Блог «Модернизация»


    Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., входит в корпорацию «Уралвагонзавод») модернизировал линию термической обработки деталей гальванотермического цеха.

    Шесть печей шахтного и камерного типа мощностью от 42 до 120 кВт позволяют выполнять закалку и отпуск металлосновы дисков трения для воздушной и наземной техники, корпусов авиационных колес и других изделий. Оборудование приобретено в рамках федеральной целевой программы перевооружения предприятия.

    «Пуск новой линии — это большой шаг в развитии передела термообработки. За счет этого мы увеличим свой потенциал в выпуске высококачественной авиационной и продукции других направлений», — сообщил технический директор завода.

    РУСАЛ объявляет о вводе в эксплуатацию на Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ) опытного участка электролизеров, работающих по технологии «ЭкоСодерберг». На реализацию проекта предприятие направило около 540 млн рублей.

    Внедрение технологии «ЭкоСодерберг» является для компании РУСАЛ одним из приоритетных проектов модернизации. Электролизеры нового поколения позволяют существенно снизить воздействие на окружающую среду, а также повысить энергоэффективность алюминиевых заводов и автоматизировать большинство производственных процессов.

    На Черногорской обогатительной фабрике, входящей в состав ООО «СУЭК-Хакасия», был запущен в эксплуатацию тяжелосредный колесный сепаратор СТК-4000, изготовленный специалистами АО «ТЯЖМАШ». Для сызранского предприятия это совершенно новая продукция, относящаяся к линейке обогатительного оборудования. Кроме того, в России сепараторы такого типоразмера ранее никогда не производились.

    На «Кезском сырзаводе» завершилось строительство аммиачной холодильной установки, разработанной инженерами компании «GEA Grasso». В связи с тем, что ранее существующие аммиачные и фреоновые установки не обеспечивали потребности производства в полной мере, было принято решение по их замене новым высокотехнологичным оборудованием, обеспечивающим безопасность персонала предприятия и окружающей среды.

    Новая установка позволяет не только уменьшить эксплуатационные расходы, но и снизить себестоимость выпускаемой продукции. Для реализации проекта было выделено около 200 млн руб. на строительство здания для компрессорной общей площадью 280 м2, а также приобретение оборудования и передовых технологий, не имеющих аналогов в России.

    Концерн Nokian Tyres увеличил мощности завода во Всеволожске до 17 млн шин в год, сообщил гендиректор компании в России Андрей Пантюхов. В 2017 г. компания вложила в завод 55 млн евро, большая часть из которых пошла на запуск 14-й производственной линии, она будет дооборудована в течение 2 месяцев, говорит Пантюхов. С 2005 г. компания инвестировала в завод 924 млн евро.

    Абинский электрометаллургический завод (АЭМЗ, Краснодарский край) запустил в эксплуатацию свой электрометаллургический комплекс после его модернизации компанией Primetals Technologies.

    Модернизация затронула дуговую сталеплавильную печь, установку печь-ковш и 6 ручьевую машину непрерывного литья заготовок. Целью проекта было увеличение объёма производства сортовой заготовки сечением 130 и 150 мм с 1,2 до 1,5 млн т в год.

    Дополнительно АЭМЗ в настоящее время имеет возможность производить более качественные марки стали: высокоуглеродистые для производства проволоки и пружинные. Новая технология позволяет увеличить фонд рабочего времени сталеплавильного цеха и сократить затраты на техобслуживание. Также значительно снижаются затраты на передел. Потребление электроэнергии дуговой сталеплавильной печью снижено с 410 до 370 киловатт в час на т.

    В Новосибирске на производственной площадке Холдинга «Швабе» внедрено новое гальваническое оборудование. Его запуск позволил на 17% повысить качество проводимых операций по нанесению покрытий.

    Предприятие Холдинга «Швабе» — Новосибирский приборостроительный завод (НПЗ) закупило вентиляционную фильтрационную систему для линии цинкования, а также оборудование для снятия ржавчины. Оно установлено в отделочном подразделении в рамках реализации программы технического перевооружения завода на 2017 год.

    «К модернизации гальванического участка мы приступили в прошлом году. Тогда была закуплена линия цинкования. Благодаря данному оборудованию, которое автоматически обрабатывает детали продукции по заданной программе, наше предприятие на 17% повысило качество проводимых операций по нанесению покрытий и производительность труда», — рассказал генеральный директор НПЗ Василий Рассохин.

    На рынке оборудования для горно-металлургических компаний наметилась новая тенденция. Российские ГОКи массово начали менять дробильно-размольное оборудование, однако теперь заказы на дробилки размещают не у компаний из Финляндии и Германии, а у российского производителя «Уральского завода тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод»). Впервые специалисты «Уралмашзавода» полностью заменили оборудование «Стойленского ГОКа» НЛМК за рекордные семь суток, чтобы комбинат не терял объемов производства, а следовательно, и своей прибыли. Теперь ученые, конструкторы УЗТМ и инженеры совместно работают над новыми модификациями дробилки, которые в России пока не выпускают, но отечественные и зарубежные горные компании ждут выхода анонсированного дробильного оборудования. А пока УЗТМ осуществляет постоянный инженерный надзор за комплексом, который накануне был запущен на горном активе в Белгородской области.

    «Уральский завод тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод», контролируется ПАО «Газпромбанк») возвращает себе позиции лидера по выпуску дробильно-размольного оборудования для горнодобывающих компаний России и стран СНГ. 6 октября на «Стойленском ГОКе» (входит в НЛМК) в эксплуатацию была запущена 430-тонная дробилка ККД-1500/180. Конусная дробилка «Уралмашзавода» начала переработку железистых кварцитов Стойленского месторождения.

    Волжский абразивный завод (Волгоградская обл.) запустил новую производственную линию гибкого шлифовального инструмента из керамического, циркониевого электрокорунда, карбид кремния и оксида алюминия:

    • Ленты шлифовальные бесконечные
    • Шлифовальные бобины для машиностроения
    • Velcro диски из шлифовальной шкурки
    • Круги лепестковые (КЛ) и круги лепестковые торцевые (КЛТ)

    Новый цех оснащен высокотехнологичным итальянским оборудованием фирмы BIKO и SMA, его мощности позволяют производить 1.5 миллионов квадратных метров шлифовальных лент и 25 миллионов дисков в год из высококачественного сырья концерна CUMI (Индия).

    Специалисты Волжского абразивного завода прошли обучение в Италии и готовы изготавливать гибкий инструмент на уровне мировых производителей с высокими показателями качества обрабатываемых поверхностей.

    В сентябре текущего года «Волжский абразивный завод» (Волгоградская обл.) запустил в работу новые производственные линии по изготовлению отрезного инструмента.

    Новое оборудование представляет собой три итальянских современных пресса по выпуску отрезных кругов диаметром 400, 125, 230 мм.

    Промышленные испытания отрезного выпускаемого инструмента уже проведены на крупнейших российских предприятиях металлургической отрасли и машиностроения, которые подтвердили высокий уровень качества выпускаемого инструмента.

    Кроме того, завод ввел в эксплкатацию линию гибкого шлифовального инструмента из керамического, циркониевого электрокорунда, карбида кремния и оксида алюминия.

    Новый цех оснащен высокотехнологичным итальянским оборудованием фирмы BIKO и SMA, его мощности позволяют производить 1.5 млн квадратных метров шлифовальных лент и 25 млн дисков в год.

    Первый этап модернизации производства ОАО «Селенгинский ЦКК» был реализован при финансовой поддержке банка ВТБ в размере 1,2 млрд рублей.

    Председатель Совета директоров ОАО «Селенгинский ЦКК» Евгений Пруидзе прокомментировал: «В рамках технического перевооружения производства мы радикально обновили картоноделательную машину; установили новое оборудование по сортированию и размолу целлюлозной массы; произвели капитальный ремонт содорегенерационного котла № 3 и паровой турбины ТГ-1, а в марте 2018 г. приступим к монтажу нового биотопливного котла производительностью 75 тонн пара в час. Благодаря реализации проекта планируем увеличить выпуск тарного картона до 150 тысяч тонн в год, улучшить качество продукции при снижении ее себестоимости».

    На Нововоронежской АЭС успешно завершились работы по модернизации турбогенератора № 14 (ТГ-14) пятого энергоблока. 28 сентября турбоустановка была выведена на полную мощность.

    Модернизация турбогенератора энергоблока № 5 — это уникальная операция, которая была проведена в России впервые. «Турбина такого типа — единственная в стране, и мы первыми провели её модернизацию с переоблопачиванием ротора.», — отметил главный инженер АЭС Сергей Витковский.

    Работы по модернизации включали ремонт ротора высокого и среднего давления. После замены рабочих лопаток и диафрагм на модернизированные электрическая мощность турбоустановки может увеличиться на 15 МВт.

    На омском шинном заводе реализуется масштабный инвестиционный проект модернизации производства Зарубежные партнеры привлечены к установке новейшего оборудования в цехах АО «Кордиант-Восток».

    Холдинг «Кордиант» в 2017 году реализует масштабный инвестиционный проект по техническому перевооружению производственного корпуса на омском шинном заводе АО «Кордиант-Восток». Проект рассчитан на четыре года и предусматривает модернизацию и приобретение нового вулканизационного оборудования, сборочных линий, организацию отдельного участка для тестирования продукции, а также проведение автоматизации транспортных систем.

    В реализации проекта участвуют крупнейшие мировые компании по производству оборудования для шинной промышленности из Словакии, Германии, Нидерландов, Чехии, Италии и т. д. В последние годы «Кордиант-Восток» активно сотрудничает с холдингом «Mesnac» (Китай), который является одним из мировых лидеров по разработке, производству и установке инновационного шинного оборудования. Компания MERTC (Словакия), входящая в холдинг, работает с производителями из Чехии, Словакии, Германии, Индии, Бразилии, Ирана, Турции, Китая и уже на протяжении последних пяти лет успешно сотрудничает с АО «Кордиант-Восток».

    На Череповецком металлургическом комбинате (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), в рамках инвестиционного проекта завершены работы по монтажу электромостового крана в производстве плоского проката, сообщает пресс-служба компании.

    «Новый кран грузоподъемностью 50/12,5 т предназначен для перемещения рулонов с линий непрерывно-травильных агрегатов в цех прокатки и отжига, — комментирует генеральный директор дивизиона „Северсталь Российская сталь“ Вадим Германов. — Стоимость нового оборудования составила 55 млн рублей».

    Конструкторская документация для нового крана разработана в конструкторском центре «Промсервис», проект установки нового крана в существующем цехе разработан «Северсталь-Проект», металлоконструкции изготовили специалисты машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Поставку электрооборудования выполнила компания «Двеста» (Республика Беларусь). Работы по монтажу крана произвели специалисты центра «Домнаремонт» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).

    • Производственная площадка по выпуску гофрокартона
    • Производственная площадка по выпуску гофрокартона

    Около деревни Лешково городского округа Истра Московской области закончили реконструкцию производственной площадки «Архбум» по выпуску гофрокартона.

    После введения объекта в эксплуатацию на предприятии будет создано 320 рабочих мест, говорится в сообщении пресс-службы Главгосстройнадзора Московской области.

    Во время реконструкции увеличили площадь складской зоны, построили административно-бытовой блок в 1,4 тысячи квадратных метров. Также были возведены новое складское здание в 6,8 тысячи квадратных метров, пристройка к существующему производственно-складскому корпусу склада запасных частей. Кроме того, в ходе работ складские помещения оснастили системой высокостеллажного хранения, поясняется в сообщении.

    Компания Unilever модернизировала фабрику по производству парфюмерной продукции и бытовой химии «Северное сияние» в Петербурге за 2,8 млрд рублей, что позволит удвоить выпуск продукции до 600 млн единиц в год.

    Общий размер инвестиций в проект составил около 37 млн евро. Площадь новых мощностей и реконструируемого комплекса равна 27,2 тыс. кв.м. Предполагается увеличение эффективности производства на 30%.

    Результатом модернизации стало возведение новых производственных мощностей, запуск нового процессорного отделения, трех новых упаковочных линий, реконструкция производственно-складского комплекса.

    Новые мощности позволят увеличить экспортные возможности предприятия. В настоящее время экспортируется 27% продукции в 40 стран.

    Фабрика «Северное сияние» основана в 1860 году. Ее слияние с Unilever произошло в 1994 году.

    На Оскольском электрометаллургическом комбинате в Белгородской области (ОЭМК, входит в состав компании «Металлоинвест») успешно завершен капитальный ремонт установки металлизации № 2 (УМ-2), в результате которого производительность установки была увеличена с 88 до 110 тонн/час. Увеличение производительности УМ-2 позволит ОЭМК производить дополнительно почти 200 тыс. тонн прямовосстановленного железа (ПВЖ) в год.

    В ходе капитального ремонта УМ-2 установлено современное оборудование, в том числе полностью заменены реакционные трубы реформера и катализатор, что позволило повысить производительность установки.

    Общие инвестиции в капитальный ремонт установки металлизации № 2 и строительство отделения по приемке окатышей составят около 3 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию всего комплекса объектов проекта планируется в октябре текущего года.

    • На заводе «Уралкабель» запустили новую экструзионную линию стоимостью 750 тыс. евро
    • На заводе «Уралкабель» запустили новую экструзионную линию стоимостью 750 тыс. евро

    На заводе «Уралкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) ввели в эксплуатацию итальянскую экструзионную линию стоимостью около 750 тысяч евро.

    Новое оборудование предназначено для наложения изоляции и оболочки на токопроводящую жилу (ТПЖ) кабеля. Его производительность в 10 раз больше, чем у старой экструзионной линии, которая на данный момент демонтирована.

    В г. Муравленко открыли новое предприятие «ЯмалСпецЦентр». Многие горожане помнят его под названием «ЯмалСервисЦентр», в 2013 году предприятие прекратило деятельность, но удалось сохранить коллектив. Теперь предприятие снова работает, в главном производственном цехе гости нажали символическую кнопку, запуская его перезагрузку после модернизации. ООО «ЯмалСпецЦентр» многопрофильное предприятие, основанное в 2011 году в г. Ноябрьске. Предприятие имеет 2 производственные базы в Ноябрьске и 1 в Новом Уренгое. Муравленковское подразделение дало работу ста пятидесяти горожанам. ЯмалСпецЦентр занимается производством, ремонтом и сервисом нефтепромыслового и бурового оборудования, изготовлением металлоконструкций и резинотехнических изделий.

    АО «Уральский оптико-механический завод» (г. Екатеринбург, входит в холдинг «Швабе») запустил новые плавильные печи литейного производства.

    Модернизацию литейного производства Уральского оптико-механического завода проводится с 2010 года, за это время в реконструкцию предприятия, техническое перевооружение, а также в организацию производства медицинской техники, современных композитов и светотехники вложено более 600 млн рублей, в том числе, более 22 млн рублей — из бюджета региона.

    Генеральный директор АО «ПО «УОМЗ» Анатолий Слудных сообщил, что в рамках реализации плана технического перевооружения УОМЗ закупил более 30 единиц специального высокотехнологичного оборудования. Основная специализация обновленного литейного производства — выпуск высокоточных отливок из алюминиевых, стальных и медных сплавов методом литья под давлением и литья по выплавляемым моделям.

    «Наше уникальное литейное производство не имеет аналогов в России и позволяет создавать высокоточные отливки с геометрией любого уровня сложности. Благодаря новым технологиям, мы на 70% снизили уровень последующей механической обработки изделий», — рассказал Анатолий Слудных.

    Оборудование позволяет создавать изделия размером до 1100×1100×600 мм и весом до 90 килограммов. Производительность обновленного подразделения предприятия «Швабе» — 250 тонн в год или 720 тысяч изделий.