Блог «Модернизация»


    На обогатительной фабрике Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») введена в работу новая шаровая мельница, изготовленная предприятием «Тяжмаш» (г. Сызрань, Самарская обл.), стоимостью более 48 млн рублей. Она установлена вместо устаревшего оборудования для улучшения качественных показателей.

    Мельница «Тяжмаш» на обогатительной фабрике используется впервые. Она участвует в процессе измельчения руды на третьей стадии измельчения. В отличии от своих предшественниц новая мельница обладает более высокой производительностью при одинаковом потреблении электроэнергии.

    Высокоавтоматизированный агрегат работает в комплексе со вспомогательными устройствами, обеспечивающими необходимые режимы эксплуатации и контроля. Кроме того, мельница оснащена множеством датчиков, при помощи которых персонал фабрики может оценивать параметры работы различных узлов и деталей мельницы в режиме реального времени и оперативно реагировать на их изменения.

    Ожидается, что в ближайшем будущем на обогатительную фабрику поступит ещё одна аналогичная мельница.

    На ЗАО «Заволжский ДОЗ» в Нижегородской области открыта новая производственная линия клееного бруса.

    «На сегодняшний день линия полностью готова к выходу на проектную мощность. Это примерно 12,5 тысяч кубов клееного бруса, что сопоставимо 25 тысячам кв. м жилья. Это серьезный прирост для Нижегородской области», — заявили в Министерстве строительства Нижегородской области.

    Предприятие «Заволжский ДОЗ» вложило на приобретение данной линии около 60 млн рублей.

  • Астэк-МТ произвел запуск новой линии по производству алюминиевого профиля с прессом мощностью 1100 т и производительностью порядка 300 т в месяц.

    В настоящий момент суммарная производительность завода (5 линий) увеличилась до 23,4 тыс. т экструзии в год.

    • -Узел сгущения СГОК-
    • -Узел сгущения СГОК-

    Международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США приступила к горячим испытаниям второй очереди узла сгущения цеха хвостового хозяйства на Стойленском ГОКе.

    Как сообщает пресс-служба комбината, проект позволит предприятию перейти на более эффективный и экологичный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы (хвостов) после обогащения. Новая технология обращения с пустой породой в отличие от прежней — самотечной системы — предусматривает извлечение жидкости и дальнейшую принудительную транспортировку хвостов в сгущенном состоянии.

    Это позволяет экономить природные ресурсы — 80% используемой при транспортировке технологической воды возвращается в процесс обогащения. Помимо этого, существенно снижается пыление хвостохранилища.

    Переход Стойленского ГОКа на новую технологию начался в 2013 году с вводом первой очереди узла сгущения, которая обеспечила переработку около 13 млн т добываемой руды в год (40% объёма на тот момент). Запуск второй очереди позволяет охватить новой технологией 100% возросших объёмов добычи — до 37 млн т год начиная с 2018 года.

    На Синарском трубном заводе (СинТЗ), входящем в состав Трубной Металлургической Компании (ТМК), на участке по производству теплоизолированных лифтовых труб внедрена новая индукционная установка для термической обработки сварных соединений с целью улучшения структуры и свойств сварного шва.

    Механизированный комплекс выполняет функции приема и перемещения труб, проведения предварительного нагрева, сварки наружной и внутренней труб с проставкой и термической обработки сварного соединения. Индукционная установка оснащена современной системой управления, позволяющей формировать паспорт каждой трубы с информацией о ключевых параметрах обработки.

    Горняки шахты «Усковская» приступили к добыче угля в лаве 50-08. Запасы нового выемочного участка составляют более 1, 8 млн тонн коксующегося угля ценной марки «ГЖ». В рамках подготовки очистного фронта пройдено более 3,5 км горных выработок, проведен комплекс монтажных и горно-капитальных работ. Благодаря грамотным техническим решениям сложные горно-геологические условия были преодолены, что позволило провести быстрый перемонтаж горно-шахтного оборудования и сдать новый очистной забой в промышленную эксплуатацию в соответствии с установленным сроком.

    Для безопасности труда горняков проведена предварительная дегазация пласта. В процессе добычи угля применяется дегазация через скважины с поверхности с помощью модульной дегазационной станции. Лава оснащена современными цифровыми датчиками контроля метана, кислорода и оксида углерода, что позволяет оперативно контролировать газовую обстановку под землей.

    Ежемесячно из новой лавы горняки планируют добывать около 250 тыс тонн угля до конца 2017 года. После переработки на обогатительных фабриках «ЕВРАЗа» уголь марки ГЖ шахты «Усковская» отгружается на предприятия ЕВРАЗа, а также другие металлургические и коксохимические предприятия России, Юго-Восточной Азии и Украины.

    В кислородно-конвертерном цехе Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел») после крупных плановых ремонтов запущены агрегаты по выплавке и разливке стали. Обновлены конвертер № 3, выпускающий около 1,2 млн тонн стали в год, и комплекс машины непрерывного литья № 5 годовой производительностью 1 млн тонн стальных заготовок.

    Проведенные мероприятия обеспечат стабильную высокопроизводительную работу агрегатов и повысят уровень экологической безопасности. Общая стоимость ремонтов оценивается в сумму около 64 млн рублей.

    В ходе ремонта произведена замена футеровки конвертера (внутренней огнеупорной кладки агрегата), обновлены элементы котла и газоотводящего тракта, а также проведена ревизия вспомогательного оборудования. Ремонтные мероприятия на МНЛЗ-5 включили работы по замене оборудования как непосредственно самой машины, так и агрегатов «ковш-печь» и вакууматора, которые готовят металл к разливке.

    Для соответствия работы агрегатов экологическим требованиям проведена обширная проверка и ремонт комплексов природоохранного оборудования. Конвертер и МНЛЗ-5 оснащены современными системами очистки отходящих газов, а также замкнутым циклом водоснабжения, сервисное обслуживание которых позволяет работать с высокой степенью фильтрации и минимизировать воздействие производства на окружающую среду.

    Кислородно-конвертерный цех работает в составе трех конвертеров, производящих более 3,5 млн тонн стали, и трех машин непрерывного литья заготовок, на которых суммарно выпускается более 3 млн тонн стальной заготовки в год.

    В Петербурге состоялось открытие обновленного завода «Первая мебельная». Обновление производства «Первой мебельной» началось в 2014 году. Объем инвестиций в техническую модернизацию фабрики составил 300 млн рублей , из которых 100 млн рублей были предоставлены Петербургским фондом развития промышленности в виде займа в рамках программы целевой поддержки бизнеса по льготной ставке пять процентов годовых.

    Производственные площади завода составили 52 тысячи квадратных метров. В ходе проекта была выполнена полное обновление двух цехов завода площадью 11,4 тысячи квадратных метров, построен новый цех и новый складской комплекс.

    В результате реконструкции мощность производственных линий «Первой мебельной» выросла в пять раз и позволяет производить 50 тысяч кухонных комплектов в год, компания, расширила ассортимент выпускаемой мебели, включая кухни, мебель для офисов, спальни, гостиные, библиотеки, мебель для детей.

    «Первая мебельная фабрика» работает на российском рынке с 1945 года. Всего на фабрике сейчас трудятся около 300 человек.

    В плавильном отделении металлургического цеха ОАО «Святогор» (предприятие металлургического комплекса УГМК) после капитального ремонта введена в эксплуатацию отражательная печь № 2. На ремонт агрегата предприятие израсходовало более 100 миллионов рублей.

    В процессе капитального ремонта отражательной печи № 2 были задействованы около 200 человек из четырех подразделений предприятия.

    Ремонтные работы отражательной печи длились более года. Столь продолжительный капитальный ремонт обусловлен тем, что остановленная отражательная печь была практически полностью разобрана, а в ходе работ возведен новый агрегат.

    Новые технические решения, примененные в ходе капитального ремонта, позволили усовершенствовать систему очистки и охлаждения газов отражательной плавки, а также увеличить срок службы огнеупорной кладки сифона (желоба) отражательной печи, по которому выдается штейн (продукт плавления, богатый по содержанию меди).

    Всего для возведения нового плавильного агрегата потребовалось более 1 000 тонн огнеупорного кирпича производства группы «Магнезит» (г. Сатка, Челябинская обл.) и около 160 тонн стали разных марок и профилей.

    ОК РУСАЛ объявил о завершении модернизации Бокситогорского глиноземного завода. В Бокситогорске открылось крупнейшее в России современное производство абразивного материала — белого электрокорунда. Инвестиции в проект составили порядка 80 млн рублей.

    В рамках проекта, длившегося с октября 2015 года по май 2017 года, установлено современное дробильное и обогатительное оборудование для увеличения выпуска корундовой продукции до 79 тыс. т. В частности, объем производства материалов огнеупорного направления будет увеличен на 6 тыс. т, абразивного — на 4 тыс. т в год.

    Вводимый в строй новый комплекс — российская разработка специально для БГЗ. Модернизация производства обеспечит выпуск продукции, соответствующей требованиям экспортного рынка, на долю которого за четыре месяца 2017 года приходится 50% всех продаж БГЗ.

    В купоросном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию пластинчатый теплообменник отечественного производства. В результате его внедрения удалось снизить потребление оборотной воды, используемой в технологии производства медного купороса, на 10-15%. Стоимость проекта составила 3,5 млн рублей.

    • Д049Р
    • Д049Р
    Представителям николаевского завода «Зоря-Машпроект» не дает покоя успех НПО «Сатурн», специалисты которого разработали газотурбинный двигатель Д049Р, во многом превосходящий украинский аналог.

    После распада Советского Союза на энергетических установках России в качестве привода турбогенератора использовались двигатели Д049, которые производились на украинском заводе «Зоря-Машпроект», однако лицензионное соглашение действовало лишь до 1997-го года. В связи с этим была разработана программа, в соответствии с которой ведущие российские производители газотурбинных установок были обязаны создать отечественный усовершенствованный аналог советской установке.

    В октябре 2000-го года специалисты ОАО «Рыбинские моторы» (ныне — НПО «Сатурн») провели успешные квалификационные (согласно ГОСТ 15.001) и приемочные испытания нового привода. Через два года была готова первая партия газотурбинных установок ГТЭС-2,5, предназначенных для производства и обеспечения тепло- и электроэнергией промышленных и бытовых потребителей. Сердцем мощнейшего агрегата стал новый газотурбинный двигатель Д049Р мощностью 2,5 МВт.

    Инвестпроект по модернизации производства ортопедических изделий реализован ООО «Доктор Орт». Региональные власти помогли предпринимателям подобрать удобную производственную площадку в Волгограде, закуплено новое оборудование.

    Завод уже выпустил продукции более чем на семь миллионов рублей. За счет этого в бюджет поступило 700 000 рублей налоговых отчислений.

    Сам инвестпроект ООО «Доктор Орт» стоил 20 млн рублей. Компания собирается привлечь 40 млн рублей займа для расширения производства. В планах — закупка второго компьютеризированного раскройного комплекса и дополнительного швейного оборудования. Это позволит увеличить число рабочих мест до 45, расширить ассортимент выпускаемой продукции, освоить выпуск повседневной обуви класса «комфорт», а также спецобуви для силовых структур.

    Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.

    По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.

    «Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».

    На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+". Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.

    Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.

    Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год.Строительство установки «Евро+" началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.

    • завод Красмаш
    • завод Красмаш

    Модернизация технологических линий завершена на четырех объектах Красноярского машиностроительного, сообщили на селекторном совещании в российском военном ведомстве.

    «Еще один проект, который находится на постоянном контроле Министерства обороны, связан с модернизацией технологических линий акционерного общества «Красмаш». Фактически в круглосуточном режиме осуществляется контроль за качеством и своевременностью проведения работ. На сегодняшний день они выполнены на четырех объектах «Красмаша», — сказано в сообщении.

    Налажено тесное взаимодействие Красноярского машиностроительного завода с Национальным центром управления обороной и госкорпорацией «Роскосмос».

    АО «Красмаш» («Красноярский машиностроительный завод») является основным российским изготовителем баллистических ракет для подводных лодок, а также базового модуля разгонного блока для ракет-носителей «Зенит» и «Протон». По данным открытых источников, предприятие занимается производством новой тяжелой межконтинентальной баллистической ракеты «Сармат».

    • Мраморная жила: Россия начинает разработку единственного в мире месторождения
    • Мраморная жила: Россия начинает разработку единственного в мире месторождения

    Уже исчезнувшая с карты российская деревня Анновка, располагающаяся в Катав-Ивановском районе Челябинской области, обрела былую славу, благодаря уникальному месторождению, аналогичного которому нет ни в одной другой точке мира. Речь идет о месте, где найдены запасы рифийского мрамора, обладающего уникальными свойствами.

    Около года на этом месте геологи ведут изыскательные работы, тщательнейшим образом изучая образцы уникального полезного ископаемого. По словам специалистов, этот камень имеет невероятную прочность и даже по своим свойствам не уступает граниту. Шлифуется до блеска, а износостойкость рассчитана на 200 лет. Кроме того, испытания морозостойкости российского мрамора также поразили исследователей. За счет уникальной молекулярной структуры камень не выветривается и не выгорает на солнце. По большей части месторождение хранит в себе серый мрамор, однако также присутствуюТ и оттенки от бурого до зеленого.

    В условиях кооперации по производству самолета МС-21 на «Авиастар-СП» ведется монтаж нового станка зеркального фрезерования Mtorres TorresMill в цехе 222 заготовительно-штамповочного производства.

    Станок для России уникальный, всего их два в нашей стране. Первый — на Иркутском авиационном заводе.

    Станок зеркального фрезерования предназначен для изготовления обшивок по программе МС-21. Этот станок заменяет стандартное размерное химическое травление (РХТ) на фрезеро­вание. Механическая обработка предпочтительней для деталей, потому что в итоге получается более ста­бильная толщина, нет разрыхленной поверхности и повышается ресурс изделия.

    Получение обшивок методом механической обра­ботки взамен химического травления заложено в конструк­торской документации МС-21. Это позволит увели­чить конкурентоспособность самолета по сравнению с другими авиалайнерами данного класса.

    Проект модернизации глиноземного производства УАЗа в Каменске-Уральском реализуется с конца 2014 года. В его рамках на предприятии были установлены теплообменники для каскадного охлаждения гидратной пульпы и алюминатного раствора на участке № 6 цеха декомпозиции и выпарки и проведена модернизация отделения декомпозиции на участке № 6 с установкой двух новых декомпозеров. К настоящему моменту завершено также строительство новой автоклавной батареи для выщелачивания боксита. Инвестиции компании РУСАЛ в реконструкцию этого объекта составили 1,1 млрд рублей. В целом компания инвестировала в техперевооружение завода 1,5 млрд рублей.

    Новая магнетронная установка ведущего предприятия холдинга «РТ-Химкомпозит» (входит в Госкорпорацию «Ростех») сможет наносить защитное оптическое покрытие одновременно на 100 типовых изделий остекления. Использование нового оборудования позволит предприятию расширить номенклатуру продукции для гражданского сектора, а также увеличить производительность процесса нанесения покрытий на изделия конструкционной оптики со сложной кривизной поверхности методом магнетронного распыления.

    «Ввод в строй нового оборудования расширил возможности предприятия, прежде всего, в решении задачи по увеличению объема выпуска продукции гражданского назначения.В новом оборудовании реализованы практически все последние достижения в области вакуумной напылительной техники. Преимущества, которые мы получили, позволят нам повысить конкурентоспособность на рынке», — подчеркнул генеральный директор ОНПП «Технология» Андрей Силкин.