Блог «Модернизация»


    •  © www.arms-expo.ru
    В корпусообрабатывающем цехе Севмаша запустили в эксплуатацию передовой прессогибочный комплекс с усилием 3000 тонн. Новое оборудование может изгибать детали самой сложной геометрии из любого металла.

    Прессогибочный комплекс приобретён Севмашем в рамках технического перевооружения цеха. За последнее время в цехе 5 заменили несколько газорезательных машин, мостовых кранов, введена в эксплуатацию линия дробеметной очистки и грунтовки листового металлопроката.

    Модернизация цеха не заканчивается: в ближайшие два года в цех поступят пресс-ножницы и фрезерный станок, продолжится замена парка газорезательных машин, станков для механической обработки металла.

    •  © msk.mosreg.ru

    Министерством строительного комплекса Московской области выдано разрешение на ввод в эксплуатацию реконструированного завода по производству клеевых составов для керамической плитки компании «MAPE».

    Строительство завода MAPEI в г. Ступино было начато в 2005 году. Комплекс включает производственно-складское здание площадью 9,2 тыс. кв.м, до реконструкции площадь объекта составляла 8,8 тыс. кв.м, а также пристроенный блок инженерного жизнеобеспечения завода и офисное здание площадью 900 кв.м.

    Сейчас мощность завода составляет 100 тысяч тонн продукции в год, а это более 70 продуктов: полная линейка клеев для плитки, шовные заполнители, составы для восстановления бетона, гидроизоляции, материалы для изготовления стяжек, самовыравнивающиеся полы и др. Общий объем инвестиций вложенных в производство — более 40 млн евро.

    На реконструкцию объекта было направлено 85 млн рублей средств инвестора. Расширение предприятия позволит увеличить его производительность и создать 45 новых рабочих мест для жителей Подмосковного региона.

    •  © shvabe.com

    В Новосибирске вся ночная и тепловизионная техника Холдинга «Швабе» с мая выпускается на автоматизированном крупносерийном производстве. Около 80% операций при создании новых приборов выполняется на станках с числовым программным управлением.

    Планомерный переход на «цифру» предприятие Холдинга «Швабе» — Новосибирский приборостроительный завод (НПЗ) осуществляет с середины 2017 года. Пилотным образцом стал прицел ночного видения ПН-2М. В настоящее время на автоматизированное производство уже переведено 10 ночных и 10 тепловизионных изделий НПЗ.

    «На данный момент на „цифровое изготовление“ переведена вся ночная и тепловизионная техника нашего предприятия — это около 40% продукции. Новый подход снизил долю ручного труда до 20% и на треть уменьшил себестоимость приборов», — рассказал генеральный директор НПЗ Василий Рассохин.

    В настоящее время около 80% операций при изготовлении ночных и тепловизионных изделий на НПЗ выполняется с помощью интеллектуальных станков с ЧПУ. Высокотехнологичное оборудование было закуплено в рамках программы техперевооружения завода.

    •  © volga-paper.ru

    Бумкомбинат «Волга» (г. Балахна) запустил новую бумагоделательную машину (№ 4) для производства гофрокартона и других упаковочных видов бумаг. В апреле этого года были проведены пуско-наладочные работы, к концу месяца предприятие выпустило первую партию готовой продукции. Производительность машины составляет около 12 тыс. т в год. Масса выпускаемой бумаги может варьироваться от 80 г/м2 до 220 г/м2. Продукция будет поставляться на внутренний рынок и экспортироваться.

    В планах предприятия на 2018 год — увеличить объемы производства бумаги до 235 тыс. т. за счет изготовления термомеханической массы и запуска бывшего узла сортирования отходов древесномассного цеха с последующим запуском бумагоделательной машины № 5. Также в скором времени ЦБК планирует расширить рынки сбыта, за счет выработки небеленой газетной бумаги, которая востребована на китайском рынке.

    •  © viz-steel.nlmk.com

    Ведущий мировой производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) запустила в эксплуатацию новое крановое оборудование для обслуживания агрегатов цеха холодной прокатки. Проект стоимостью более 30 млн рублей нацелен на повышение промышленной безопасности, надежности грузоподъемного оборудования и стабильности производства.

    Новый мостовой электрический кран с поворотной тележкой заменил выработавший ресурс подъемно-транспортный механизм. По техническим характеристикам он существенно превосходит предшественника. Увеличенная с 20 до 22 тонн грузоподъемность обеспечит рост объемов транспортировки грузов на 10%. Энергосберегающие технологии, использованные в электронной «начинке» оборудования, позволят экономить до 20% электроэнергии.

    Проект реализован в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования, по которой до конца года обновят еще 2 грузоподъемных механизма.

    За десять лет ВИЗ-Сталь заменила 7 мостовых кранов, что составляет порядка 13% от парка кранового оборудования. Общий объем финансирования программы обновления парка подъемно-транспортных механизмов составил 236 млн рублей.

  • В компании ФЕРРУМ запущен пятый трубный стан ТЭСА 48-133, который позволяет выпускать электросварную прямошовную трубу диаметром 48 мм до 133 мм. Общая производительность стана в месяц до 6000 тонн.

    •  © kolomnadiesel.com

    На производственных объектах Коломенского завода в Московской области начались строительные работы по реализации плана технического перевооружения предприятия, рассчитанного на 2018-2022 годы.

    Принятая инвестиционная программа Коломенского завода направлена на развитие дизелестроения — на выпуск дизелей нового поколения Д300 и Д500. Общий объем инвестпрограммы, рассчитанной на период с 2018 года по 2022 год, составляет 15,5 млрд. рублей. На 2018 год запланировано выполнение различных мероприятий на сумму 2,5 млрд. рублей. Основные из них — реконструкция цехов ТМ-3, М-2, МС, топливной аппаратуры, здания для размещения инжинирингового центра, проведение нескольких этапов строительства новой станции испытания дизелей. А также — приобретение современного оборудования для обработки коленчатых и распределительных валов, деталей топливной аппаратуры, цилиндрово-поршневой группы.

    •  © ugmk.com

    В купоросном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию новый автоматический упаковочный комплекс немецкого производства Haver FFS 600.

    Оборудование установлено взамен старого, которое эксплуатировалось в течение 17 лет. Комплекс выполняет ту же функцию, только более эффективно — упаковывает медный купорос в полиэтиленовые мешки весом 25 кг. Благодаря современной системе автоматизации агрегат работает в два раза быстрее предыдущего аналога и способен упаковать 12 тонн медного купороса в час.

    Для запуска комплекса Haver в цехе была проведена реконструкция — расширено помещение для складирования готовой продукции, демонтирована старая линия упаковки и выполнен монтаж нового оборудования.

    •  © energoprom.ru

    На Новочеркасском электродном заводе (входит в Группу «ЭНЕРГОПРОМ») в Ростовской области произведена загрузка первой партии электродных заготовок в новую печь обжига. Современный тепловой агрегат предназначен для производства электродов диаметрами 610 мм, 650 мм, и 710 мм. Запуск оборудования состоялся в рамках инвестиционной программы, направленной на перевооружение производственных мощностей с акцентом на выпуск крупногабаритных электродов для электродуговых сталеплавильных печей.

    Производительность новой печи обжига составит более 1000 т в месяц. Рациональное использование загрузки рабочего пространства печи позволит обжигать электроды больших диаметров, в результате производительность возрастёт на 25%.

    В рамках программы по перевооружению производственных мощностей в 2017-2018 годах на предприятии производится реконструкция и ремонт всех существующих печей обжига, что позволит значительно повысить производительность электродной продукции и улучшить ее качество.

    • завод "Нижнекамскшина"
    • завод "Нижнекамскшина"
    •  © www.tatneft.ru

    На заводе «Нижнекамскшина» завершен масштабный проект по реконструкции и техническому перевооружению подготовительного цеха, в рамках которого установлены три новыи линии по изготовлению резиновых смесей Harburg Freudenberger для выпуска шин KAMA ЕURО и Viatti. Об этом сообщила пресс-служба «Татнефти».

    Работа по модернизации и автоматизации производства шинного бизнеса компании «Татнефть» ведется с целью повышения качества продукции при активном использовании инструментов бережливого производства.

    Резиносмешение является одной из основных стадий технологического процесса изготовления шин. Именно этот начальный этап во многом определяет качество будущих автопокрышек. Поэтому в 2015 году руководством ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» было принято решение о реконструкции подготовительного цеха с установкой трех современных линий резиносмешения проектной мощностью 30 тыс. тонн смесей в год.

    •  © sarnovosti.ru

    В Саратове на заводе «Торекс» состоялся запуск новой линии по производству заготовок для металических дверей. В оборудование вложили около 180 млн рублей. Планируется создание 10 новых рабочих мест.

    Новая линия укомплектована высокотехнологичным оборудованием и способна обеспечивать цех всеми необходимыми заготовками как для индивидуальных заказов, так и для крупносерийного производства.

    Линия полностью автоматизирована, установленное оборудование позволяет увеличить выпуск до 1500 дверей в день.

    •  © life.uaz.ru

    Дочернее общество Ульяновского автозавода — ООО «УАЗ-Автокомпонент» — освоило производство фрикционного клина и монорегулятора для нужд железнодорожного транспорта.

    Компания наладила выпуск новых изделий за счет модернизации производственных мощностей, которая позволила повысить эффективность чугунолитейного производства и значительно улучшить качество выпускаемого металла. За прошедший год в ООО «УАЗ-Автокомпонент» был осуществлен капремонт формовочно-заливочной линии и улучшено качество формовочной смеси. В настоящий момент продолжается модернизация системы управления на индукционной печи ABP.

    Общие затраты на реализацию инвестпроектов в 2017 году составили около 30 млн рублей.

    •  © www.metalinfo.ru

    АО «Костромской завод автокомпонентов» запустило проект, который стал 50-м открытым производством в портфеле «Фонда развития промышленности». Поршни для двигателей стандартов Евро-5, Евро-6 будут поставляться на российские моторостроительные предприятия (Ульяновский моторный завод Группы ГАЗ, Заволжский моторный завод), а также на моторные заводы автоконцернов Renault-Nissan, Ford, локализованные в России.

    «ФРП предоставил АО „КЗА“ в 2015 году льготный заём в размере 300 млн рублей под 5% годовых сроком на 5 лет. Благодаря этому предприятие закупило новое современное оборудование и запустило производство компонентов, которые отечественные автопроизводители ранее покупали за рубежом.», — отметил директор ФРП Роман Петруца.

    На предприятии трудится более 1800 человек. В рамках нового проекта на заводе было создано более 200 высокопроизводительных рабочих мест.

    •  © elem.ru

    На производстве медной катанки АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) освоен выпуск медной катанки диаметром 10 мм. Это новый вид продукции, востребованный на рынке. До сих пор предприятие выпускало катанку диаметром 8 мм.

    Предложение выпускать продукцию большего диаметра поступило от «Холдинга Кабельный Альянс» (объединяет кабельные активы УГМК). По словам начальника производства медной катанки АО «Уралэлектромедь» Максима Просветова, с партнерами холдинга был заключен контракт на выпуск опытной партии.

    Для выполнения заказа на производстве была выполнена переналадка оборудования прокатного стана. В частности, установлены новые клети, внедрена новая оснастка для обеспечения высокого качества продукции. Кроме того, специалисты перепрограммировали работу прокатного стана. В результате заказчикам отгружено порядка 250 тонн катанки диаметра 10 мм.

    «До этого мы работали с московской компанией, к качеству ее продукции имелись претензии. Сейчас у нас появилась возможность получать гарантированно качественную катанку, необходимую для производства обмоточных проводов с сечением от 25 до 50 мм²", — отметил директор АО «Уралкабель» Алексей Жужин.

  • Найти площади под производство в самом центре Москвы обычно сложно и дорого, если не невозможно. Но бывают исключения из правил. Наша история освоения подвала — одно из них. Вот только для того, чтобы заброшенные помещения, обнаружившиеся буквально «под ногами», начали приносить доход, потребовались усилия многих людей и удачное стечение обстоятельств.

    •  © Фото из открытых источников

  • АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) ввело в эксплуатацию в Кировграде на филиале «Производство полиметаллов» новый конвертер. Агрегат предназначен для получения черновой меди из медного расплава путем продувки воздухом. Он установлен взамен аналогичного оборудования, выработавшего свой ресурс. Сейчас все конвертеры цеха унифицированы по габаритам. Это обеспечит стабильность процесса плавки, должное качество черновой меди и взаимозаменяемость узлов металлургических агрегатов. По рассчетам новый конвертер будет эксплуатироваться в течение 30-40 лет.

    Стоимость модернизации составила 40 млн рублей

    •  © www.admkrsk.ru

    В Красноярске на литейно-прессовом заводе «Сегал» состоялся запуск нового прессового комплекса на производстве алюминиевых профилей. Для завода он стал седьмым по счёту, при этом с запуском нового оборудования, объём продукции будет увеличен на 400-500 тонн в месяц. Для обслуживания введённого в строй оборудования создание не менее 30 рабочих мест.

    Приобретение нового оборудования профинансировал ВТБ. В конце 2017 года банк предоставил предприятию кредит и гарантию исполнения обязательств по инвестиционному контракту на общую сумму порядка 300 млн рублей.

    Сейчас завод выпускает свыше 3000 видов профилей, которые востребованы в самых разных сферах: строительстве, транспортной отрасли, а также в проектах солнечной энергетики.

    •  © cdn4.tass.ru

    На «Оренбургском радиаторе» (предприятие машиностроительного комплекса УГМК) приобретена и выведена на заданную мощность новая автоматическая линия по производству и пайке алюминиевых радиаторов. На реализацию второй очереди инвестиционного проекта по развитию производства алюминиевых теплообменников с 2017 года направлено 64 млн рублей.

    На предприятии продолжается реализация инвестиционного проекта, направленного на развитие производства алюминиевых теплообменников в 2017-2020 гг. Общая величина инвестиций составит 208 млн рублей.

    •  © metalinfo.ru

    Предприятие по реновации узлов японской техники Komatsu, запущенное в Магаданской области в декабре 2016 года, заработало в полную силу, сообщил в ходе ПМЭФ'2018 глава региона.

    «Komatsu давно присутствует в регионе как производитель — обособленное подразделение. Пример новых инвестиций — уже создано предприятие «Реман» по реновации узлов японской техники. Это ремонт двигателей большегрузной техники и трансмиссии. Завод заработал в полную силу, он полностью оснащен новейшим инновационным технологическим оборудованием. Komatsu вложила в него около $30 млн".

    По его словам, проект имеет продолжение — там будет в последующем конвейерная отработка узлов и двигателей, что важно для недропользователей Колымы — они существенно экономят.

    Запуск «Ремана» открыл новые возможности для предприятий Дальнего Востока. Если раньше в случае износа двигателя или трансмиссии доставки нового компонента зачастую приходилось ждать несколько месяцев, то теперь восстановленный компонент можно получить сразу.

    •  © metalinfo.ru

    Северсталь завершила монтаж новой нагревательной печи в цехе заготовительного производства (ЦЗП) «ССМ-Тяжмаш».

    "Стоимость инвестпроекта составила более 55 млн руб. На объекте применены современные подходы и материалы, которые позволят экономить до 40% газа, а также повысить качество продукции за счет снижения образования окалины. Это позволит сократить затраты на изготовление продукции ЦЗП", — говорит генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

    В ходе тендера поставщиком оборудования была выбрана компания «Струйные технологии», город Санкт-Петербург. Генеральный проектировщик — «Северсталь-Проект». Управляют реализацией и контролируют все этапы монтажа и наладки сотрудники дирекции по инвестициям дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ЦЗП «ССМ-Тяжмаш».