На литейном заводе крупнейшего российского производителя грузовых автомобилей смогли снизить себестоимость выпускаемых деталей на 18-25%. Такие показатели были достигнуты в течение года, благодаря внедрению новых технологических решений.

На литейном заводе «КАМАЗа» изменили технологию изготовления отливок: их стали располагать в литейной форме вертикально вместо горизонтального. Это позволило увеличить гнёздность — количество деталей, получаемых за одну заливку. Ранее в форме размещалось восемь штук, теперь — до 60 единиц. Такой результат достигнут благодаря стержневой пакетной технологии.

Проект стартовал в 2025 году. Технологи российского предприятия с помощью 3D-моделирования виртуально отработали процессы заливки и кристаллизации, что исключило ошибки на ранних этапах и сэкономило месяцы работы. Для изготовления стержней использовался 3D-принтер, что позволяет производить детали в малых сериях для отработки технологии, а в перспективе — выпускать серийную продукцию особой сложности и высокой точности.

Новый подход применён для отливок весом 1-5 кг. Первой позицией стал вал привода топливного насоса высокого давления цилиндрической формы. При горизонтальном расположении в форму помещалось 10 единиц, при вертикальном — 24. Удалось устранить основные дефекты стального литья — смещение и усадку, а также снизить трудоёмкость. С начала 2026 года метод уже отработан на накладках рессоры. Ожидаемая годовая экономия от внедрения составит около 150 млн рублей.

Себестоимость каждой отливки при вертикальном расположении снизилась на 18-25%. Улучшилась точность геометрии и уменьшилась дефектность. На литейном заводе уже определено более 30 позиций, которые можно перевести на новую технологию. По оставшимся деталям проводится моделирование с последующим опробованием на практике и изменением серийной технологии.