Где и как делают атомные реакторы

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Фоторепортаж с «Атоммаша» — гордости Росатома — гигантского производства, где делают корпуса одних из самых востребованных ядерных реакторов для атомных электростанций: ВВЭР-1000 И ВВЭР-1200.

«Атоммаш» располагается в Ростовской области неподалеку от города Волгодонск, входит в структуру «Атомэнергомаша» — машиностроительного дивизиона «Росатома».

У проходной привлекает внимание оригинальный монумент из корпуса реактора ВВЭР-1000. Для его создания использован один из трех реальных корпусов реактора ВВЭР-1000, оставшихся невостребованными после резкого сокращения объемов строительства новых энергоблоков АЭС в СССР после Чернобыля. Сегодня использовать их на строящихся станциях уже невозможно, поэтому пригодился как памятник.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

На входе всех сотрудников и гостей ждут турникеты и рамки металлоискателей, а еще раньше «трубки» — алкотестеры, в которые каждый должен дунуть и дождаться зеленого сигнала чтобы пройти на производство.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Поскольку с компонентами ядерного топлива тут не работают, то процедура досмотра на входе и выходе значительно проще чем на АЭС, но всю фото-видеотехнику пропускали только по списку и со сверкой серийных номеров.

На проходной привлек внимание контейнер для сбора химически опасных бытовых предметов: люминесцентных ламп и батареек. «Росатом» всячески подчеркивает экологическую чистоту своей деятельности, и это выражается не только в пиаре, но и во вполне полезных малых делах.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Каждый рабочий и посетитель должны иметь при себе средства индивидуальной защиты: каску и очки. Для многих сотрудников и гостей-блогеров каска заменяется «каскеткой» — бейсболкой с плотным пластиковым каркасом внутри. Масса изготавливаемой продукции на заводе исчисляется десятками тонн, и такая каскетка защищает от случайного удара головой о какую-нибудь балку так же эффективно как обычная каска, а от многотонного реактора и каска не поможет.

Первый пункт экскурсии — музей. Здесь самый интересный экспонат — макет предприятия. Сотрудник музея не без гордости показывает масштабы предприятия.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Хотя некоторые здания из проекта так и не построили (на макете они отмечены красными метками), но если сравнить со снимком из космоса — основную часть производственных площадей воплотить успели.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

«Атоммаш» еще под названием ВЗТМ начали строить в 1974 году. Он стал одной из важнейших строек Советского Союза того времени, которая должна была справиться с нехваткой электроэнергии у растущей экономики социалистического государства. Тогда мыслили и планировали в масштабах десятилетий, и уже вначале 70-х знали, что в 80-х понадобится энергия, которую надеялись получить из атома.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Производственные цеха «Атоммаша» создавались по обратному принципу. Не сначала коробка, а потом оборудование, а сначала оборудование, во временных павильонах, которое располагали согласно планируемым технологическим операциям, а только потом — капитальные стены цехов.

Результатом такого строительства можно считать неравномерную высоту крыши главного цеха, которая соответствует стоящему внутри оборудованию.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Характерно, что практически все тяжелые станки на заводе — иностранные. Пресс — японский IHI, немецкие карусельные станки — Dörries, встречались еще шведские (ESAB) и итальянские (BREDA) названия.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Японский пресс — отдельная гордость завода. В музее можно посмотреть действующую модель пресса. Говорят, ее подарили в качестве компенсации за несоблюдение сроков поставки и монтажа настоящего станка.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Другие модели лучше показывают, какие изделия производятся сейчас, и как они используются в атомной энергетике.

Ядерный реактор ВВЭР-1000

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Парогенератор реакторной установки

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

С 80-х на заводе производились атомные реакторы ВВЭР-1000. Чернобыльская авария перечеркнула атомное будущее советской энергетики. В 1986 году заказы на продукцию для Минсредмаша практически прекратились, и заводу пришлось перепрофилироваться. Все усугубили 90-е годы, которые оказались тяжелым ударом и для всей страны.

Зато удалось немного поработать и на космос. Оказывается «Атоммаш» произвел подъемник ракеты для проекта «Морской старт».

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Вообще специализация «Атоммаша», кроме оборудования для АЭС — производство крупногогабаритных и тяжелых металлических изделий. Завод работает и для науки — делал элементы токамака Т-15 для Курчатовского института, и для неядерной энергетики — газовые турбины, и для нефтянки — оборудование для нефтеперерабатывающих заводов.

Возвращение в атомную семью произошло сравнительно недавно — в 2009 году, когда «Атоммаш» стал частью «Росатома». Сейчас здесь делают реакторы ВВЭР-1200.

Первые изделия уже поставлены на Белорусскую АЭС.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Как только глаза адаптировались к сумраку заводского цеха, всё внимание привлек гигантский пресс.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Высота этого пролета заводского цеха — 40 метров. Высота пресса — немногим меньше — с пятиэтажный дом или выше.

Создаваемое усилие — 15 тыс тонн.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Пресс используют для горячей обработки металлических изделий. Неподалеку — печи для нагрева заготовок до 1200 градусов, но саму работу пресса с горячим металлом, к сожалению, увидеть не удалось.

В соседнем пролете сложена оснастка пресса, покоробленная высокой температурой заготовок.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Реакторы и парогенераторы имеют наборные корпуса из нескольких сегментов, которые свариваются аргоновой сваркой.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

После нагрева и прессования изделия расходятся в зависимости от назначения, и в этот пролет возвращаются уже в готовом виде для отжига и прохождения испытаний.

Нагрев, прессование, сварка, расточка, приводят к тому, что у заготовки накапливаются внутренние напряжения, и их требуется снять при помощи отжига — нагрева до 650 градусов и постепенного остужения заготовки вместе с печью. Печи для отжига также гигантские: проем 8×8 метров.

• 
• IMG_7993.jpg
•  © ic.pics.livejournal.com

Поскольку мы не застали печи в работе, то удалось не только заглянуть внутрь, но и забраться и посмотреть наружу глазами свежеотожженного реактора или парогенератора.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

После отжига изделие ожидает еще испытание водой и «рентгеновскими трубами». Рентгеновская камера для просвечивания и поиска внутренних дефектов издалека привлекает внимание предупреждающим оранжевым цветом.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Она такая же огромная как и печь, но добавляется еще четырехметровая железобетонная дверь, чтобы рентген не воздействовал на персонал.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Для привода монументальной двери на рельсовом ходу используется цепная передача.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Даже если рентген покажет полную готовность реактора, его просто так не отпустят. Впереди еще испытание водой.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Для подтверждения готовности, реактор накачают водой под давлением 250 атмосфер, хотя рабочее давление у него 160 атмосфер.

И только после всех процедур, «Атоммаш» ручается за свою продукцию и отправляет заказчикам.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Вообще, там всё гигантское. Даже не верится, что такое тяжелое оборудование нужно для извлечения энергии из таких маленьких атомов. Даже кран-балки движутся по двум уровням и имеют разную грузоподъемность.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Работа с парогенераторами требует более ювелирной работы, т.к. снаружи и внутри множество элементов. С ними работают в соседнем пролете цеха.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Здесь меньше тяжелого оборудования, больше станков и больше рабочих.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Больше сварки и больше шлифовки.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Здесь довелось наблюдать одну операцию — кантовку, т. е. поворот детали на 90 градусов. Два стропальщика, крановщица, кран-балка на 125 тонн, и приспособление-кантователь требуется чтобы за 5 минут повернуть на бок 45-тонный кусок стали.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Неподалеку — проходит обработку корпус экспериментального реактора МБИР, который должен приблизить светлое будущее ядерной энергетики на быстрых нейтронах. Ожидается, что эти реакторы будут безопаснее, и экологически чище, поскольку в качестве топлива там можно использовать отходы современных ядерных реакторов и оружейный плутоний.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

В этом же пролете цеха есть отдельная рентгеновская камера — для парогенераторов.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

По ее масштабам видно, что излучение там не столь интенсивно как для «просвещения» реакторов, но предупреждение обязательно.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Любопытно, что рядом, практически через стенку — конструкторско-административная часть, чтобы разработчики техники находились в постоянном контакте с производственной частью.

Вообще «Росатом» уделяет большое внимание оптимизации труда и повышению эффективности.

На примере теплообменных трубок, которыми заполняют парогенераторы, нам объясняли как работает производственная система «Росатома».

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Раньше на подготовку изделия уходило 600 с лишним дней. После оптимизации — 21 день. И там нет никаких волшебных средств, просто тщательный анализ всех операций и поиск наиболее оптимального варианта на каждом этапе работы.

Такой подход выражается во многом. Например участки для передвижения по цеху размечены для удобства как пешего передвижения, так и для транспорта.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Внутри ездят на велосипедах, электрокарах и используют тяжелые транспортеры для перемещения грузов между пролетами.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Разные участки цеха отмечены разным цветом: зеленый наименее опасный, тут можно ходить в каске. Переход на красный требует повышенного внимания, и ношения очков для защиты глаз.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Для телефонного общения также есть отдельное место.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Как и место для подумать.

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈