Мы постепенно переносим технологические операции по производству компонентов для собственных роботов, роботизированных комплексов и серийно выпускаемых аддитивных установок для печати песчано-полимерных форм на собственное производство.

Изготовление отвода для модуля подготовки песка промышленного 3D-принтера — узла, который должен обеспечивать герметичность и механическую прочность при работе с абразивной смесью под давлением, требует особого внимания к качеству сварных швов.

«Мы решили не отдавать эту задачу на субподряд, а использовать собственные компетенции в роботизированной сварке, — комментирует руководитель отдела роботизации сварочных процессов ГК „Роботех“ Алексей Котельников. — Тем более что на нашей площадке уже была развёрнута ячейка с 6-осевым роботом, двухосевым поворотно-наклонным столом и синергетическим источником питания для дуговой (MIG/MAG) сварки. Оставалось только настроить технологию под конкретную деталь».

Технические сложности

Свариваемый материал — углеродистая конструкционная сталь. Швы расположены в разных пространственных положениях. Самым трудным участком оказался стык приварки фланца к трубе — доступ к зоне сварки был ограничен, а геометрия требовала ведения шва по сложной траектории.

«Вручную такой шов варится долго, и далеко не каждый сварщик возьмётся, — поясняет Алексей Котельников. — А робот при правильной настройке справляется стабильно, без перерывов и с предсказуемым качеством».

Состав комплекса

• Промышленный 6-осевой робот (повторяемость позиционирования ±0,05 мм) — обеспечивает точность и гибкость.
• Двухосевой позиционер — обеспечивает выполнение сварных швов в нижнем положении, что гарантирует качественное формирование сварного соединения.
• Источник MIG-сварки с синергетическим управлением — автоматически подбирает параметры (ток, напряжение, скорость подачи проволоки) под заданный тип шва.
• Программное обеспечение Robotech Motion Control System (RMCS) — собственное ПО компании, включённое в реестр отечественного ПО Минцифры. RMCS синхронизирует движение робота, вращение позиционера и режимы сварки, а также позволяет вести офлайн-программирование сложных траекторий.

После отработки режимов на тестовых образцах перешли к сварке реальных отводов.

Роботизированная ячейка показала:

• Стабильное качество шва во всех пространственных положениях, включая труднодоступный стык фланца.
• Снижение времени цикла на 35% по сравнению с ручной сваркой.
• Полное исключение ручной подварки и зачистки — шов формируется сразу с требуемыми параметрами.

Контроль качества

Каждый шов прошёл визуальный контроль и контроль герметичности методом пневмоиспытаний, отклонений не выявлено.

«Мы сами для себя являемся заказчиком, и это лучший полигон для отработки решений, которые затем выводим на рынок, — отмечает Алексей Котельников. — Если наш роботизированный комплекс справляется со сложной деталью для собственного принтера, значит, сварка ответственных узлов заказчика ему тоже под силу. И мы готовы это доказать на его деталях ещё до подписания контракта».

Успешное применение роботизированной сварки для производства узлов 3D-принтера подтвердило эффективность подхода. В планах — тиражировать эту ячейку для изготовления других сложных деталей, а также использовать полученный опыт при создании сварочных комплексов для клиентов из машиностроения, ОПК и вагоностроения.

«Для нас этот кейс — не просто производственная задача, а демонстрация того, что российское ПО и грамотная интеграция способны решать задачи любого уровня сложности», — резюмирует руководитель отдела роботизации сварочных процессов ГК «Роботех» Алексей Котельников.