Строительство дорог, мостов и тоннелей в Арктике, Сибири и на Дальнем Востоке осложнено экстремальными морозами (до -50°C) и вечной мерзлотой. Главный враг бетонных и металлических конструкций — вода. Она просачивается в микротрещины, замерзает, расширяется и разрушает сооружения изнутри, вызывая коррозию арматуры.

Существующие способы гидроизоляции имеют серьезные недостатки. Рулонные битумные материалы трескаются на холоде и протекают на стыках. Высоконадежное бесшовное напыление полимочевиной требует громоздкого оборудования и плюсовой температуры, что сильно усложняет и удорожает доставку в труднодоступные районы.

Ученые Пермского Политеха (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) совместно с коллегами из МАДИ и ООО НПФ «Современные покрытия» впервые в России разработали технологию, объединяющую достоинства обоих методов: прочное и бесшовное покрытие из полимочевины, которое можно сворачивать в рулоны и перевозить как обычный стройматериал.

Технология работает так. С помощью фото- и видеосъемки создается точная 3D-модель конструктивного элемента. На заводе по ней собирают физический прототип — макет участка, нуждающегося в защите. Его накрывают полиэтиленовой пленкой, на которую напыляют полимерную смесь на основе полимочевины. Поскольку материал не прилипает к полиэтилену, после застывания готовую пленку легко снимают, сворачивают в рулон и отправляют на объект. На месте строительства рабочие расстилают покрытие и соединяют края специальным активатором.

В ходе экспериментов ученые определили, что с учетом неизбежных потерь (около 30%) реальная норма расхода материала составляет 2,27 кг на квадратный метр при толщине покрытия 1,5 мм. Теперь инженеры могут заранее знать, сколько материала заказывать.