Блог для новостей о модернизации в России
Выпуск дисковых борон «Прометей» на орловском заводе «Труженик» вырос до 96 машин в год. Аграрии используют эту технику для подготовки почвы под посев.
Расширение производства обошлось в 150 млн рублей. Основную часть — 103 млн — выделил федеральный ФРП, еще 11 млн добавил орловский фонд. Средства поступили по программе «Проекты развития».
На новой площадке в Балашихе «Фабрика Вентиляции ГалВент» запустила роботизированное оборудование, которое разработала сама. Собственный конструкторский отдел компании (в нём около 30 человек) спроектировал автоматические линии для сборки фланцев воздуховодов — и производительность на этом участке выросла в девять раз.
Ещё один робот, линейный, теперь сам отсчитывает и подаёт заготовки для фасонных изделий. Раньше это делали два сотрудника. Их не уволили — переобучили и перевели на другие участки.
Компания «Форш» из Ульяновска увеличила мощности по выпуску крупногабаритных пресс-форм, штампов и специальной оснастки. Они используются для производства бамперов, панелей приборов и обивок дверей для автомобилей «АвтоВАЗа», «КАМАЗа», ГАЗа и УАЗа, а также для изготовления деталей фюзеляжа пассажирского лайнера Ту-214.
6 августа на заводе КПД (АО «ТДСК») в Тюмени торжественно запущена в эксплуатацию новая линия по производству железобетонных изделий. Проектная мощность — до 70 000 квадратных метров жилья в год.
В рамках этого проекта была проведена комплексная модернизация пролета формовочного цеха. Компания «М-Конструктор» — производитель металлоформ для заводов ЖБИ, выполнила полный комплекс работ: проектирование, изготовление и поставка на предприятие оборудования; шеф-монтаж и пусконаладочные работы. В результате на площадке заказчика была запущена единая технологическая система.
Ижевский механический завод (входит в концерн «Калашников») ввел в эксплуатацию три новых плоскошлифовальных станка российского производства. Оборудование установили в механическом цехе, его закупили в рамках программы расширения мощностей. Главная задача — нарастить выпуск комплектующих для продукции специального назначения.
На Магнитогорском металлургическом комбинате завершился капитальный ремонт первого разряда доменной печи № 7. Агрегат вернули в работу, он вышел на рабочие параметры и обеспечивает выполнение производственной программы цеха.
Ремонт длился около года и обошёлся в 4,8 млрд рублей. Производительность печи выросла с 1 до 1,1 млн тонн чугуна в год. Расход кокса снизился на 16 кг на тонну — это уменьшило себестоимость продукции и улучшило экологические показатели.
В Ростовской области на заводе «Атоммаш» запустили роботизированный комплекс для ультразвукового контроля качества сварных соединений. Это уже второй подобный робот на предприятии. Оба комплекса позволяют полностью отказаться от ручного сканирования в труднодоступных местах, ускоряют проверку на 30% и сокращают расход материалов.
Центр аддитивных технологий (ЦАТ, входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) приступил к отработке передовой технологии 3D-печати керамикой. Новый метод позволяет изготавливать высоконагруженные детали авиационных двигателей, которые выдерживают температуру более 1500 °C.
На площадке ЦАТ установлен промышленный 3D-принтер, созданный компанией «Ретех». На оборудовании можно изготавливать керамические изделия с толщиной стенки до 15 мм, обеспечивая при этом высокое качество детали. Это стало возможным за счет применения нового состава материала и режимов термообработки. Эта технология является одной из самых сложных, так как уже при толщине детали 6-8 мм стандартные режимы термобработки могут привести к возникновению трещин на поверхности.
«Технология 3D-печати керамикой — важное направление импортозамещения, ее освоение будет способствовать развитию двигателестроения. Керамические изделия, полученные таким методом, способны заменить импортную оснастку в литейных и термических цехах в различных отраслях промышленности. Применение керамики позволяет внедрять новые решения при создании двигателей, в том числе изготавливать стержни для литья лопаток двигателей и повышать устойчивость деталей к высоким температурам», — отметил генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.
Автоматизация производства в России набирает обороты. Роботизация приходит на заводы, где ещё недавно всё держалось на ручном труде — паллетирование, погрузка, укладка мешков с сухими строительными смесями. И здесь встаёт ключевой вопрос: как сделать автоматизацию не просто «техникой для галочки», а реально работающим инструментом, который окупается и не создаёт головной боли?
Компания «АБУКО» — российский производитель роботизированных захватных устройств, МТК, резидент Сколково — показывает на своём примере, как выглядит правильный подход. Вместо того чтобы продать оборудование и забыть, инженеры компании работают с производствами, слушают технологов, анализируют эксплуатацию в реальных условиях и постоянно совершенствуют свои продукты.
Курский аккумуляторный завод (КАЗ) модернизировал производство стартерных аккумуляторных батарей для грузовиков. КАЗ является поставщиком таких компонентов для КАМАЗа, «Урала» и других автопроизводителей.
Инвестиции в проект составили 380 млн рублей, из которых 300 млн — льготный заем от федерального Фонда развития промышленности.
Завод «АМО Сталь» является производителей российских линейных роботов AMO-S для автоматизации ЧПУ станков. В прошлом году к компании обратился завод «ТРЭК» из Миасса — производитель деталей подвески для автомобилей. Задача стояла амбициозная: автоматизировать несколько станочных участков, чтобы обеспечить стабильный выпуск и качество продукции.
Проект был рассчитан на 9 роботов и 9 станков. В начале инженеры «АМО Сталь» реализовали первые две ячейки — заказчик посмотрел, как это работает «вживую», убедился в эффективности, и стороны поэтапно перешли к остальным. Сегодня все девять станков успешно сданы в эксплуатацию.
Нижегородская компания «Хромос Инжиниринг» увеличила выпуск промышленных газовых хроматографов в 1,7 раза и одновременно освоила производство оборудования во взрывозащищённом исполнении. Такие комплексы можно устанавливать непосредственно на газовых промыслах — обычная техника в таких условиях работать не может.
Хроматографический комплекс — это полностью автоматизированная аналитическая система непрерывного действия. Она определяет компонентный состав природного газа, содержание хлорорганических соединений и серосодержащих компонентов в нефти, контролирует качество нефтепродуктов на всех этапах — от добычи до переработки. Анализ занимает всего 300 секунд. Оборудование применимо как в лабораториях, так и в полевых условиях.
В термогальваническом производстве Завода двигателей «КАМАЗа» запустили в работу новый автоматический пресс для правки валов. Оборудование закуплено в рамках проекта «Производство мостов».
На Самарском металлургическом заводе (АО «СМЗ») состоялось торжественное открытие второй из двух новых садочных печей для гомогенизации слитков. Запуск агрегата увеличивает производственную мощность предприятия ещё на 5 тысяч тонн продукции в год. Суммарно две печи дают заводу +10 тысяч тонн и снимают ограничение, которое ранее сдерживало рост производства прокатной продукции.
Сергей Бурцев, генеральный директор АО «СМЗ»:
Механический цех Ростовского-на-Дону электровозоремонтного завода получил новое оборудование. Вместо устаревших агрегатов здесь установили три газовые печи для нагрева металла перед ковкой.
На одном из приборостроительных предприятий Ростеха, где производят специальные химические продукты, автоматизировали технологическую линию. Систему внедрила компания «РТ-Техприемка» — теперь процессы фильтрации, сушки и рассыпки веществ контролируются дистанционно, без постоянного присутствия персонала в опасных зонах.
До внедрения системы более 80 процентов операций выполнялись вручную. Сотрудникам приходилось находиться во взрывопожароопасных зонах, что создавало дополнительные риски. Теперь за процессом следят датчики и исполнительные механизмы: они передают данные на операторские станции в режиме реального времени. При отклонении параметров срабатывает световая и звуковая сигнализация.
На литейном заводе ПАО «КАМАЗ» восстановили побелочную машину. Благодаря этому побелка шлаковен в литейном цехе № 1 производства чугунного литья стала удобнее и в 16 раз быстрее.
«Камский механический завод» расширил в Набережных Челнах линейку автокомпонентов и внедрил полный цикл зубообработки. Новые изделия применяются в коробках передач, раздаточных коробках и редукторах ведущих мостов для грузовиков КАМАЗ поколения К5.
Общий объем инвестиций превысил 390 млн рублей. Из них 310 млн рублей в виде льготного займа предоставил Фонд развития промышленности по специальной программе «Автокомпоненты».
В Тульской области на заводе «ЭвоКом» запустили вторую линию по производству женских гигиенических прокладок под брендом Libretta. Инвестиции в проект составили 920 миллионов рублей, из которых 724 миллиона в виде льготного займа предоставил Фонд развития промышленности.
В 2025 году на заводе появилось новое оборудование, увеличился штат сотрудников, комбинат освоил производство изделий для нефтяной промышленности.Валковый завод в Лутугино был основан еще в конце 19 века и назывался в ту пору «Российско-бельгийским акционерным обществом». Предприятие выпускало прокатные валки для Путиловского завода, их оно продолжает выпускать и сейчас. Кстати, на территории до сих пор стоит домик бельгийца — основателя завода, в котором, как говорят местные, зимой тепло, а летом прохладно. Валок — это инструмент для прокатного стана. Им катают листы, рельсы и металл, резину и бумагу. Также их используют и для пищевой промышленности: маслобойной и мукомольной, на пивзаводах.