Успехи НИТУ МИСиС в развитии бионичечского дизайна

Инженеры НИТУ «МИСиС» предложили инновационную стратегию аддитивной печати металлических деталей сложной формы: найденные режимы печати ячеистых структур в их основе позволят снизить массу детали и придать ей особенные свойства — изделие получается прочным, плотным и при этом легким. В результате удалось увеличить на 50% прочность и плотность получаемых сложнофасонных деталей, в перспективе для машиностроения и космических аппаратов.

• 
• Металлические соты уменьшат вес космических аппаратов и личных автомобилей
•  © scientificrussia.ru

Аддитивные технологии активно входят в современную индустрию, однако для конструкторов существует множество неизвестных аспектов в технологии производства и структурообразования материала. Например, так называемые регулярные ячеистые структуры в детали двигателя или корпусных приборов автомобиля или ракеты могут нести нагрузки, аналогичные литым деталям, при этом весить вполовину меньше. Результат — уменьшение расхода топлива, нагрузки на дорожное полотно, снижение количества вредных выбросов в атмосферу, уменьшение количества металла для производства детали и т. д. Вопрос в том, как получать эти структуры.

«Инженеры лаборатории „Деформационные термические процессы“ НИТУ „МИСиС“ представили результаты исследований микроструктуры и механических свойств на растяжение стальных ячеистых структур различной конфигурации, модели которых были подготовлены с использованием российского специализированного ПО для топологической оптимизации и изготовлены по технологии селективного лазерного плавления на российской 3D-установке, — рассказал руководитель группы директора института Экотех, к.т.н. Андрей Травянов. Мы показали, что уровень механических свойств зависит от конфигурации ячеек, диаметра распорок и объема пустот. При этом мы рассчитали тип и конфигурацию ячеистых структур, при которых достигается максимальный уровень свойств — при объеме пустот 65% (диаметр распорки 0,5 мм) предел прочности составляет 38%, а предел текучести — 49% показателей для сплошного образца».

Таким образом, у конструкторов-машиностроителей впервые появились точные данные о типах ячеистой структуры, соответствующих конкретной инженерной задаче: деталь с нужной прочностью и массой можно будет изготовить, используя определенный тип ячейки. У инженеров-аддитивщиков, в свою очередь, появилась технология изготовления этой детали на 3D-принтере с помощью селективного лазерного плавления.

Использование так называемого бионического дизайна — компьютерной топологической оптимизации — один из самых перспективных подходов современного инжиниринга. Это особый подход к проектированию, позволяющий найти для конструкции наилучшее распределение материала в заданной области для заданных нагрузок и условий работы. Проще говоря, абстрактная деталь представляет собой объемный массивный монолит, значительная часть материала которого не несет никакой функциональной нагрузки, то есть содержит, по сути, лишний металл. Нагрузку в нем несут, к примеру, всего порядка десяти точек креплений.

В результате оптимизации форма детали существенно усложняется — в данном случае получаются металлические соты, ячеистые структуры. Изготовить их традиционными методами, например литьем, просто невозможно, они слишком сложны. В этом случае единственный путь — использование аддитивных технологий послойной печати металлами, в частности, так называемого селективного лазерного плавления (selective laser melting). Способ отличается низкими затратами и возможностью создать изделие практически любой формы.

Полученные в НИТУ «МИСиС» образцы ячеистых структур, уже прошли лабораторные испытания и в ближайшее время поступят конструкторам.

Саправка: НИТУ «МИСиС» — национальный исследовательский технологический университет, ведущий российский вуз в сфере материаловедения, металлургии и горного дела.

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈