На одном из крупнейших текстильных производств России запущена в опытную эксплуатацию автоматическая система управления талью, разработанная алтайской компанией «Аргум». Точность позиционирования системы составляет несколько миллиметров. Программное обеспечение написано инженерами компании с нуля, компания уже подала заявку на патентование промышленного образца.

Заказчик строит новые производственные корпуса и столкнулся с задачей, которую невозможно было решить готовыми серийными решениями. Между двумя зданиями единого производственного цикла необходимо организовать перемещение сырья и готовой продукции. Проезда между корпусами нет, только галерея над уровнем пола. В старом здании использовалась конвейерная система, но она была неудобной в эксплуатации, требовала постоянного обслуживания и не подходила для новых площадей.

В качестве основы для нового транспортного решения инженеры взяли механическую таль производства «Алтайталь». Это предприятие сохранило традиции советского машиностроения, выпускает надёжное оборудование, но оно не предполагает встроенных систем автоматизации. Управление такой талью осуществляется вручную с пульта, где всего шесть кнопок: вверх, вниз, вправо, влево. Задача «Аргум» состояла в том, чтобы вместо этих шести кнопок сделать «смартфон» — автоматическую систему, которая безопасно и с максимальной скоростью перемещает грузы.

«То есть нам пришлось по сути к хорошему, большому, но трактору прикручивать авиационные системы», — описал задачу директор компании «Аргум» Алексей Григорьев.

Инженеры «Аргум» оснастили механическую таль современной системой управления с микропроцессорным контролем и лазерными лидарами. Это устройства, подобные тем, что используются в автомобилях для определения расстояния до объектов. Теперь таль по одному нажатию кнопки поднимает тележку с продукцией, перемещает по галерее и опускает в соседнем корпусе. Обратный поток организован аналогично.

Для обеспечения высокой точности разработчики использовали лидары, аналогичные тем, что устанавливаются в современных китайских автомобилях. Промышленный подход потребовал высокой отказоустойчивости, поэтому на тали установлены два лидара — по одному на каждую сторону. Выбор комплектующих занял много времени.

«Мы купили несколько вариантов лидаров. Какие-то отбраковали по особенностям конструкции, какие-то не прошли испытания: либо точность, либо быстродействие не позволяли их применять в этом проекте. В итоге остановились на продукции компании, которая активно поставляет лидары для крупных автопроизводителей, таких какLixiang», — рассказал Григорьев.

Точность позиционирования — в пределах нескольких миллиметров. Однако, по словам руководителя «Аргум», это гораздо точнее, чем механика самой тали, она обеспечивает координаты «парковки» с погрешностью до 1 сантиметра. И даже такие показатели являются высокими и полностью отвечает требованиям заказчика.

На стенах в точках приёма и отправки груза установлены пульты с сенсорными экранами. На них выводится полная информация о местоположении тали и груза: поднят ли, насколько, в какой точке находится. С пульта можно вызвать устройство из другого корпуса — таль приедет, опустится и будет готова к работе.

Безопасности уделено особое внимание. Пульты оснащены аварийными кнопками и тросовой системой, исключающей нахождение людей в зоне работы механизма. Перед отправкой или опусканием груза оператор обязан убедиться в безопасности маневра.

Именно безопасность стала ключевым пунктом технического задания. При ручном управлении разные операторы не видят, что происходит в соседнем корпусе, и не всегда могут обеспечить безопасное опускание. Автоматизация решила эту проблему и одновременно увеличила скорость перемещения грузов. Опытный оператор способен двигать таль на максимальной скорости, но таких специалистов мало, большинство работают осторожнее и снижают производительность.

Программное обеспечение для системы управления разработано инженерами «Аргум» с нуля. Использовать чужие наработки было невозможно из-за уникальности задачи.

«Это полностью наша разработка. Мы не использовали чужих наработок, потому что проект изначально уникальный», — подчеркнул Григорьев.

Технический запуск системы уже проведён, сейчас заказчик отрабатывает нюансы в процессе опытной эксплуатации. Компания подала заявку на патентование системы как промышленного образца.

«Изобретательского уровня в проекте нет, но уникальность промышленного образца безусловна. Заказчик не нашёл на рынке серийно ничего подобного, в России такое не производится. А здесь всё было сразу сделано с нуля компанией „Аргум“ — от задумки до проекта под те задачи, которые нам озвучили в техническом задании», — отметил Григорьев.

Транспортная задача стала лишь частью большой работы «Аргум» на этом комбинате. Параллельно с разработкой лебёдочной системы компания выполнила масштабную работу по полной автоматизации нового производства. Специалисты изготовили и установили более двухсот шкафов управления, которые контролируют работу оборудования, газовой котельной и климатических систем. Создана система диспетчеризации с диспетчерским пунктом, позволяющая в реальном времени отслеживать работу каждого элемента производства.

Для «Аргум» создание уникальных систем управления — не редкость. Ранее компания модернизировала оборудование на Алтайском шинном комбинате, автоматизировав линию триплекс, утратившую системы управления. На Бийском котельном заводе инженеры обновили металлообрабатывающий станок: заменили устаревшую и не подлежащую ремонту систему управления на современную, сохранив качественную механическую часть.

Компания «Аргум» основана в 2008 году в Барнауле, является предприятием полного цикла по промышленной автоматизации объектов ЖКХ, промышленных предприятий, горнолыжных курортов и морских судов. В России «Аргум» ведёт проекты от Сахалина до Санкт-Петербурга, от Ямбурга до Новороссийска, а также имеет зарубежных заказчиков в Казахстане, Израиле, Турции и Китае. Компания разрабатывает прикладное программное обеспечение, в том числе для объектов критической информационной инфраструктуры, имеет собственное электрощитовое производство. «Аргум» входит в Алтайский кластер энергомашиностроения и энергоэффективных технологий.