«Кузница Гигантов» Путь металла из земных недр, сквозь пламя печей до главных строек России

ЕВРАЗ Объединенный Западно -Сибирский металлургический комбинат (ЕВРАЗ ЗСМК) — один из крупнейших в Сибири сталелитейных заводов. По объему производства входит в пятерку крупнейших в России.

Продукцию реализует в России и других странах СНГ, экспортирует металл в 30 зарубежных государств.

Входит в ТОП-5 крупнейших производителей железнодорожных рельсов в стране. Генеральный поставщик рельсовой продукции для ОАО «Российские железные дороги», в рельсовом производстве России его доля составляет более 70%. Занимает 34% рынка РФ по фасонному прокату и 10% - по сортовому.

1 июля 2011 г. ЗСМК и НКМК объединились в ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат». В апреле 2016 года компания создала Дивизион «Сибирь», куда вошли ЕВРАЗ ЗСМК и Евразруда.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

ЕВРАЗ ЗСМК — это:

производство строительного проката

производство рельсового проката

горнорудные активы

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Коксохимический передел (КХП) ЕВРАЗ ЗСМК — одно из крупнейших коксохимпроизводств не только в России, но и в мире. Его называют заводом в заводе. Несколько подразделений связаны в единый замкнутый цикл. Коксохим почти на год старше Запсиба. Здесь получили первую в истории комбината товарную продукцию — кокс 6-процентной влажности.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

КХП обеспечивает коксом доменный цех комбината. Основной агрегат производства — коксовая батарея. Запустить ее в эксплуатацию и остановить можно только один раз в жизни, остановка означает гибель.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Коксохимики внедряют современные природоохранные технологии. Цех химулавливания и производства коксохимпродукции оснащен гидравлическими дыхательными клапанами, которые улавливают 90% вредных компонентов от данных источников. Аспирационные системы углеподготовительного и углеобогатительного цехов работают на осветленной воде, что позволяет снижать выбросы сточных вод. Внедрение технологии конечного охлаждения коксового газа в закрытой теплообменной аппаратуре позволит сократить выбросы специфических загрязняющих веществ коксохимпроизводства в атмосферу еще на 80%.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Аглофабрика ЕВРАЗ ЗСМК снабжает доменщиков агломератом — главным сырьем для доменных печей. Три агломашины производят более 600 тыс. тонн продукции в месяц.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

В 2017-2019гг. на аглофабрике запустили четыре современные газопылеулавливающие системы, они очищают воздух от загрязняющих веществ, образующихся в процессе производства агломерата. Новые аспирационные системы на 22% снизили выбросы аглофабрики в атмосферу.366 млн тонн агломерата произвела аглофабрика за 55 лет.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

В доменном цехе ЕВРАЗ ЗСМК рождается чугун — один из первых металлов на Земле, выплавленных человеком.

На участок шихтоподготовки круглосуточно приходит сырье для выплавки чугуна: кокс, агломерат, окатыши, железная руда и др. Скипы поднимают сырье наверх, к колошнику печи. За сутки на участке перерабатывают около 30 тыс. тонн продукции.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Топливо для цеха готовят также на комплексе вдувания пылеугольного топлива — его комбинат запустил одним из первых в России в 2014 году. Комплекс позволяет снижать себестоимость чугуна, заменяя дорогостоящий кокс на более дешевый энергетический уголь.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Большая часть чугуна после выпуска отправляется в конвертерные цеха, еще часть уходит на производство рельсового проката, отправляется к сторонним российским потребителям и на экспорт.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Слитки делают на участке разливки. Сюда приходят ковши с металлом, который сливают по желобам в специальные формы — мульды. Затем металл охлаждается, и получаются чушки весом 7-10 кг.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Доменные печи ЕВРАЗ ЗСМК

Объем печи № 1 и № 3 — 3 тыс. м³

Объем печи № 2 — 2 тыс. м³

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Сталеплавильное производство ЕВРАЗ ЗСМК стоит в середине технологического процесса. Оно связывает первичный передел, где производят кокс и чугун, и прокатные цеха, где выпускают товарную продукцию.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

На ЕВРАЗ ЗСМК два конвертерных цеха. Их называют братьями.

Первый разливает сталь классическим способом — в изложницы. Слитки идут на блюминг, где их прокатывают до размеров заготовки, а затем — на прокатные станы среднесортного или сортопрокатного цехов. Здесь производится товарный металлопрокат, который отправляют потребителям.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Второй цех часть стали разливает в изложницы, но большее количество металла идет на слябовую и сортовую машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Сортовую заготовку прокатывают на стане «450» среднесортного цеха, часть отправляют на внутренние рынки и экспорт. Слябы ЕВРАЗ ЗСМК полностью идут на экспорт.

В 2016 году во втором конвертерном цехе реконструировали сортовую МНЛЗ. Раньше производить продукцию можно было только закрытым типом разливки с использованием погружного стакана. Реконструкция позволила освоить разливку открытым способом, увеличить скорость разливки и серийность и, соответственно, повысить производительность с 1,2 до 2,2 млн тонн литой заготовки в год.

Электросталеплавильный цех обеспечивает заготовкой рельсобалочный и шаропрокатные станы. Одновременно с реконструкцией РБЦ в цехе модернизировали оборудование. Чтобы обеспечить потребность рельсобалочного цеха в литой заготовке, реализовали инвестпроект по интенсификации производства стали.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Прокатные силы комбината

Прокатное производство ЕВРАЗ ЗСМК выпускает заготовки и готовую продукцию — проволоку и гвозди, изготавливает валки и ролики для прокатных станов и обслуживает их. Подразделение сформировалось в 1995 г. В 2018 г. к нему присоединилось сталепрокатное производство.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

В сортопрокатном цехе ЕВРАЗ ЗСМК производят арматуру, которую знают не только в России. Прокатчики владеют технологией выпуска профилей по британскому, израильскому, американскому и гонконгскому стандартам, которые востребованы на зарубежных рынках.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

С 2010 г. сортопрокатчики используют технологию слиттинг-процесса — разделяют стальную заготовку вдоль, прокатывают ее в два ручья и получают сразу две единицы продукции. Благодаря этому производительность стана выросла на 30%.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Первые стометровые рельсы России

Электросталеплавильный и рельсобалочный цеха — одни из самых больших на комбинате. Их работа неразрывно связана — в ЭСПЦ выплавляют заготовку, из которой в РБЦ катают рельсы. До 80% всей продукции отправляется Российским железным дорогам.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Металлурги ЕВРАЗ ЗСМК знают, что такое поставлять рельсы в масштабах огромной страны. 12 часовых поясов, тысячи километров железных дорог, объем перевозок все время растет — в регионах открываются новые производства, и им нужны рельсовые пути, ведущие к магистралям РЖД.

Потребности РЖД в современной качественной продукции растут, и, чтобы идти в ногу со временем, металлурги ЕВРАЗ ЗСМК освоили выпуск 100-метровых рельсов. Первая партия уникальной продукции была отгружена потребителю в мае 2014 года.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

После модернизации РБЦ, с января 2013 года, все рельсы катают на современном немецком стане SMS MEER. Его длина — около 300 метров. Из ЭСПЦ заготовка поступает холодной, затем ее нагревают до 1220 градусов, благодаря чему металл становится пластичным, и подают на стан. На входе длина заготовки всего 8 метров, но пройдя несколько обжимных клетей, она вытягивается и на выходе превращается в 100-метровый рельс. Он отправляется на установку закалки. Раньше применяли технологию объемной закалки в масле, при которой закаливался весь профиль, хотя высокая твердость требуется только для головки рельса. Сейчас рельс поступает на установку дифференцированной закалки воздухом сразу же после прокатки на стане. Для оптимального сочетания твердости и остаточных напряжений головка, шейка и подошва рельса закаливаются в разной степени. Это повышает эксплуатационные свойства, облегчает последующую отделку и является более экологичным.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

На новом стане большинство операций автоматизированы, поэтому на участке почти нет людей. Обслуживают оборудование операторы постов управления, вальцовщики, резчики горячего металла, машинисты кранов.

В 2018 г. на участке отделки 100-метровых рельсов провели техническое перевооружение: установили дополнительное оборудование, смонтировали линии приемки, правки, порезки рельсов. За счет запуска второй линии годовая мощность рельсобалочного цеха увеличилась более чем в 2 раза. Вырос выпуск востребованных РЖД 100-метровых рельсов Р65, металлурги начали производить европейские рельсы 60Е1 и 54E1 в востребованных за рубежом длинах: 30, 36, 60, 72 и 90 метров.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

ЭСПЦ обеспечивает заготовкой рельсобалочный и шаропрокатные станы. Одновременно с реконструкцией РБЦ в цехе модернизировали оборудование. Чтобы обеспечить потребность рельсобалки в литой заготовке, реализовали инвестпроект по интенсификации производства стали. Модернизацию дуговой электросталеплавильной печи № 2 проводила авторитетная в мировой металлургии немецкая компания ProMetals. За счет сокращения времени плавки и снижения затрат на производство стали удалось увеличить объемы выпуска заготовки. Уменьшился расход графитированных электродов и электроэнергии. Снизив издержки, металлурги смогли дополнительно получать 150 тыс. тонн стали в год и почти полностью закрывать потребности рельсобалочного цеха в сырой заготовке.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Масштабная реконструкция рельсобалочного производства ЕВРАЗ ЗСМК завершилась в 2013 г. На ее реализацию ЕВРАЗ направил более 18 млрд рублей

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

До 80% рельсовой продукции ЕВРАЗ ЗСМК отправляется в адрес РЖД

ЕВРАЗ ЗСМК выпускает более 20 рельсовых профилей по отечественному и зарубежным стандартам, включая рельсы для железных дорог, стрелочных переводов, метрополитена, а также крановые, усовиковые и трамвайные рельсы.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Собственная руда — залог успеха

Евразруда — горнорудный филиал ЕВРАЗ ЗСМК, в который входят несколько горнодобывающих и горно-обогатительных предприятий в Кемеровской области. Руду добывают подземным способом. Основной потребитель продукции — ЕВРАЗ ЗСМК. В 2018 г. Евразруда произвела 3,4 млн тонн товарного концентрата.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Таштагольская шахта — одно из старейших предприятий Евразруды по добыче полезных ископаемых и производству первичного концентрата.

В 2012 г. горняки Таштагола успешно перешли на технологию использования закладочной смеси в отработанных горных пространствах. Построили и запустили закладочный комплекс. По этой технологии добыто более 4,8 млн тонн сырой руды, заложено более 783 тыс. м3 пустот. Глубина Таштагольской шахты — 800 метров. Это расстояние от поверхности, отметки +450 м, до самого нижнего горизонта -350 м.

Таштагольская руда содержит 40% железа, а в некоторых местах — 60% и больше. Из одинакового объема полезных ископаемых здесь производят больше концентрата, чем в Казе и Шерегеше.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Шерегешский рудник — одно из крупнейших предприятий Евразруды по добыче железной руды и производству первичного концентрата. Горняки Шерегеша первыми в ЕВРАЗе перешли на систему отработки железорудного месторождения с помощью самоходной техники.

Первая самоходная техника в Шерегешской шахте начала работать в 2013 г. Это были машины подрядной организации для проходки горных выработок. В 2014-м ЕВРАЗ приобрел собственную технику. Сейчас 90% добычных работ ведут с помощью современных высокопроизводительных машин. Основные работы по новой технологии начали на двух участках месторождения — «Подрусловый» и «Новый Шерегеш». Осваивать третий участок — «Главный» — начали в 2018 г.

После реконструкции производительность Шерегешского рудника увеличилась в 2,4 раза.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Текст и фото: Бионышева Елена

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈