Сегодня деревообрабатывающая отрасль России сталкивается с серьёзными вызовами: растут требования к качеству, не хватает квалифицированных рабочих, нужно постоянно повышать эффективность. В этих условиях автоматизация стала не просто выбором, а необходимостью. Но путь от установки отдельных роботов к созданию умных производственных линий имеет свои сложности.

Проект, который компания «Роботех» реализовала для Мурашинского фанерного завода, показывает разницу между простой автоматизацией и созданием единой рабочей системы. Это не просто робот и сканер, а законченное решение, которое встроено в общую систему управления заводом.

Работа начинается с автоматической подачи пачек шпона весом до 3000 кг — это сразу убирает тяжёлый ручной труд. «Мозгом» линии стал сканирующий комплекс LineScan с программой Synetra, созданной на основе технического зрения и искусственного интеллекта.

Система не просто находит дефекты, а полностью анализирует каждый лист. Алгоритмы распознают 29 видов дефектов с точностью до 98%, тратя на анализ листа размером 1400×2600 мм меньше 1 секунды. Линия обрабатывает от 15 листов в минуту, и её можно расширять. Минимальный размер находимого дефекта — 1,5 мм.

Главное отличие от простых сканеров — система сама принимает решения. На основе полученных данных она определяет сорт шпона, прогнозирует, какой сорт получится после ремонта, находит лучший способ устранения дефектов и распределяет задания между роботами. Это уже не просто контроль, а активное управление качеством.

На следующем этапе включаются промышленные роботы, которые аккуратно устраняют найденные дефекты. После ремонта листы автоматически отправляются на финальную сортировку. Весь процесс управляется одной программой, которая позволяет гибко настраивать работу, вести удалённый контроль, собирать данные о производстве и — что очень важно — полностью соединяется с системами управления заводом (ERP/MES).

Установка комплекса дала заводу конкретные результаты — значительно уменьшилась зависимость от человеческого фактора, снизился процент брака, выросла производительность, появился полный контроль над процессом. При этом данное решение превзошло зарубежные аналоги по точности, сохраняя при этом преимущества в стоимости — как при внедрении, так и в ходе эксплуатации.

Этот проект показывает новый подход к автоматизации. Компания-исполнитель работает уже не как простой поставщик оборудования, а как технологический партнёр, который берёт на себя всю сложную работу по проектированию и соединению всех систем в единое целое. Самый современный робот бесполезен, если он не решает конкретную производственную задачу. Поэтому будущее деревообрабатывающей отрасли — за умными, гибкими и полными решениями «под ключ», которые не просто заменяют ручной труд, а полностью меняют подход к управлению производством.