Блог «Модернизация»


    •  © gidravlika-ufa.ru

    Уфимское агрегатное производственное объединение «Гидравлика» холдинга «Технодинамика» завершило перевооружение единого испытательного центра для авиационных агрегатов, гибких металлических и фторопластовых рукавов, силовых установок.

    «Обновленный центр „Гидравлики“ будет проводить испытания всего ряда электроцентробежных насосов, плунжерных насосов и насосных станций, — рассказал генеральный директор „Технодинамики“ Игорь Насенков. — Испытания новых агрегатов и узлов являются важным этапом реализации программы импортозамещения. Модернизация испытательных центров ускоряет этот процесс и делает его более эффективным».

    Проект направлен на обновление испытательной базы в части уникального нового оборудования, позволяющего сократить время испытаний и максимально имитировать условия эксплуатации, увеличить количество проводимых испытаний, снизить трудоемкость и себестоимость испытательных процессов.

    В результате перевооружения было реконструировано здание единого испытательного центра и приобретено современное технологическое оборудование. Единый испытательный центр получил дополнительно 21 единицу современного оборудования с полным спектром имитации внешних воздействий, что обеспечило проведение испытаний как серийных изделий основных производств предприятия (авиационных агрегатов и фильтров, гибких металлических и фторопластовых рукавов, вспомогательных силовых установок), так и новых перспективных изделий. Работы проводились с использовании бюджетных и собственных средств предприятия. Кроме того, в 2018 году предприятие приступило к перевооружению производственного комплекса по изготовлению вспомогательных газотурбинных двигателей.

    •  © www.gov.spb.ru

    Как сообщила пресс-служба администрации Санкт-Петербурга, ГК «Диаконт», которая является компанией полного цикла и входит в число мировых лидеров в области разработки и производства высокотехнологичного оборудования для обеспечения безопасности и повышения эффективности в наукоемких отраслях промышленности, соответствует по качеству и надёжности лучшим мировым образцам, для атомной, нефтегазовой, аэрокосмической и военно-промышленной отраслей, открыла новый участок автоматизированной сборки двигателей для промышленных устройств.

    Во время открытия представителям администрации города была представлена новая разработка компании — робот для диагностики труб в системах водо- тепло- или газоснабжения.

    «Методом намагничивания проверяет стенки трубопровода. Он выявляет минимальные значения, коррозию и помогает нам не менять километрами трубопроводы. А нашел он дефект, и мы устраняем это повреждение», — пояснил заместитель главного инженера по эксплуатации и ремонту АО «Теплосеть Санкт-Петербурга» И. Антонов

    По заявлению администрации г. Санкт-Петербурга, разработка компании будет внедрена в ЖКХ города.

    •  © www.gov.spb.ru

    В 2014 году сайт Сделано у Нас сообщил об открытии Петербургским предприятием «Диаконт» нового корпуса для производства электромеханических приводов нового поколения.

    •  © rupec.ru

    Томскнефтехим" (входит в СИБУР) завершил проект по обновлению компрессорного оборудования, что позволило увеличить мощности по производству триэтилалюминия (ТЭА) на 35%.

    ТЭА — компонент катализатора, который применяется для производства полипропилена, линейного полиэтилена низкой плотности и полиэтилена высокой плотности. «Томскнефтехим» обеспечивает ТЭА собственное производство по выпуску полипропилена, а также «СИБУР Тобольск», московский НПП «Нефтехимия» и омский завод «Полиом».

    Завершение проекта позволило предприятию увеличить мощности производства триэтилалюминия со 170 до 230 тонн в год. Проектная мощность установки увеличена исходя из растущих нужд рынка, потребностей полимерных производств СИБУРа и других российских производителей полимеров.

    В настоящее время большинство российских нефтехимических компаний импортируют ТЭА. При этом «Томскнефтехим» является единственным предприятием в России, где ТЭА производится не только для внутренних нужд, но и отгружается внешним потребителям.

  • Холдинг провел модернизацию производственной линии перед запуском первой партии серверных платформ на базе собственных систем BIOS и ВМС.

    Российский инновационный холдинг «Рикор» объявил о завершении ряда мероприятий по модернизации технологических процессов линии производства современных серверных платформ. В рамках усовершенствований на заводе внедрены новые наборы оборудования, в частности установлены линия входного контроля электронных компонентов и система оптического контроля при SMD монтаже печатных плат, лазерное оборудование для изготовления металлических корпусных изделий, а также оборудована термокомната для проведения нагрузочных испытаний готовой продукции.

    •  © www.nornickel.ru

    В конце марта на Медном заводе Заполярного филиала будет запущена в эксплуатацию новая автоматизированная линия сборки основ (ЛАСО). Основы используются при производстве медных катодов, которые являются конечной продукцией завода. Стоимость автоматизированной линии превышает 87 млн рублей. ЛАСО произведена в Красноярске опытно-конструкторским бюро «Микрон».

    До сих пор в электролизном цеху Медного завода действовали две гидравлические установки сборки основ, произведенные более двадцати лет назад. В прошлом году было принято решение о проведении ремонта одной из установок, а также — о приобретении современных комплектующих узлов и деталей для запуска новой автоматизированной линии. На монтаж и пусконаладочные работы линии отведены 6 месяцев.

      •  © pp.userapi.com

      Компания «Готэк-Принт», входящая в группу «Готэк», запустила в городе Железногорск Курской области новое оборудование по производству картонной упаковки с многоцветной печатью. Ранее Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил предприятию на реализацию этого проекта заем по программе «Лизинговые проекты».

      В 2018 году ФРП предоставил курскому производителю льготный заем на сумму 60 млн рублей под 1% годовых на закупку высокотехнологичного оборудованиядля расширения производства упаковки из картона. Общий размер инвестиций в производство составил более 220 млн рублей. Проект «Готэк-Принт» стал пятым открытым производством в регионе, запущенным с привлечением займа ФРП.

      Новое оборудование позволило компании улучшить качество выпускаемой продукции, которая теперь не будет уступать европейским образцам. Кроме этого, сроки изготовления упаковки сократятся на 7%, показатели использования расходных материалов и технических отходов снизятся на 4%.

      • запущенный в 2017 г. в работу на БМЗ сварочный роботизированный комплекс
      • запущенный в 2017 г. в работу на БМЗ сварочный роботизированный комплекс
      •  © www.ukbmz.ru

      По сообщению пресс-службы «Брянского машиностроительного завода», который входит в состав группы «Трансмашхолдинг», являющейся крупнейшей компанией на российском рынке транспортного машиностроения, объединяющей предприятия, выпускающие маневровые и магистральные тепловозы, в 2018 году на производстве было установлено новое оборудование, затраты на приобретение которого составили 1 млрд рублей.

      В частности, в тележечном цехе был запущен третий роботизированный сварочный комплекс, предназначенный для сварки кронштейнов главных рам и кронштейнов тормозной рычажной передачи рам тележек тепловозов, двухпозиционный поворотный кантователь которого позволяет вести одновременно сварку изделия и устанавливать или снимать заготовки.

      Установленные ранее первые два роботизированных комплекса (сайт «Сделано у Нас» сообщал об установке одного из комплексов в 2017 году) предназначены для сварки корпусов подшипников, поперечных связей рамы тележки тепловоза и кронштейнов главных рам.

      •  © abireg.ru

      В рамках федеральной целевой программы РФ «Развитие оборонно-промышленного комплекса на 2011-2020 годы» в ПАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество» (ПАО «ВАСО», входит в дивизион транспортной авиации ПАО «ОАК») реализован первый этап проекта технического перевооружения и реконструкции механообрабатывающего производства для изготовления пилонов и механизации самолета «Ил-76МД-90А».

      В целом на исполнение проекта было выделено 247,6 млн рублей, из них 190,5 млн рублей бюджетных средств и 57,1 млн рублей собственных средств предприятия.

      Оснащенный современным оборудованием производственный участок начал работать на территории одного из цехов механической обработки.

      Для оснащения участка было закуплено шесть единиц нового технологического оборудования: два токарных обрабатывающих центра с ЧПУ, два магнитных дефектоскопа, два специальных продольных сверлильно-фрезерных станка с ЧПУ и устройством автоматической смены инструмента и проведена модернизация четырех имевшихся фрезерных станков.

      «Оборудование на общую сумму 148,5 млн рублей поставлено отечественной фирмой-производителем „СТАН“. Также для локализации производственного процесса на участок перемещены с других площадей три фрезерных и один горизонтально-расточный станок. Для сборки пилона изготовлено и установлено более 30 позиций специализированного уникального технологического оборудования общей стоимостью 62,8 млн рублей. Рабочие места и оборудование с ЧПУ подключены к локальной вычислительной сети предприятия», — прокомментировал руководитель отдела технического развития Воронежского авиазавода Андрей Полянский.

      •  © izvestiaur.ru

      Специалисты Ижстали (входит в Мечел) капитально отремонтировали мелкосортно-проволочный стан 250, который производит около 40% всего объема готового проката завода.

      Заменены изношенные детали и узлы стана. Проверены и отремонтированы механическая, электрическая и гидравлическая системы. Особое внимание уделили обновлению элементов нагревательной печи с шагающим подом, настройке параметров автоматизированной системы управления и оборудованию, непосредственно влияющему на качество готового проката. Ремонт позволит безаварийно работать на протяжении следующего межремонтного периода и выполнять плановые производственные показатели.

      Стан 250 производит прокат в прутках, бунтах и рулонах. Его оборудование позволяет получать сортовой прокат диаметром от 6,5 до 52 мм. Продукция стана поставляется предприятиям автомобильной, авиационной промышленности, машиностроения, ОПК, производителям нефтегазового оборудования.

      В 2018 году стан произвел 224 тыс. т проката обычной, повышенной и высокой точности из конструкционных, нержавеющих, инструментальных, быстрорежущих и других специальных марок стали.

      •  © zinc.ru

      Комплекс оборудования установили в гидрометаллургическом цехе. Он состоит из баковой аппаратуры, насосов, фильтр-пресса, а также конвейера и предназначен для фильтрации пенного продукта флотации и пульпы цинкового кека. Отсюда и проектное название реализованного участка — фильтрация разных пульп.

      Проект удалось осуществить благодаря приобретению нового фильтр-пресса. Это — итальянское оборудование марки Fraccaroli & Balzan. В нем происходит фильтрация пульпы под давлением. Всего в гидрометаллургическом цехе установлено 11 фильтр-прессов.

      Конструктивная особенность нового оборудования — это наличие верхней боковой подвески фильтровальных плит, что облегчает обслуживание фильтра и дает возможность извлечения плиты как сбоку, так и сверху.

      •  © sintz.tmk-group.ru

      На Синарском трубном заводе, входящем в Трубную Металлургическую Компанию, введен в эксплуатацию новый станок для шлифовки и полировки наружной поверхности труб с применением планетарной системы абразивных лент. Новое оборудование европейского производства предназначено для обработки труб диаметром от 10 до 89 мм и длиной от 2,5 до 13 м, которые используются в автомобиле- и машиностроении.

      Станок работает на планетарном принципе: во время шлифовки труба без вращения и с минимальной вибрацией транспортируется через три абразивные (шлифовочные) станции, которые вращаются вокруг нее. Благодаря этой технологии обеспечивается качественная и равномерная обработка всей поверхности трубы за один проход, тогда как на шлифовальных станках с одной станцией требуется до трех проходов, чтобы получить аналогичный результат. Таким образом, новое оборудование позволило существенно сократить сроки изготовления продукции.

      Кроме того, подача смазочно-охлаждающей жидкости в зону обработки серьезно снижает шанс повредить поверхность трубы. Эта процедура также полностью исключает выброс пыли в атмосферу, что позволяет улучшить условия труда на рабочем месте шлифовщика и снизить негативное воздействие на окружающую среду. Станок полностью автоматизирован и соответствует современным требованиям промышленной безопасности и охраны труда.

      •  © kbptula.ru

      О масштабном строительстве на территориях АО «Щегловский вал» рассказали на тульском предприятии КБП. Застройка ведется на площади более девяти гектаров. В 2018 году был введен эксплуатацию первый механосборочный корпус площадью 10 000 кв. м. На очереди — ввод в строй корпусов для предъявительских, сдаточных, а также оптических испытаний.

      «Всего должно быть введено более 25 000 кв. м. Также в АО «Щегловский вал» пущены в строй современное гальваническое производство и новые климатические камеры, в том числе для испытаний комплекса «Панцирь», — говорится в сообщении АО «КБП».

      Одновременно создатели легендарных комплексов ПВО заявили о глобальном обновлении и перестройке всего механизма работы предприятия в связи с требованиями Государственной программы развития ОПК.

      •  © energoprom.ru

      На ЭПМ — Новосибирский электродный завод (входит в Группу ЭПМ, далее ЭПМ-НовЭЗ) введен в работу новый шнекопоршневой пресс для производства брикетированной электродной массы. Реализация программы модернизации технологической линии по производству данной продукции позволит заводу увеличить существующую мощность формовочной машины на 25 тыс. тонн в год.

      На сегодняшний день на ЭПМ-НовЭЗ утверждена программа отработки технологических параметров на шнекопоршневом прессе. До конца февраля будет выпущена тестовая партия новой брикетированной электродной массы, которая будет направлена на испытание заказчикам.

      Брикетированная электродная масса предназначена для получения непрерывных самообжигающихся электродов электротермических печей черной, цветной металлургии и химической промышленности. Она применяется в производстве ферросплавов, карбида кальция, фосфора, абразивных материалов.

      Модернизация технологической линии по производству брикетированной электродной массы — один из инвестиционных проектов ЭПМ-НовЭЗ. Во втором полугодии 2019 года начнется установка второго шнекопоршневого пресса, что позволит достичь производительности линии по выпуску брикетированной электродной массы до 50 тыс. тонн в год.

      • ЧерМК
      • ЧерМК
      •  © metallicheckiy-portal.ru

      Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), завершил очередной этап масштабной программы обновления в коксоаглодоменном производстве стоимостью 252 млн рублей.

      Технологический и ремонтный персонал подразделения, специалисты центра «Домнаремонт» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), а также подрядных организаций региона заменили барабанный смеситель и барабанный окомкователь в агломерационных цехах. Агрегаты с длиной барабана 9 и 12,5 метров соответственно изготовили сотрудники машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).

      •  © ratm.ru

      ООО «Сибирское стекло» («Сибстекло», находится под управлением АО «Завод «Экран», является резидентом индустриального парка «ЭКРАН») ввело в эксплуатацию пятую по счету линию для выпуска облегченной стеклотары, на которой будут производить более 70 млн бутылок в год.

      Объем инвестиций составил 300 тыс. евро: эти средства были предусмотрены в рамках проекта реконструкции и модернизации стекловаренной печи № 4, реализованного в июле 2018 года за счет собственных средств предприятия — 250 млн рублей, а также при участии Фонда развития промышленности, предоставившего льготный заем в размере 250 млн рублей под 5% годовых сроком на 5 лет.

      •  © sudostroenie.info

      На Кингисеппском машиностроительном заводе функционирует оборудование по механообработке и динамической балансировке роторов (КНД. КВД. ТВД. ТНД. ТГ). Об этом сообщает пресс-служба предприятия.

      Учитывая то, что КМЗ не так давно закупил 5 станков по пятикоординатной обработке основных узлов агрегатов, то можно сделать вывод, что приобретения полностью замкнули производственную цепочку по обработке всех узлов газотурбинных двигателей.

      Важной освоенной технологией является гидродробеструйное упрочнение лопаток. Кроме этого, новое оборудование гарантирует экономическую эффективность продления назначенного и межремонтного ресурса благодаря восстановлению напыления уплотняющим материалом 20Б спрямляющих аппаратов компрессора низкого давления.

      •  © www.metalinfo.ru

      Иркутская промышленная компания «МеталлАктивгрупп» модернизировала производство и увеличила выпуск металлизованных окатышей и железа прямого восстановления из магнетитовой руды. Готовая продукция используется в качестве сырья для выплавки качественной стали и сплавов.

      Фонд развития промышленности ранее предоставил компании льготный заем на реализацию проекта.

      Компания является первым и единственным в России предприятием, которое занимается производством металлизованных окатышей и железа прямого восстановления из магнетитовой руды по технологии DRI (DirectReducedIron) с использованием угля. По данным компании, такую технологию применяют только за границей. В качестве сырья используются магнетитовые руды из Восточных Саян, в качестве восстановителя — местный некоксующийся (энергетический) уголь.

      •  © bizgaz.ru

      На действующей производственной площадке «Атлантис-Пак» (входит в структуру «ГРУППЫ АГРОКОМ») в Аксайском районе запущена новая линия по производству высокобарьерной пленки. Оборудование прошло соответствующие испытания и готово к выпуску многослойной двухосно-ориентированной пленки для упаковки скоропортящихся продуктов. Об этом сообщили БГ в входит в структуру «ГРУППЕ АГРОКОМ».

      Расчетная мощность линии — 1,7 тыс. тонн продукции в год. На данный момент предприятие готово выпускать около 20 наименований продукции, которая по ряду параметров превосходит зарубежные аналоги.

      На новом оборудовании уже запущено производство высокобарьерных пленок АМИСТАЙЛ. В производстве используется, в том числе сырье российских производителей: ООО «Завод новых полимеров СЕНЕЖ», ОАО «КуйбышевАзот», ПАО «Нижнекамскнефтехим».

      •  © www.sevmash.ru

      В корпусо-сварочном производстве Севмаша ввели в строй уникальное сварочное оборудование. Новая техника была разработана эксклюзивно для северодвинской верфи с учетом особенностей и нужд специалистов предприятия.

      Новый автомат под названием «Флагман» был создан компанией Газстройсервис. В основу легло техническое задание, разработанное специалистами научно-технологического управления и корпусо-сварочного производства Севмаша.

      Автомат имеет более высокий коэффициент полезного действия по сравнению с техникой предыдущего поколения, а также оптимальный вес для частого перемещения внутри конструкций. Стрелочные приборы, демонстрирующие заданные параметры, были заменены на электронные табло, автомат стал проще в управлении.

      •  © russiagoodnews.ru

      Простите за такой, немного провокационный заголовок. Просто наткнулся на интервью Игоря Рыбакова, совладельца компании «Технониколь». Рыбаков долларовый миллиардер, 84 место Форбс. Его состояние оценивается в 1200 млн $.

      Почему я вдруг решил об этом рассказать? Потому, что Игорь Рыбаков, совместно со своим компаньоном Сергеем Колесниковым (№ 80), основал компанию «Технониколь» которая сегодня входит в пятерку крупнейших европейских производителей гидроизоляционных материалов. Общая численность сотрудников — около 5000 человек, 53 производственные площадки в 7 странах мира (Россия, Беларусь, Литва, Чехия, Италия, Великобритания, Германия). Наш портал много раз писал об открытии новых заводов компании в России. Компания активно экспоритрует свою продукцию, о чем так же можно почитать на нашем сайте.