ТКЗ «Красный котельщик» (фоторепортаж)

• 

Сегодня мы в гостях у лидера отечественного котлостроения - на Таганрогском котлостроительном заводе «Красный котельщик», который входит в состав компании «Силовые машины». Между прочим, свыше 60% всех электростанций России и СНГ оснащено котельным оборудованием ТКЗ, а теплообменным оборудованием — более 80%. Кроме того, продукция предприятия работает более чем в 60 странах мира! Кстати, в этом году, 22 сентября 2016 года, заводу исполнилось 120 лет. Так что поводов о нём рассказать хоть отбавляй! Итак, вперёд.

Завод был основан 1896 году русско-бельгийским обществом и носил название «Котельный завод Альберт Невъ, Вильдъ и Ко». Причём его построили менее чем за полгода. Сохранились следующие свидетельства. «…B воскресенье, 22 сентября 1896 года, состоялось торжественное открытие котельного завода „Альберт Нев, Вильде и Ко“. В приветствии на торжественном открытии завода городской голова отмечает, что только 2 октября 1895 года состоялось постановление думы об отчуждении под завод земли, еще только на днях получено Высочайшее разрешение на отчуждение этой земли, еще не успели мы заключить купчей крепости, а завод уже готов. Он строился 500 русскими рабочими и закончен был всего в 120 рабочих дней». Далее городской голова указал, что как постройка, так и рабочие в нем — все русские, иностранцев наберется не более 20 человек.

В те годы на предприятии изготавливались различные клепаные конструкции: железнодорожные мосты, механизмы для нефтяной промышленности, оборудование для шахт и доменных печей, паровые котлы. Тогда на площади в 16 гектаров в шести цехах по 12-14 часов в смену трудилось от полутора сотен до тысячи двухсот взрослых рабочих и подростков. Котлы выпускались разнообразные: пароходные, паровозные, агрегаты типа «Фильда», «Тишбейна», «Ферберна», Шухова. Из современного по тем временам оборудования были котлы «Фицнер», «Гампер», «Гарбе-Кестнер», ланкаширские. Производительность их составляла всего 2-3 тонны пара в час. Но тем не менее общая доля котлостроения в продукции завода была не велика, всего 30-40%.

2.

• 

15 марта 1918 года Таганрогский котельный завод был национализирован. В результате чего (да и немецкие оккупанты помогли) с 1922 по 1925 годы он находился на консервации. В 1925 году ему поменяли название на Госзавод «Красный котельщик» имени товарища Смирнова (Владимир Степанович Смирнов — участник Гражданской войны, большевик-подпольщик. Он непосредственно участвовал в боях против юнкеров и принимал активное участие в вооружённом восстании на котельном заводе в январе 1918 года, но был схвачен юнкерами и расстрелян у ворот завода).В 1932 году завод снова приступил к производству котельного оборудования. Более того в 1934-1935 годах состоялся один из важнейших для довоенной истории предприятия пусков — пуск ЦСБ — цеха сварных барабанов, названного «золотым». С этого времени котельщики смогли отказаться от закупки импортных барабанов для котлов. Так «Красный котельщик» стал главным поставщиком барабанов для всех котлостроительных заводов страны.

3.

• 

В 1942 году, во время войны, котельное производство было перебазировано в Подольск (сейчас АО «ЗиО-Подольск»), а часть разобрали и замаскировали в Таганроге. Многие рабочие ушли на фронт, а те, что остались, изготавливали корпуса авиабомб, детали и узлы морских подводных мин, ручные гранаты и т. д. Но уже 31 декабря 1943 года было принято постановление Государственного Комитета Обороны о восстановлении таганрогского завода «Красный котельщик», в котором указывалось, что ГОКО считает восстановление завода первостепенной военно-хозяйственной задачей Наркомтяжмаша, Наркомстроя и ростовской партийной организации.

4.

• 

5. Памятник Антону Чехову на территории завода. Дело в том, что Антон Павлович родом из Таганрога

• 

И вот после войны наш завод снова на коне. Коллектив конструкторского отдела ТКЗ разработал первые в СССР крупные котлы ТП-230. Произведённые в Таганроге агрегаты явились базой, на основе которой развивалась в течение десятилетия послевоенная энергетика страны. Котельщики изготовили и отгрузили на электростанции 377 котлов, их общая мощность составила 65% всей энергетической мощности тепловых электростанций, введенных в те годы. С 1948 года завод начал отправлять продукцию на экспорт: в Албанию, Болгарию, Венгрию, Вьетнам, Китай, Монголию, Польшу, Румынию и т. д. 1959 год отличился тем, что ТКЗ получил заказ на теплообменные аппараты для Белоярской АЭС, это стало первым заданием от атомщиков.

6.

• 

А потом пошли и другие рекорды. В 1962 году был спроектирован крупнейший в Европе котел-гигант 2500 тонн пара в час для турбины мощностью 800 МВт, а в 1978 году изготовлен самый мощный и единственный в Европе парогенератор 3950 тонн пара в час для работы с турбиной 1200 МВт. Оборудование былы поставлено на Костромскую ГРЭС. Его называли просто — котел-гигант. Высота котла — 67 метров, что выше двадцатиэтажного дома. Общая протяженность труб парогенератора — 800 километров. Для его отгрузки потребовалось 650 железнодорожных платформ.7. Первым делом мы попадаем в самый большой Цех — Производство поверхностей нагрева, Корпус № 13. Здесь производится основная часть котла.

• 

В 2005 году завод вошёл в состав холдинга «ЭМАльянс», но новая история завода реально началась с февраля 2012 года после вхождения в Группу компаний «Силовые машины». Это позволило объединить компетенции предприятий Группы, а «Силовым машинам» выступать в качестве комплексного поставщика энергоборудования на рынке.

8.

• 

9. Производственные мощности предприятия располагаются на участке в 108 гектаров, попадая даже в первый цех, мы сразу можем ощутить какая это махина. А ведь это только начало нашего знакомства.

• 

10.

• 

В продуктовую линейку «Красного котельщика» входят котлы на органическом топливе, котлы-утилизаторы для ПГУ, теплообменное и вспомогательное оборудование.

11.

• 

12.

• 

Сейчас завод активно работает над проектами для: ТЭС «Лонг Фу-1» (Вьетнам, поставка двух пылеугольных котлов паропроизводительностью по 1908 т/ч каждый для двух энергоблоков ТЭС общей мощностью 1200 МВт), ТЭС «Барх» (Индия, поставка трех паровых котлов ТПП-660 паропроизводительностью по 2225 т/ч каждый для трех энергоблоков ТЭС мощностью 660 МВт каждый), Белорусская АЭС (изготовление и поставка деаэраторов питательной воды, подогревателей высокого и низкого давления для энергоблоков № 1 и № 2), Сахалинская ГРЭС-2 (Группа «РусГидро», поставка двух паровых котлов производительностью по 230 т/ч типа Е-230-13,8-560КТ в том числе котельно-вспомогательного оборудования), Нижнекамской ТЭЦ-2 («Татнефть», реконструкция 4-х котлоагрегатов ТГМЕ-464, установка электрофильтров, азотоочистки, строительство цеха приготовления пыли, проектно-изыскательские работы, пусконаладочные работы) и ООО «СИБУР-Кстово» (проектирование, изготовление и поставка котлоагрегата производительностью 100 т/ч типа Е-100-11,8-535Г (с котельно-вспомогательным оборудованием), предназначенного для работы на метано-водородной фракции (основное топливо) и природном газе (резервное топливо). Котел предназначен для получения 100 т/ч пара с параметрами: давление — 11,8 МПа, температура — 535°C).

13.

• 

14.

• 

Что касается производственного процесса, то он включает четыре основных направления: Заготовительное производство, Производство металлоконструкций и соединительных деталей трубопроводов, Производство поверхностей нагрева и Производство корпусного оборудования. Всё это позволяет ТКЗ выпускать в год котельное оборудование общей мощностью до 4 ГВт. Если в тоннах считать, то это порядка 15 тонн(возможно автор ошибся и имел ввиду 15 тыс. тонн) ежегодно! А ведь задача — не просто произвести, но прежде спроектировать оборудование наукоёмкое.

15.

• 

16. Это будущая амбразура, куда будет вставляться горелка

• 

17.

• 

18. А примерно так выглядят контейнеры, в которых отправляют составные части котлов

• 

19. Труборез

• 

20. Участок изготовления коллекторов

• 

21.

• 

22. Недавно усилили станкостроительный ряд вот таким центром для обработки коллекторов. Он способен обрабатывать коллекторы длиной до 8 метров.

• 

23. И опять масштабы говорят за себя.

• 

24.

• 

25.

• 

26. На этом участке идёт покраска и упаковка изделий. В зеленый цвет покрасили по просьбе клиента, всё это отправляется на ТЭС Лонг Фу-1 (Вьетнам)

• 

27. А эти серебристые коллекторы поедут в Индию на ТЭС «Барх».

• 

28. А это уже другой корпус и Участок горелок

• 

29.

• 

30.

• 

31.

• 

32. Чем ещё точно мне запомнится завод, что рабочие тут совсем не боятся фотографов, не убегают сразу с рабочего места при виде фотоаппарата, а наоборот, просят на бис :).

• 

33. Большая удача, так в разговоре выяснилось, что в этом цехе работает целая династия: Ирина Николаевна Чижиченко, её сын Евгений и муж Александр Александрович Иванов.

• 

34. Вал ротора РВП

• 

35.

• 

36. Цех по производству корпусного оборудования. В этом цехе собирают подогреватели высокого и низкого давления, барабаны высокого, среднего и низкого давления, испарители, деаэраторы, сепараторы, фильтры химводоочистки, конденсационные установки.

• 

37. Барабаны высокого давления. Тот, что ближе к нам, предназначен для Ново-Богословской ТЭЦ

• 

38.

• 

39. Как в цехе по производству подводных лодок :)

• 

40. А этот барабан пойдет на Сахалинскую ГРЭС-2, куда я ОЧЕНЬ хочу попасть, да, это намёк :)…

• 

41.

• 

42.

• 

43.

• 

44.

• 

45.

• 

46.

• 

47. Будущий деаэраторный бак для Белорусской АЭС. Его диаметр 3,8 метров, общий вес более 200 тонн, а длина 36 метров.

• 

48.

• 

49.

• 

50. Гордость берёт за нашу страну, что у нас есть такие заводы-гиганты, которые почти весь мир снабжают своими изделиями. А мне пора дальше, на новые подвиги…

• 

51. Большое спасибо пресс-службам ПАО «Силовые машины» и ОАО ТКЗ «Красный котельщик» за организацию моего визита! А заводу контрактов и прибыли побольше!

• 

Автор: Игорь Ягубков

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈