Блог «Модернизация»


    «Якутцемент» запустил горизонтальный шламбассейн в рамках строительства третьей технологической линии.

    Запуск шламбассейна стал одним из ключевых этапов расширения производства предприятия и знаковым событием для всей строительной отрасли республики. Это первый объект третьей технологической линии нового инвестиционного проекта компании. Если сегодня «Якутцемент» выпускает до 320 тысяч тонн цемента и клинкера в год, то после реализации нового проекта цементное производство расширится до 500 тысяч тонн в год.

    В новый шламбассейн диаметром 25 метров и полезной ёмкостью 2 400 кубометров будет поступать и накапливаться там цементное сырьё со всех вертикальных шламбассейнов. Здесь смесь перемешивается крановой мешалкой, оборудованной пневматическим смесителем. Именно горизонтальный шламбассейн позволит достичь высокой степени однородности и гомогенизации сырья.

    Сейчас на «Якутцементе» работают две вращающиеся печи длиной 100 метров, в которых температура достигает 1 450°С. Новая печь будет такого же диаметра, но длиннее на 27 метров. Производительность новой печи составит 22,5 тонны/час клинкера. Кроме того, строится сепараторная цементная мельница и грейферный склад клинкера. Также возводится дымовая труба для новой печи, отвечающая экологическим нормам.

    Сегодня судостроительная программа завода включает в себя десять заказов, на некоторых из них уже завершено формирование корпуса, и перед предприятием возникла необходимость вернуть в производственный цикл те подразделения, которые возьмут на себя работы по достройке и насыщению. И создание нового цеха — электромонтажного — один из этапов этой плановой работы.

    Многие годы помещение, в котором теперь будет располагаться цех, было законсервировано, имеющееся оборудование требовало ремонта или полной замены. В настоящее время цех готов к работе, в нем восстановлено крановое оборудование, подготовлены к эксплуатации устройства для заготовки и замеров кабельной продукции, токарно-винторезные и сверлильные станки, гильотина, начались поставки необходимых комплектующих и пр.

    Новая автоматическая формовочная линия стоимостью около 1 млрд рублей запущена в эксплуатацию в Ачинском филиале РИК компании РУСАЛ (Красноярский край).

    Предприятие является ремонтно-механической базой не только для АГК, но и для многих других предприятий Компании: КрАЗа, САЗа, ИркАЗа, строящегося БоАЗа и др. В портфель заказов ачинского РИКа входят десятки наименований продукции стального и чугунного литья — секции газосборных колоколов электролизера, кронштейны для анододержателей, различные запчасти для горнодобывающей техники и т. д.

    Новая формовочная линия — это целый комплекс аппаратов, включающий смесеприготовительные машины, стержневые автоматы, литейные механизмы и подъемно-транспортные устройства. Теперь все операции по изготовлению форм будут проводиться в автоматическом режиме. Кроме этого, линия оснащена аспирационными установками и локальными фильтрами во всех точках, где возможно появление пыли.

    Комплекс позволит обеспечивать качественными литыми изделиями алюминиевые заводы предприятия. В перспективе планируется освоение 100% производства ГСК силами Ачинского РИК РУСАЛ.

  • Компания «Активный Компонент» является одним из немногих отечественных производителей активных фармацевтических субстанций.

    Благодаря модернизации производственной площадки в поселке Металлострой на юго-востоке Санкт-Петербурга увеличила объем выпуска активных фармацевтических субстанций в 1,5 раза — до 60 тонн в год. Инвестиции в проект составили 300 млн рублей.

    Общая площадь завода после реконструкции увеличена до 3500 м2, из которых 1200 м2 занимают научно-исследовательские лаборатории (R&D). Техническое переоснащение и внедрение инновационных технологий позволили ускорить процесс производства в 2-3 раза. Расширение R&D базы в 5 раз повысило возможности предприятия по внедрению новых субстанций — до 10 номенклатурных позиций в год, и обеспечило компании дополнительное преимущество на рынке.

    НаВИЗ-Стали (Свердловская область, г. Екатеринбург, входит в группу НЛМК) начался второй этап модернизации основного технологического оборудования для производства трансформаторной стали. До конца 2017 г. в эксплуатацию введут 30 новых стендов колпаковых печей, которые предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия на поверхность полосы.

    Программа по обновлению 70% парка колпаковых печей стартовала в 2016 г. и продлится до 2021 г. В рамках первого этапа проекта, завершившегося в начале 2017 г., заменили 8 из 110 стендов колпаковых печей ВИЗ-Стали. Объем финансирования первых двух этапов (38 новых стендов) составляет 369 млн руб.

    Использование нового оборудования на 20% снизит эксплуатационные затраты. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали: уровень магнитной индукции, удельные магнитные потери.

    • «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку
    • «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку

    На складе готовой продукции Уралэлектромеди (входит в УГМК) после реконструкции введена в эксплуатацию современная контейнерная площадка.

    Реконструкция старой контейнерной площадки была вызвана увеличением объемов отгружаемой готовой продукции предприятия в контейнерах. Площадку уложили дорожными плитами в погрузо-разгрузочной зоне работы козлового крана, остальную часть заасфальтировали, провели второй железнодорожный путь для погрузки контейнеров на железнодорожные платформы, установили дорожные ограждения и нанесли разметку на площадку. Для ожидания под погрузку и удобного маневрирования большегрузного автомобильного транспорта была дополнительно организована разворотная зона площадью 557 м. Увеличилась площадь разгрузочной рампы для удобного размещения и отгрузки готовой продукции.

    В реконструкцию площадки были внедрены эффективные логистические решения. Сегодня она обеспечивает оптимальное складирование контейнеров и несет минимальные расходы на погрузо-разгрузочные и транспортные работы и складские операции. Её площадь расширилась после реконструкции в 3 раза до 1716 м и позволяет принять 206 большегрузных контейнеров, — отметил начальник железнодорожного цеха Вадим Дуванов.

    На предприятии ОМЗ-Спецсталь (г. Колпино), входящем в Группу ОМЗ, состоялось открытие литейного производства после комплексной модернизации.

    Проект по крупномасштабной модернизации литейного производства компании ОМЗ-Спецсталь стартовал в 2013 году. При финансовой поддержке Газпромбанка (АО) в рамках инвестиционной программы в модернизацию производственных мощностей литейного комплекса было инвестировано более 880 млн. рублей.

    В рамках модернизации были реализованы четыре ключевых направления: создание единой технологии изготовления литейной формы для всей номенклатуры литья, обеспечение регенерации до 80% применяемых формовочных смесей, комплексная механизация и автоматизация формовочных и стержневых работ, безмодельное изготовление форм и стержней.

    • торговый-порт.jpg
    • торговый-порт.jpg

    Липецкая энергосбытовая компания модернизирует энергосистемы в торговых портах Санкт-Петербурга и Туапсе. Липецкие энергетики приступили к монтажу энергосберегающего оборудования, которое позволит снизить затраты на электричество, теплоэнергию и воду.

    В Туапсе специалисты компании модернизируют системы освещения на 43 объектах одного из крупнейших торговых портов России. Он обеспечивает прямые транспортные связи с 36 странами мира. Новые светодиодные светильники со сроком службы 10 лет устанавливают в цехах, складах, гаражах и на пирсах. Новое оборудование потребляет меньше электроэнергии и позволяет сотрудникам порта работать в комфортных и безопасных условиях.

    Работы в Туапсе идут с февраля, новую систему освещения морской порт получит «под ключ» уже в июне, она будет потреблять на 89% электроэнергии меньше. Ежегодно предприятие сможет экономить на освещении 5,5 млн руб. Снизятся затраты и на эксплуатацию, в ближайшие пять лет порт сэкономит более 5 млн рублей на обслуживании систем освещения. Вложения в энергосберегающий проект окупятся за 2 года.

    Эффективность новой системы освещения достигается за счёт установки светильников с улучшенным показателем светоотдачи и распределения светового потока.

    На прессово-рамном заводе ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) освоен новый лазерный комплекс.

    Новый станок был приобретён в начале 2017 года в рамках программы выпуска автомобилей перспективного модельного ряда. Это разработка российской компании «ВНИТЭП», продукция которой уже не первый год успешно используется на ПРЗ.

    На проектную мощность агрегат удалось вывести за два месяца, и теперь луч кроит из листов металла все необходимые заготовки, что позволило разгрузить уже действующее в цехе оборудование. На максимальной скорости лазерный нож за сутки может нарезать около 33 километров металла.

    Поскольку агрегаты такого типа имеют наибольшую производительность при резке металла толщиной до четырёх миллиметров, именно в этом направлении работ и задействовали станок. Вместе с ним была закуплена и компрессорная станция Atlas Copco, которая обеспечивает технику воздухом нужного качества и давления.

    В середине мая состоялось открытие нового высокотехнологичного гальванического участка цеха металлопроизводства Ивановского парашютного завода «Полет» в рамках проекта по техническому перевооружению.

    Как сообщила генеральный директор АО «Полет» Ивановский парашютный завод Юлия Портнова, в 2016 году в рамках масштабного проекта по техническому перевооружению на предприятии был завершен процесс модернизации. Благодаря этому завод смог ввести в эксплуатацию новое оборудование на участке станков с числовым программным управлением металлопроизводства, а также на участке гальванических покрытий. Затраты на модернизацию составили более 140 млн рублей.

    В результате реализации проекта по техническому перевооружению будут увеличены производственные мощности в 3 раза, улучшены условия труда для работников, повышен уровень качественных показателей выпускаемой продукции. Начальник цеха № 6 Андрей Щебнев отметил, что возврат брака составляет теперь менее 1%.

    ПАО «Уфаоргсинтез», дочернее общество АНК «Башнефть» (входит в ПАО «НК «Роснефть»), ввело в эксплуатацию воздухоразделительную установку после ее технического перевооружения. Мощность по производству газообразного азота в результате модернизации увеличилась на 3500 нм3/час.

    На установке, изготовленной на российском предприятии, применены современные технологии, позволяющие вырабатывать продукцию высокого качества с наименьшими затратами и минимальным воздействием на окружающую среду.

    Новая установка позволит полностью обеспечить потребности в азоте высокой чистоты всех объектов нефтехимического предприятия, включая новые технологические установки, строящиеся в рамках программы развития.

    Талнахская обогатительная фабрика Заполярного филиала «Норникеля» достигла целевых показателей, предусмотренных проектом модернизации. В результате мощность фабрики выросла на более чем 30% - c 7,6 до 10,2 млн тонн руды в год, были снижены потери металлов в хвостах, а также достигнуты проектные показатели по извлечению никеля и меди в коллективные концентраты и качеству никель-пирротинового и медного концентратов. Модернизация ТОФ позволяет компании полностью реализовывать планы по производству металлов, используя при этом меньший объем металлургических мощностей.

    Общие инвестиции компании в проект составили более 47 млрд рублей.

    В рамках реализации программы импортозамещения Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» успешно внедрил в технологический процесс производства цемента ООО «Петербургцемент» (г. Сланцы) гамма-нейтронный потоковый анализатор, разработанный ООО «РАТЭКЛАБ» (группа компаний РАТЭК) при поддержке фонда Сколково.

    В настоящее время нейтронные потоковые анализаторы входят в стандартный набор оборудования при производстве цемента энергоэффективным сухим способом во всем мире. В рамках проекта удалось создать анализатор, который существенно точнее и на 30% дешевле зарубежных аналогов. Кроме того, стоимость сервисного обслуживания анализатора значительно ниже и есть возможность адаптации прибора под специфику завода. Реализация совместного проекта на практике позволила продемонстрировать пример импортозамещения в высокотехнологической сфере.

    Применение потоковых нейтронных анализаторов позволяет снизить энергозатраты процесса производства цемента как минимум на 3% при достижении необходимого качества конечного продукта.

    Благодаря использованию анализаторов процесс контроля качества цемента при производстве продукции будет осуществляться автоматически, что позволит корректировать и оптимизировать состав сырья в режиме реального времени.

    В рамках реализации проекта по увеличению производительности агрегата метанола до 3375 тонн в сутки компания «Метафракс» (Пермский край) провела техническое перевооружение отделения риформинга. В действующем блоке конверсии природного газа смонтирована новая секция парциального окисления природного газа кислородом.

    Новинка интегрирована в действующий агрегат метанола, и основная её задача — вырабатывать дополнительный объём синтезгаза (в основном CO+CO2). Он будет смешиваться с конвектированным газом, получаемым при конверсии природного газа на печах риформинга. Далее объединенный газовый поток будет поступать в отделение компрессии и синтеза для выработки дополнительного количества метанола.

    За первый квартал компания вложила в развитие производств 2,1 млрд рублей. Выручка за январь-март выросла на 4%, составив 4,85 млрд рублей.

    Объем инвестпрограммы «Метафракса» на 2017 год превысит 10 млрд рублей.

    В Приморском крае,на арсеньевской авиационной компании «Прогресс» им. Н.И.Сазыкина организовано два потока сборки вертолетов Ка-52 «Аллигатор», что позволило выпускать вертолеты как на экспорт, так и для ВКС РФ. Об этом сообщает пресс-служба холдинга «Вертолеты России».

    Благодаря реконструкции производственная мощность цеха окончательной сборки увеличилась в два раза. Это позволило организовать два потока сборки — работу в рамках выполнения гособоронзаказа и работу над экспортными вариантами «Аллигатора».

    Производство вертолета Ка-52 начато в 2008 году. Всего на данный момент изготовлено более 104 вертолетов.

    Контракт на поставку вертолетов Ка-52 в Египет был подписан в 2015 году. Объем партии составляет 46 машин.

    АО «Уралкабель» (Екатеринбург) (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные заводы УГМК) приобрело современное оборудование общей стоимостью более 2 миллионов рублей для производства обмоточных проводов.

    В цехе № 12 установлено новое приемное устройство волочильного стана, предназначенного для изготовления прямоугольной проволоки. Ее делают из круглой алюминиевой катанки диаметром 12 мм. Размер прямоугольной заготовки зависит от типа готового изделия — из алюминиевой проволоки делают токопроводящую жилу для обмоточных проводов со стекловолокнистой и бумажной изоляцией. Они в основном применяются в трансформаторах различной мощности.

    «Установка нового оборудования позволит расширить линейку обмоточных проводов за счет большей вариативности размеров получаемой алюминиевой проволоки. А благодаря компактности приемного устройства мы смогли освободить в цехе дополнительные площади для складирования полуфабриката. Старый станок был очень громоздким. В условиях современного бережливого подхода к производству это очень важно. Кроме того, сократится время на ручную переналадку», — отмечает заместитель начальника цеха № 12 АО «Уралкабель» Дмитрий Смирнов.

    На Орском машиностроительном заводе (Оренбургская обл.), входящем нефтесервисный дивизион Трубной Металлургической Компании (ТМК), на участке механообрабатывающего производства буровых замков введены в эксплуатацию резьбонарезные токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Производственная мощность современных токарных комплексов САТ 700 — 150 штук деталей бурового замка в сутки.

    Реконструкция производства буровых замков на ОМЗ проводится в рамках импортозамещения. На первом этапе реализации инвестпроекта был установлен автоматизированный комплекс по производству штампованных заготовок бурзамков на базе штамповочной линии итальянской фирмы Hydromec и линии по отжигу Olivotto Ferre. В рамках второго этапа устанавливаются современные токарные комплексы с ЧПУ к уже имеющемуся оборудованию для финишной операции по нарезке резьбы. На сегодня уже внедрены семь резьбонарезных станков производства станкозавода «Саста» (Рязанская обл).

    Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию тайваньский портальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ с числовым программным управлением. Данное высокотехнологичное оборудование способно обрабатывать крупногабаритные оптические детали размером до 3,7×4 метров и весом до 21 тонны.

    Новый станок был введен в эксплуатацию в I квартале 2017 года в отделении по обработке крупногабаритной оптики предприятия Холдинга «Швабе» — Лыткаринского завода оптического стекла (ЛЗОС). Он был закуплен в рамках комплексного плана развития предприятия ЛЗОС.

  • В настоящее время, после проведения обновления производственных мощностей, модернизации и внедрения новых технологий производства на заводе в Ступино, началось производство жидких продуктов MAPEI в России.

    Производственный процесс стал возможным после тщательного выбора поставщиков сырья, чтобы сохранить оригинальную итальянскую формулу продуктов MAPEI, которая является гарантией качества по всему миру.

    Это производство улучшает позиции MAPEI в основных направлениях продукции строительной химии в России:

    • керамическая линейка;
    • гидроизоляция;
    • подготовка основания;
    • добавки в строительные растворы и бетон.

    f

    На обогатительной фабрике Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») введена в работу новая шаровая мельница, изготовленная предприятием «Тяжмаш» (г. Сызрань, Самарская обл.), стоимостью более 48 млн рублей. Она установлена вместо устаревшего оборудования для улучшения качественных показателей.

    Мельница «Тяжмаш» на обогатительной фабрике используется впервые. Она участвует в процессе измельчения руды на третьей стадии измельчения. В отличии от своих предшественниц новая мельница обладает более высокой производительностью при одинаковом потреблении электроэнергии.

    Высокоавтоматизированный агрегат работает в комплексе со вспомогательными устройствами, обеспечивающими необходимые режимы эксплуатации и контроля. Кроме того, мельница оснащена множеством датчиков, при помощи которых персонал фабрики может оценивать параметры работы различных узлов и деталей мельницы в режиме реального времени и оперативно реагировать на их изменения.

    Ожидается, что в ближайшем будущем на обогатительную фабрику поступит ещё одна аналогичная мельница.