На «ИТМ Спецмашина» создали современный окрасочно-дробеструйный комплекс

Отечественное машиностроение продолжает развиваться за счёт внедрения высокотехнологичного оборудования и нестандартных инженерных решений. Ярким примером такого подхода стал проект, реализованный инжиниринговой компанией SPK GROUP для ООО «ИТМ «Спецмашина» — ведущего производителя коммунальной спецтехники.

Перед специалистами стояла сложная задача: внедрить в действующий производственный цех масштабный комплекс для подготовки, окраски и сушки крупногабаритных машин без остановки основных технологических процессов.

Вызовы и особенности проекта

Выпуск коммунальной техники требует строгого соблюдения технологий нанесения лакокрасочных покрытий (ЛКП). При этом проект должен был отвечать ряду жестких требований:

• Интеграция оборудования в ограниченное пространство существующего цеха.

• Минимизация уровня шума внутри помещений.

• Сохранение тепла в зимний период.

• Полная интеграция систем пожарной безопасности с общезаводскими сетями.

Для решения этих задач специалисты SPK GROUP разработали проект, включивший в себя крупногабаритную окрасочно-сушильную камеру и автономный дробеструйный участок.

Высокотехнологичная окрасочно-сушильная камера

Ключевым элементом комплекса стала камера размером 30×6×6 метров, разделенная на четыре независимые секции (длиной 10, 5, 10 и 5 метров). Такая модульная конструкция позволяет вести работы в круглосуточном режиме без простоев: пока в одной секции происходит сушка при температуре до +60 °C, в соседних можно выполнять малярные или шлифовальные работы.

Инженеры реализовали целый ряд уникальных конструкторских решений:

• Кровельные ворота: утепленные рулонные ворота вынесены на крышу камеры, что позволило сохранить полный просвет по высоте и избежать потерь тепла во время сушки.

• Индивидуальные приямки: две секции оснащены вентилируемыми и освещаемыми приямками для удобной окраски днища спецтехники, а первая и вторая секции оборудованы системами пылеудаления для шлифовки.

• Выносное краскоприготовительное отделение (КПО): помещение вынесено на улицу и соединено с цехом через теплый проем. Внутри размещены стеллажи, оборудование для подготовки ЛКМ и автономное пожаротушение, синхронизированное с заводом.

Инновационная вентиляция и безопасность

Для создания комфортных и безопасных условий труда вентиляционные агрегаты общей производительностью 128 000 м³/ч (два по 41 000 м³/ч и два по 23 000 м³/ч) были вынесены за пределы цеха. Это позволило освободить полезную площадь внутри помещения и вынести шум наружу.

Встроенные пластинчатые рекуператоры используют тепло отработанного воздуха для подогрева приточного, что обеспечивает существенную экономию затрат на отопление в холодное время года. Безопасность производства обеспечивается независимым порошковым пожаротушением в каждой секции с выводом сигналов на пульт предприятия: нештатная ситуация в одной зоне не останавливает работу всего комплекса.

Дробеструйный участок и внутрицеховáя логистика

Подготовка поверхностей перед покраской осуществляется в специализированной дробеструйной камере размером 11×5,5×5,5 м, укомплектованной собственной компрессорной станцией, осушителем и системой пневмообвязки.

Для перемещения тяжелых крупногабаритных изделий внутри комплекса задействована продуманная логистическая цепь:

• Подвесные тельферы на крыше обеих камер для круговой обработки изделий.

• Ручные рельсовые тележки с общим электротягачом-толкателем.

• Мобильные ножничные пневматические подъемники, созданные по специальному заказу.

Программное обеспечение комплексов адаптировано под индивидуальные требования заказчика и защищено от несанкционированного изменения алгоритмов.

Итоги реализации

Реализованный проект позволил ООО «ИТМ «Спецмашина» получить полностью независимую, гибкую и безопасную инфраструктуру малярно-подготовительного производства. Сочетание передовых инженерных разработок, энергосберегающих технологий и адаптации под суровые реалии отечественного машиностроения вывело качество выпускаемой коммунальной техники на новый уровень.