Блог «Модернизация»


    •  © agromh.com

    «Ростех» продолжает операцию по оздоровлению производств входящих в концерн «Тракторные заводы». Всего около месяца назад по новостным лентам прошла информация о полной остановке подразделения ТЗ во Владимире. На Владимирском моторо-тракторном заводе была полностью остановлена деятельность, а все сотрудники были уволены.

    И вот, как сообщает пресс-служба «Тракторных заводов», Владимирский моторно-тракторный завод приступил к подготовительным работам по восстановлению производственной деятельности. Начат набор пресонала — в основном это бывшие сотрудники предприятия.

    •  © vologda-oblast.ru

    Инвестиционный проект АО «ЧФМК» реализовывался с 2012 года. Одна из главных его целей — поддержание уровня конкурентоспособности производимой продукции — фанеры клееной березовой. Среди задач — увеличение объемов производства, снижение затрат на единицу продукции, повышение качества фанеры. Приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 8 августа 2018 года № 3128 этот приоритетный инвестпроект признан завершенным.

    Инвестором выполнены все мероприятия, предусмотренные концепцией проекта, произведен комплекс работ по созданию и модернизации объектов лесоперерабатывающей инфраструктуры. Всё оборудование работает, выпуск продукции осуществляется в соответствии с запланированной номенклатурой, увеличены налоговые поступления в бюджет. Численность работающих на производстве специалистов за счет установки дополнительного оборудования выросла на 24 человека.

    За время реализации проекта инвестиции составили 742,21 млн рублей, что на 7% выше планового показателя. Произведено фанеры клееной 778,4 тыс. куб. м (дополнительный фактический объем производства и реализации фанеры составил 48,2 тыс. куб. м в год при запланированных по концепции проекта — 41,3 тыс. куб. м фанеры в год).

    • Газпром нефтехим Салават
    • Газпром нефтехим Салават
    •  © Фото из открытых источников

    «Газпром нефтехим Салават» (Башкирия) продолжает работы по модернизации нефтеперерабатывающего комплекса. В июле на площадке завода состоялся запуск блока флотационно-фильтрационной очистки от примесей.

    Инвестиции в проект, завершившийся в прошлом месяце в цехе № 8 НПЗ, составили 1,3 млрд рублей. На площадке было задействовано более 100 человек. В марте была запущена установка КЦА стоимостью 4,2 млрд рублей.

    «К концу года планируем завершить строительство установки сульфидно-щелочных стоков общей мощностью 438 тыс. тонн в год общей стоимостью 4 млрд рублей», — приводит корпоративное издание слова директора по инвестициям и капстроительству ГНС Рустема Галиева.

    «В настоящее время приоритетными проектами для комбината являются производство каталитического крекинга, производство водорода, установка сульфидно-щелочных стоков и другие», — напомнил он.

    На производстве водорода осуществлен монтаж основных компрессорных установок, практически завершена обвязка технологических трубопроводов. Установка сульфидно-щелочных стоков находится в режиме комплексного опробования, ведется техническое перевооружение установки производства серы.

    •  © yarregion.ru

    Нефтеперерабатывающий завод им. Д.И. Менделеева, расположенный в Тутаевском районе Ярославской области, расширяет производственную базу. Восстановлены и введены в работу два резервуара для приема и хранения нефтепродуктов емкостью 5 тысяч кубометров. В текущем году планируется провести чистку и ремонт еще двух резервуаров.

    В ноябре 2016 года представители НПЗ имени Менделеева обратились к правительству области с просьбой помочь восстановить предприятие, которое к тому времени находилось в банкротном состоянии. В июне 2017 года на Петербургском международном экономическом форуме было подписано соглашение между Правительством Ярославской области и акционером завода Московским кредитным банком об инвестировании в развитие производства 4,5 миллиарда рублей. А уже в августе прошлого года состоялся торжественный запуск производственного цикла.

    Большое внимание на предприятии уделяется также охране труда и промышленной безопасности. С целью исполнения предписаний Ростехнадзора и МЧС разработана проектная документация и реализуются проекты по приведению к нормам промышленной безопасности производственных объектов завода.

    •  © www.astrobl.ru

    Одно из старейших предприятий региона — астраханская сетевязальная фабрика — начала глобальную модернизацию. Здесь хранят традиции: берегут сетевязальный аппарат, которому 106 лет, и он еще на ходу. Но в этом году появилось новое оборудование — в строй вошли две современные машины: по производству канатов и сетей.

    Астраханская сетевязальная фабрика работает на рынке с 1912. Сегодня в год здесь выпускают продукции на 78 млн рублей. Фабрика является самым большим предприятием в стране, изготавливающим наплава и поплавки из пенополиэтилена и пенополистирола. Также из этих материалов делают утеплительные плиты для промышленного строительства. Фабрика сотрудничает со многими регионами России и СНГ (Ростовская область, Краснодарский и Ставропольский край, Дагестан, Калмыкия, Азербайджан, Казахстан).

    •  © rus.evraz.com

    ЕВРАЗ НТМК запустил в эксплуатацию новый шаропрокатный стан. Здесь будут производиться семь типоразмеров шаров диаметром от 60 до 120 мм самой высокой, пятой группы твердости, которые ранее выпускали только за рубежом.

    Шары производятся из специальной легированной марки стали, они имеют высокую поверхностную и объемную твердость, равномерно сохраняют форму в период эксплуатации. Продукция в первую очередь предназначена для горно-обогатительных комбинатов и золотодобывающей промышленности. Мелющие шары с высоким уровнем твёрдости и износостойкости применяют для измельчения руд цветных металлов

    На новом производстве было создано более 90 новых рабочих мест, все сотрудники прошли обучение на предприятии.

    Мощность нового стана — около 135 тыс. тонн шаров в год. Инвестиции ЕВРАЗа в проект составили около 1 млрд рублей.

    Шаропрокатный стан расположен в рельсобалочном цехе. Общая протяженность новой производственной линии — 300 метров.

    •  © riamo.ru

    В цехе экстракционной фосфорной кислоты № 3 АО «Воскресенские минеральные удобрения» (АО «ВМУ» является аффилированным лицом и входит в группу лиц АО «ОХК «УРАЛХИМ») успешно запущены в производство новые фильтр-прессы — установки, призванные повысить качество и объем осветленной кислоты.

    Задача новых фильтр-прессов заключается в том, чтобы получить чистую кислоту с содержанием твердых частиц и взвесей менее 0,1% посредством высокоэффективной фильтрации. Этот показатель имеет большое значение, поскольку напрямую влияет на качество водорастворимых удобрений, для которых осветленная кислота является основным полуфабрикатом.

    Успешному запуску предшествовала серьезная работа по проектированию, закупке оборудования, привлечению подрядной организации и последующему монтажу самих установок. Так, в первом полугодии в рамках реализации проекта в цехе были монтированы каркас-основание и бункеры-сборники, после чего начался финальный этап проекта — монтаж и обвязка фильтр-прессов. Мероприятия проводятся силами подрядной организации при непосредственном участии служб главного архитектора и коллектива цеха ЭФК-3.

    •  © www.penoplex.ru

    Завод ООО «ПЕНОПЛЭКС СПб» в г. Новомосковске Тульской области увеличил производственные мощности. Это стало возможным благодаря модернизации экструзионного блока на основе ноу-хау компании. Наращивание мощностей позволит производственной площадке, оснащенной тремя современными технологическими линиями, увеличить на 20% суммарный годовой объем выпуска продукции.

    Новомосковская площадка оснащена тремя производственными линиями суммарной мощностью (на 2016 год) 1 млн кубометров полимерной теплоизоляции.

    Завод в Новомосковске является крупнейшим в Европе по изготовлению теплоизоляции из экструзионного пенополистирола. Компания занимает лидирующие позиции в этом сегменте рынка теплоизоляции.

    •  © metalinfo.ru

    ООО «ТМК-ИНОКС» (г. Каменск-Уральский), входящее в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), запустило новый технологический комплекс по удалению смазки с длинномерных труб.

    Комплекс обеспечивает оптимальный технологический цикл удаления смазки труб длиной до 24 м после того, как они проходят этапы холодной прокатки и безоправочного волочения. Удаление смазки необходимо для предотвращения ее пригорания на трубах при последующей термообработке и на нагревательных спиралях печей.

    Новый комплекс установлен на участке большого травильного отделения предприятия ТМК-ИНОКС и включает в себя ванны обезжиривания и промывки труб горячей водой, ванну из композитных материалов для промывки труб холодной водой и установку «Минерва», предназначенную для очистки и ультрафильтрации обезжиривающих растворов.

    Запуск данной линии будет способствовать экологичности производства на заводе. Кроме того, использование «Минервы» позволяет экономить расходование водных ресурсов и обезжиривающих растворов и тем самым минимизировать влияние производства на окружающую среду.

    •  © ntz.azzura.ru

    3 августа на Набережночелнинском трубном заводе ТЭМ-ПО запущена в эксплуатацию линия по производству труб большого диаметра (от 530 до 720 мм, со стенкой от 6 до 22,5 мм) производительностью — 10 тыс. т в месяц.

    Рустем Шариффулин, генеральный директор НТЗ ТЭМ-ПО, рассказал, что предприятие вышло на годовую мощность 840 тыс. т. Это 6 современных линий по производству трубной продукции. Также компания имеет мощности по нанесению защитных покрытий на трубы производительностью 10 тыс. т в месяц.

    Преимуществами нового введённого оборудования является возможность изготовления продукции как из рулонного, так и листового проката. Формование и калибровка трубы производится по технологии ZTF-3, что автоматизирует процесс перехода инструмента с одного типоразмера на другой, а также исключает процесс экспандирования. В линии есть возможность нанесения защитных покрытий на трубу.

    •  © building.bashkortostan.ru

    27 июля в селе Малоустьикинское Мечетлинском района после реконструкции открылся кирпичный завод.

    Кирпичный завод основан в 1978 году. Простаивал с 2012 года.

    Силами инвестора — предприятия «Уралстройкерамика» завод восстановлен, и расширен. Для производства приобретено газовое оборудование, произведен текущий ремонт зданий, проведена работа по благоустройству территории. Суммарный объем инвестиций превысил 18 млн рублей.

    После выхода завода на полную производственную мощность, только на основном кирпичном производстве на территории Мечетлинского района удастся создать 120 новых рабочих мест.

    «До сегодняшнего дня на северо-востоке Башкортостана не было ни одного кирпичного завода. При строительстве, даже хотя бы для того, чтобы просто выложить печь, люди вынуждены были использовать завозной кирпич. Приходилось переплачивать, и везти его из Свердловской области, других регионов страны», — рассказали в администрации Мечетлинского района.

    •  © rupec.ru

    Пермские «Минеральные удобрения» (ПМУ, входят в «УралХим») повысили эффективность работы производства за счет завершения двух инвестпроектов в июне 2018 года.

    Первый проект — «Стабилизация производительности агрегата аммиака на уровне 1725 тонн в сутки в среднем по году». Ранее на производстве была запущена новая установка обратного осмоса и заменены восемь секций аппаратов воздушного охлаждения. В течение этого года сотрудники предприятия провели переобвязку системы, что позволило повысить эффективность охлаждения синтез-газа.

    В дальнейшем планируется перевооружить системы очистки, что увеличит производительность агрегата на 2,3%. Сейчас проводится проектирование перевооружения.

    Второй проект — «Модернизация компрессора природного газа поз. 102-J». В ходе работ была смонтирована байпасная линия с увеличенным рабочим давлением на газопроводе от газораспределительной станции до компрессора природного газа. Это позволило снизить расход природного газа.

    Пермские «Минеральные удобрения» выпускают два основных вида продукции: жидкий синтетический аммиак и приллированный карбамид.

    В состав производственных активов «УралХима» входят филиал «Азот» (Березники), а также «Воскресенские минеральные удобрения» (Московская область), ЗМУ КЧХК (Кировская область) и «Минеральные удобрения» (Пермь).

    • производственная линия завода
    • производственная линия завода
    •  © info.sibnet.ru

    Крупнейшее в Сибири предприятие по выпуску стеклотары, новосибирская компания «Сибирское стекло» запустило в работу стекловаренную печь после капитального ремонта, что позволит в перспективе в полтора раза увеличить ее производительность. Об этом после запуска оборудования сообщил генеральный директор компании «Завод «Экран» (управляет «Сибстекло») Андрей Яковлев.

    «Вложения в реконструкцию окупятся в течение пяти лет. Суточная мощность печи, на которой смонтируют еще одну линию, вырастет с 90 до 135 тонн, то есть на 120 тыс. штук стеклотары. До капремонта на двух производственных линиях «четвертой» печи выпускали в основном стеклянную банку разного объема, а сейчас могут выпускать любые стеклоизделия. В перспективе все линии в стекольных комплексах будут готовы к перенастройке под производство стеклотары различной конфигурации», — сказал Яковлев.

    Общий объем инвестиций в реконструкцию составил 500 млн рублей, из них 250 млн предоставил Фонд развития промышленности, остальные 250 млн — собственные средства предприятия.

    В рамках модернизации стекловаренной печи на линию по производству бутылок также установили оборудование для нанесения на стеклотару нанопокрытия, которое повысит прочность бутылок на 10% и увеличит их стойкость.

    «Благодаря данному технологическому решению, наряду с другими мерами, в ближайшие два-три года вес уже 280-граммовой бутылки снизят до 260 грамм, что позволит поднять объемы производства и сократить себестоимость продукции, тем самым усилив ее конкурентоспособность на рынке», — уточнил генеральный директор компании «Завод «Экран».

    •  © rmk-group.ru

    Русская медная компания завершила модернизацию производства медной катанки на «Кыштымском медеэлектролитном заводе» (ЗАО «КМЭЗ», Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания»). В рамках проекта заменена литейная машина, смонтирован новый черновой прокатный стан компании Southwire и вспомогательное оборудование.

    Проект позволил увеличить производительность линии по выпуску медной катанки с 13 тонн до 19 тонн в час. В результате общая мощность линии выросла со 100 тысяч до 140 тысяч тонн медной катанки в год. Стоимость проекта составила около 288 млн рублей. Первую партию продукции в обновленном цехе выпустили в июле. В настоящее время идет окончательная отладка оборудования.

    Параллельно с модернизацией технологической линии в цехе медной катанки улучшили условия труда для работников — провели косметический ремонт производственных и бытовых помещений, обновили систему освещения.

    Модернизация цеха медной катанки — второй инвестиционный проект, реализованный на КМЭЗе за последние два года.

    •  © ugmk.com

    На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).

    Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.

    Раньше «Электрокабель» приобретал импортные волоки. Новое оборудование в перспективе даст возможность обеспечивать волочильным инструментом не только собственное производство, но и другие предприятия. Таким образом, будет решен вопрос импортозамещения.

    «На этом оборудовании мы планируем воссоздать весь цикл изготовления волок. Комплекс включает в себя 44 единицы оборудования, в том числе токарно-револьверный, шлифовальный станки, систему контроля геометрии волоки и т. д. Это позволит четко соблюдать геометрические параметры инструмента при его реконструкции и изготовлении, что, в свою очередь, положительно скажется на качестве проволоки и готовой продукции», — отметил руководитель фильерного производства АО «ЭКЗ» Павел Кожин.

    Волока представляет собой цилиндр с синтетическим или натуральным алмазом. Внутри минерала высверлено отверстие, размер которого зависит от необходимого диаметра проволоки. Алмаз защищает металлическую конструкцию от быстрого изнашивания, однако со временем он тоже стареет. Тогда волоку реконструируют, а когда это уже невозможно, — меняют.

    •  © rupec.ru

    Афипский НПЗ (Краснодарский край) получил реакторное оборудование для комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля. Оборудование было доставлено на площадку завода из Италии, сообщили «Рупеку» на предприятии.

    Для строящегося комплекса гидрокрекинга были отгружены два реактора общим весом 1,3 тыс. тонн. В ближайшее время ожидается поставка последнего реактора и сепаратора высокого давления весом 200 тонн. Оборудование было доставлено морским и автомобильным транспортом. До конца сентября 2018 года ожидается поставка еще около 50 единиц крупнотоннажного оборудования.

    «Поставленные на завод реакторы являются основным оборудованием установки, где происходит процесс вторичной переработки нефти — выделение из вакуумного газойля более легких фракций — бензина, керосина и дизельного топлива. Благодаря современным технологиям комплекс гидрокрекинга обеспечивает практически полную переработку тяжелого нефтяного сырья (вакуумного газойля) в более ценные нефтепродукты», — отмечают на предприятии.

      •  © rupec.ru

      СИБУР продолжает программу по обновлению насосного оборудования на тольяттинской промышленной площадке. Девять новых агрегатов было установлено в 2018 году, сообщает пресс-служба предприятия.

      В рамках программы ведется обновление насосов, которые перекачивают сырье для производства синтетических каучуков — сжиженные углеводородные газы и легковоспламеняющиеся жидкости.

      Взамен насосного оборудования, имеющего одинарные торцевые уплотнения, были установлены агрегаты с двойными уплотнениями или их герметичные аналоги, которые оснащены системой противоаварийной защиты и подключены к современной системе управления технологическим процессом. Конструкция насосов существенно снижает вероятность попадания технологических сред в атмосферу, что способствует сокращению влияния на окружающую среду.

      За 2016-2018 годы планируется провести техперевооружение 136 единиц оборудования на тольяттинской площадке, что позволит сократить выбросы в 1,5 раза.

    • Завод «Омсктрансмаш» перешел на круглосуточный режим производства гусениц для российской бронетехники, в том числе для танка «Армата», сообщает пресс-служба «Уралвагонзавода».

      "На омском филиале Уралвагонзавода теперь будут делать гусеницы для «Арматы», «Терминатора», Т-90МС, самоходной гаубицы «Коалиция-СВ», а также для зенитных-ракетных комплексов С-300 В круглосуточно", — говорится в релизе.

      •  © ria.ru

      На предприятии ввели в эксплуатацию четыре новых роботизированных станочных комплекса. Процедура обработки одной детали, из которых потом собираются гусеницы, сократилась с трех часов до десяти минут. Такого ускорения удалось достичь после ввода в строй четырех новых станков. Три из них обрабатывают пальцы гусеницы, а четвертый — фрезерный — работает с башмаками и гребнями.

      При этом комплексом из четырех станков управляет всего один оператор. В круг обязанностей такого рабочего современного производства входит загрузка заготовок и ввод программы обработки.

      Круглосуточное производство гусениц по технологии, значительно ускоряющей весь цикл создания изделия, понадобилось для обеспечения гособоронзаказа.

      • металлургический комбинат "Уральская сталь"
      • металлургический комбинат "Уральская сталь"
      •  © www.metalloinvest.com

      14 июля в Новотроицке Оренбургской области компания «Металлоинвест» запустила комплекс «Роликовая термическая печь № 1 — роликовая закалочная машина № 1» (РТП-1 — РЗМ-1) на комбинате «Уральская Сталь».

      Стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей. Проектирование комплекса было осуществлено компанией МОСГИПРОМЕЗ, поставка оборудования — Tenova LOI Thermprocess.

      Установка нового оборудования роликовой термической печи и закалочного пресса в листопрокатном цехе № 1 позволяет «Уральской Стали» увеличить производительность термической печи от 28,6 до 30,7 тонн в час. Сообщается, что в ближайшие 10 лет, т. е. в 2019-2028 гг., предприятие сможет нарастить производство термообработанного толстолистового проката в 3 раза, а выпуск мостовой стали — на 39%. Объем производства увеличится за счет нового сортамента, выпуск которого будет освоен на термическом комплексе.

      •  © www.ueip.ru

      Уральский электрохимический комбинат первым в Росатоме перевел 48 единиц внутризаводского электротранспорта на системы накопления энергии на базе литий-ионных аккумуляторов. Пилотные проекты по созданию и опытной эксплуатации систем накопления энергии на базе литий-ионных аккумуляторов производства НПО «Центротех» были реализованы на комбинате в 2013-2014 годах. Тогда переоснастили 30 единиц техники, чтобы подтвердить технико-экономические показатели. В результате первого эксперимента экономический эффект от эксплуатации новых батарей оставил 6,3 млн рублей в год.

      В рамках второго этапа работ по проекту с участием Центротеха были оснащены еще 18 единиц электротранспорта комбината, что позволило снизить затраты на эксплуатацию и обслуживание автопарка на 5,4 млн рублей в год.