных затрат.
-
В доменном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершается строительство систем аспирации литейных дворов доменных печей № 9 и № 10. Реализация этого проекта, стоимость которого составит 1,2 млрд рублей, позволит сократить выбросы пыли в атмосферный воздух на 640 тонн/год.
Ко Дню металлурга введена в эксплуатацию система аспирации литейного двора доменной печи № 10, а в августе состоится запуск аспирационной установки доменной печи № 9. Назначение установок — улавливание пыли от источников выделения на литейном дворе доменных печей, которые являются самыми производительными на ММК. Если начальная запыленность составляла 2500 мг/нм³, то остаточная составит менее 50 мг/нм³, запыленность в рабочей зоне — менее 6 мг/нм³. Общее сокращение выбросов составит 640 тонн пыли в год. Новые аспирационные установки не только помогут решению экологических задач, но и существенно улучшат условия работы доменщиков Магнитки.
-
В электросталеплавильном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализован проект по реконструкции газоочистных установок, стоимость которого составила 1,6 млрд рублей. Эффективность очистки газов теперь достигнет почти 100%.
В ходе реализации проекта была произведена замена двух устаревших газоочисток мокрого типа № 32 и № 33 на современные газоочистки сухого типа. Новое оборудование предназначено для улавливания, охлаждения и очистки дымовых газов, образующихся в результате работы двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА-32), а также неорганизованных выбросов, которые в настоящее время не попадают в газоотводящий тракт.
-
-
14 июля на Магнитогорском металлургическом комбинате в Челябинской области запущен агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 (АНГЦ № 3). Благодаря этому мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн тонн в год.
Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 млрд рублей пришлось на строительно-монтажные работы.
Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Основными потребителямипродукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки.
На агрегате занято 120 человек технологического персонала и 110 — обслуживающего.
-
-
В углеподготовительном цехе коксохимического производства ММК введён в эксплуатацию современный передвижной разгрузочный многофункциональный комплекс производства ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» (город Орск). Помимо решения производственных и экономических задач, его запуск значительно улучшит и условия труда в углеподготовительном цехе.
-
-
Магнитогорский металлургический комбинат завершил реконструкцию сероулавливающих установок, предназначенных для очистки агломерационных газов аглофабрики № 2 от соединений серы и мелкодисперсной пыли.
Данное природоохранное мероприятие было выполнено в рамках «Плана основных мероприятий по проведению в 2017 году в Российской Федерации Года экологии» (распоряжение Правительства РФ от 2 июня 2016 г. N 1082-р) и соглашения о взаимодействии Министерства природных ресурсов РФ, Федеральной службы по надзору в сфере природопользования, Руководства Челябинской области и ОАО «ММК» (от 27.04.2016).
В ходе реконструкции был построен комплекс современных пылегазоулавливающих установок, обеспечивающий очистку всего объема образующихся аглогазов от соединений серы и мелкодисперсной пыли. В состав комплекса сероулавливающих установок входят три системы очистки, каждая состоит из высокоэффективного оборудования: электрофильтра и скруббера — абсорбера (диаметром 10 м и высотой 30 м) с трехъярусной системой орошения поглотительными растворами. Сероулавливающая установка аглофабрики № 2 обеспечивает очистку агломерационных газов от диоксида серы с эффективностью более 95%.
Первая поглотительная система была запущена в работу в 2015 году; вторая и третья установки были построены соответственно в августе и октябре 2016 года. В конце февраля 2017 выполнен заключительный этап реконструкции подземного борова (техническое сооружение, предназначенное для транспортировки всего объема агломерационных газов на очистку от аглофабрики № 2 до сероулавливающих установок).
Общая стоимость проекта — 3 814 млн. рублей. В 2016 году снижение выбросов в атмосферу составило 3 522 тонн.
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил свыше 12,7 тысяч тонн оцинкованных труб. Это рекордный результат годового производства за всю историю работы агрегата горячего цинкования листопрокатного цеха № 8.
Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2013 года, когда на ММК было выпущено 11,3 тыс. тонн оцинкованной трубы. В 2016 году был также достигнут рекордный показатель производства оцинкованных труб за месяц — в апреле их выпуск составил 1540 тонн.
Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 1 135,5 тыс. тонн товарного оцинкованного металлопроката, что является наивысшим показателем в истории предприятия.
Предыдущий рекорд — 1 115,7 тыс. тонн — был достигнут на ММК по итогам 2014 года. В течение последних 15 лет ММК последовательно наращивает выпуск оцинкованного металлопроката. В 2002 и 2008 гг. введены в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий. В 2012 году вошла в строй вторая очередь комплекса холодной прокатки ЛПЦ-11, в составе которой — АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. В настоящее время в ЛПЦ-11 ведется строительство еще одного агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 360 тысяч тонн в год, запуск которого запланирован на июль 2017 года.
Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает целям ОАО «ММК» на увеличение выпуска продукции глубокой переработки с высокой добавленной стоимостью.
-
В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.
Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.
Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5
-
На Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-МЕТИЗ» в рамках программы импортозамещения освоено производство омедненной сварочной проволоки диаметром 4,0 мм из стали марки S2Mo.
ММК-МЕТИЗ будет выпускать эту продукцию по запросу ключевого партнера — трубоэлектросварочного цеха (ТЭСЦ) «Высота 239» ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». Проволока применяется для автоматической электродуговой сварки под флюсом газонефтепроводных труб большого диаметра из низколегированных и легированных сталей, рассчитанных на высокое рабочее давление и эксплуатируемых в районах с умеренным и холодным климатом. Данный вид продукции является оригинальной разработкой технических и исследовательских служб ОАО «ММК-МЕТИЗ». Для ее изготовления совместно со специалистами ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» была освоена новая марка подката S2Mo. Омедненная сварочная проволока производства ОАО «ММК-МЕТИЗ» позволит потребителям отказаться от ее приобретения за рубежом. Опытная партия омедненной сварочной проволоки диаметром 4,0 мм S2Mo в розеттах была применена в условиях ТЭСЦ «Высота 239» ОАО «ЧТПЗ». Дан положительный отзыв о переработке данной проволоки. В настоящее время разработанная технология и оборудование позволяют изготавливать проволоку в промышленных объемах. Для улучшения качественных характеристик продукции специалистами ОАО «ММК-МЕТИЗ» постоянно проводится работа по усовершенствованию технологии. На предприятии также рассматривается вопрос об изготовлении омедненной сварочной проволоки в розеттах из других марок стали.
-
В агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй третья поглотительная система сероулавливающей установки № 2.
С ее пуском завершается реконструкция сероулавливающей установки (СУУ) № 2 второй аглофабрики, что является важным этапом реализации Экологической программы ОАО «ММК». Первая очередь комплекса вошла в строй летом 2015 года, строительство второй очереди завершилось в июле 2016 года. Общий объем инвестиций в проект превысил 3,5 млрд рублей. Реконструкция СУУ-2 позволила взять на очистку весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2, а это 1 млн 400 тысяч НмЗ/час газа, со степенью очистки от диоксида серы — до 95% и взвешенных веществ — до 97%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
Магнитогорский метизно-калибровочный завод (входит в Группу ММК) расширил перечень выпускаемых видов продукции новым сортаментом порошковой наплавочной проволокой марки ПП-Нп-200Х12М и ПП-Нп-200Х12ВФ диаметром 3,6м
Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12М предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов износостойкого слоя на детали, работающие в условиях трения металла о металл и абразивного изнашивания. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12М: наплавка деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок: роликов рольгангов, ножей холодной резки металла, рабочих элементов смесителей, тормозных шкивов.
Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12ВФ предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов деталей из углеродистой стали и стали марки Г13Л, работающих в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12ВФ: наплавка зубьев ковшей экскаваторов, ножей грейдеров и бульдозеров, бил дробилок, палет агломашин. Расширение сортамента выпускаемой порошковой проволоки позволит ММК-МЕТИЗ увеличить объемы производства и выйти на новые рынки.
-
Товарный знак MAGSTRONG зарегистрирован в Государственном реестре товарных знаков и знаков обслуживания Российской Федерации. Правообладатель — ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат».
Высокопрочные и износостойкие стали MAGSTRONG, производимые ОАО «ММК», не уступают по своим характеристикам зарубежным аналогам. Механические свойства данных сталей обеспечивают высокую устойчивость к абразивному износу и ударную вязкость, хорошую свариваемость и обрабатываемость, позволяют увеличить срок службы изделий из данного металлопроката в сравнении с традиционно применяемыми материалами. Это, в свою очередь, ведет к значительному увеличению межремонтных периодов эксплуатации и снижению простоев оборудования, уменьшению металлоемкости изделий и, в конечном счёте — экономии ресурсов потребителями продукции ОАО «ММК».
-
-
Новый дворец разместит 18 судебных участков, а потратили на него 71 млн рублей. Только 7 млн. ушло на оборудование. Новое здание отвечает всем требованиям закона, например, на цокольном этаже помимо залов заседаний, расположились камеры для обвиняемых. Установлены также и пуленепробиваемые клетки без решеток. На первом же этаже, пришедших встречает древняя богиня правосудия Фемида, а рядом установлена скамья примирения. Помимо этого, здесь будут располагаться кабинеты бесплатной юридической помощи.
-
-
На Магнитогорском металлургическом комбинате реализован энергосервисный проект по модернизации систем управления двигателями дымососов кислородно-конвертерного цеха.
Это первый энергосервисный контракт в России такого уровня технической сложности и уникальный по составу применяемого оборудования. Затраты на его реализацию составили 389 млн рублей. Особенностью данного проекта является то, что оплата за выполненные работы будет производиться из полученной экономии электрической энергии в течение 53 месяцев. Новое оборудование позволит достичь гарантированной экономии в 35% от базового объема потребления электроэнергии, а годовой экономический эффект превысит 100 млн рублей.
Модернизация включает комплекс мероприятий по энергосбережению и повышению эффективности использования энергетических ресурсов на приводных электродвигателях дымососов системы утилизации конвертерных газов ККЦ. По энергосервисному договору с компанией «ГПБ-Энергоэффект» на этих электродвигателях были установлены современные многоуровневые тиристорные преобразователи частоты напряжением 10 кВ. Была рассчитана поминутно минимальная мощность и скорость вращения приводных электродвигателей системы утилизации во время выплавки стали, поскольку выделяющиеся объемы газа при каждой технологической операции разные. Впервые в российской металлургии в процессе пуско-наладочных работ были разработаны специальные управляющие алгоритмы для приводных электродвигателей, согласованные с режимными картами выплавки стали в кислородных конвертерах.
-
-
Ко Дню металлурга в агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй еще одна поглотительная система сероулавливающей установки № 2.
Стоимость строительства новой, второй по счету поглотительной системы превысила 900 млн рублей. Генеральным проектировщиком выступило ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», генеральный подрядчик — ООО «Маглин». Контрактное оборудование поставила компания «Sinosteel» (Китай). Пуск поглотительной системы позволит очищать 670 тыс. Нм³/ч газа от диоксида серы и пыли. Это очередной шаг в улучшении экологической обстановки на промышленной площадке ММК и в городе Магнитогорске.
Строительство поглотительной системы завершает очередной этап работ по реконструкции сероулавливающей установки № 2 второй аглофабрики. Старая сероулавливающая установка, запущенная в 1963 году, уже не могла обеспечивать очистку аглогазов на уровне мировых стандартов, морально устарела, выработала свой ресурс и требовала значительных финансовых вложений для поддержания ее в работоспособном состоянии. Поэтому возникла потребность в полной реконструкции, а, по сути, в строительстве нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.
-
В апреле 2016 года сразу две доменные печи Магнитогорского металлургического комбината произвели рекордное количество чугуна.
Речь идет о крупнейших на ММК доменных печах № 9 и 10. Девятая домна Магнитки выплавила в апреле 157 490 тонн чугуна. Предыдущий рекорд составлял 153 526 тонн и был установлен в июле 2013 года. На рекордный для себя показатель вышла в минувшем месяце и десятая домна, выплавив 156 549 тонн чугуна. До этого максимальный объем чугуна был выплавлен в этой печи в октябре 2015 года — 154 421 тонна.
Девятая доменная печь с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент это была крупнейшая доменная печь Европы. Этой печи присваивались почетные звания «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «ПобедительСоциалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна. В 2008 году на доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В феврале текущего года на ней был завершен капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов.
Доменная печь № 10 также имеет полезный объем 2014 м³. Она вошла в строй в 1966 году. В 2008 году в рамках реконструкции на ней было установлено бесконусное загрузочное устройство, а несколько лет назад был реализован крупный экологический проект — построена аспирационная установка системы шихтоподачи подбункерных помещений, которая позволила минимизировать выбросы загрязняющих веществ и улучшить условия труда доменщиков.
