В машиносборочном цехе Коломенского завода есть свой особый «супермаркет». Здесь нет касс и покупателей с тележками, но именно от его слаженной работы зависит, будет ли эталонная линия предприятия работать без сбоев. Это не склад в привычном понимании, а инструмент бережливого производства, который обеспечивает бесперебойный рабочий ритм сборки дизелей.

Чем супермаркет лучше обычного склада? Если на обычном складе материалы могут храниться долго и бессистемно, то заводской супермаркет — это динамичная, «умная» система. Его главная задача — не просто хранить, а точно и вовремя снабжать сборщиков всем необходимым.

Здесь хранится заранее рассчитанный стандартный запас компонентов, как собственного производства, так и покупных. Это своего рода «подушка безопасности», которая страхует от непредвиденных сбоев в поставках.

Работа супермаркета построена на четких сигналах. Каждая ячейка на стеллаже имеет свою норму заполнения. Как только запас деталей в ячейке снижается до определенного минимума (так называемой «точки перезаказа»), в цех-поставщик или на склад автоматически поступает сигнал: «Поставить новую партию!». Это можно сравнить с электронной системой учета товаров в обычном магазине, которая сама сообщает, когда пора заказывать новый товар.

Если же ячейка заполнена до максимума, система дает обратный сигнал: «Стоп! Прекратить поставку!». Это предотвращает накопление излишков и замораживание средств в неликвидах.

Сотрудники этого необычного супермаркета — кладовщики. В их руках — комплектовочные ведомости, где расписано, какие детали, в каком количестве должны быть доставлены на конкретный пост сборки к началу смены. Их миссия — обеспечить бесперебойную работу, чтобы изготовление дизелей шло без задержек.

На случай форс-мажоров у супермаркета есть еще один козырь — страховой запас. Если на участке поставки возникли временные трудности, именно запас в супермаркете позволяет основной производственной цепочке не остановиться ни на минуту.

Таким образом, этот отлаженный механизм помогает решать главную задачу — новая техника своевременно сходит с конвейера. Работа супермаркета машиносборочного цеха — это наглядный пример того, как современные бережливые технологии обеспечивают стабильность и необходимый ритм производства.

Ввод в эксплуатацию нового оборудования

В механическом цехе № 10 Коломенского завода введен в эксплуатацию новый лазерный трекер для проведения входного контроля блоков цилиндров. Трекер предназначен для проведения высокоточных замеров и контроля соблюдения производителем всех параметров блока. Раньше контроль геометрии массивных и сложных блоков цилиндров требовал кропотливой ручной работы с традиционными измерительными инструментами. Сегодня процесс выглядит иначе и впечатляюще: Специалисты управления технического контроля используют специальный щуп, которым касаются и ведут по проверяемой поверхности. В этот момент лазерный трекер с высочайшей точностью (микронного уровня!) отслеживает положение активного наконечника щупа в пространстве. Сигнал мгновенно передается на компьютер. На экране монитора в реальном времени отображаются результаты измерений. Программа сразу сравнивает полученные данные с эталонными значениями и показывает отклонения от номинала. Результат — «в допуске» или «не в допуске» — виден оператору моментально. Для измерения в труднодоступных нишах или контроля обширных плоскостей используются специальные сменные насадки на щупы, обеспечивающие гибкость под любую задачу. По завершении проверки всех критических параметров программа автоматически формирует итоговую таблицу со всеми результатами и отклонениями. Но самое впечатляющее — она строит точную трехмерную проекцию измеренного блока цилиндров. Эту цифровую модель можно вращать, рассматривать с любого ракурса, и на ней уже проставлены все фактические размеры. Весь проект измерений сохраняется в цифровом архиве программы. Доступ к истории замеров любого блока возможен в любой момент — это бесценно для анализа и отслеживания тенденций. Внедрение лазерного трекера позволило в разы сократить время входного контроля. Ручные замеры десятков точек уступили место быстрому и точному сканированию. Лазерная технология гарантирует объективность и исключает «человеческий фактор» при считывании размеров — теперь риск пропустить брак минимизирован. Автоматическое формирование отчетов и цифровой архив обеспечивают полную прозрачность контроля и надежное документирование качества каждой единицы. Такой анализ позволяют не только констатировать брак, но и диагностировать потенциальные проблемы на ранней стадии, анализируя характер и вектор отклонений. Это ключ к предотвращению дефектов в будущем. Грамотно и точно проведенный входной контроль — это фундамент качества конечного продукта, что особенно важно в 2025 году, объявленном годом качества в группе компаний «ТМХ — Энергетические решения». На Коломенском заводе знают — важно не просто контролировать, а делать это на уровне лучших мировых практик, используя самые передовые технологии. Новое оборудование дает именно такую возможность — гарантировать надежность и долговечность выпускаемых двигателей на принципиально новом уровне.