Как Сегежский ЦБК делает крафт-бумагу для мешков и пакетов. Российская промышленность
Следи за успехами России в Телеграм @sdelanounas_ru
© live.staticflickr.com
Сегодня мы с вами побываем в гостях у российского лидера по производству крафт-бумаги (высокопрочная обёрточная бумага из слабопроваренной длинноволокнистой сульфатной целлюлозы), предприятии с богатой и удивительной историей, на Сегежском ЦБК.
Итак, переносимся в Карелию, где богатые и уникальные по своим свойствам леса помогают выпускать такую нужную продукцию.
Леса у нас всегда было много, а вот с его глубокой переработкой проблемы есть и сейчас, не говоря уже о 30-х годах прошлого века. В 1932 году началось активное строительство Беломоро-Балтийского канала. Это и стало тем триггером для быстрого развития лесной экономики региона. Тогда стране очень была нужна целлюлоза, стратегическая продукция, а также прочная бумага и упаковка из такой бумаги. Решив проблему с логистикой, пора было браться и за переработку леса.
Комбинат в Сегеже был построен в соответствии с Постановлением СНК СССР от 25 июля 1936 года на берегу озера Выг в Карельской АССР всего за 28 месяцев. Первого марта 1939 года на новом предприятии была получена первая технологическая целлюлоза и подана на вторую бумагоделательную машину, с наката которой сеточники во главе с М.А. Михайловым сняли первый тамбур бумаги. А к празднику Первомая бригада А. Карпенко нарубила несколько тысяч штук трубок, из которых швеи сшили первые сегежские мешки. Указом Президиума Верховного совета Карельской АССР от 24 апреля 1939 года Сегежскому бумажно-целлюлозному комбинату было присвоено имя XVIII съезда ВКП(б). Первая очередь комбината была принята в эксплуатацию в июле 1939 года. В те времена это был просто гигантский комбинат, и практически сразу же он застолбил себе место на олимпе по производству бумажной тары. С вводом комбината в действие Советский Союз вышел с десятого на четвёртое место в мире. Мощности комбината тогда составляли 113,1 тысяч тонн целлюлозы, 83 тысячи тонн бумаги, 114 млн. штук бумажных мешков и 70 тысяч тонн товарной целлюлозы в год.
© live.staticflickr.com
А тут началась война. В 1941 году оборудование комбината срочно было эвакуировано в Архангельск и Тавду, а в мастерских завода в Сегеже было организовано производство миномётов, автоматов, мин, подвесных авиабензобаков. И только в 1943 году вновь заработали варочные котлы и буммашины. В 1944 году выпуск целлюлозы возобновился, а за компанию и бумажных мешков и бумаги. К 1948 году объём производства превысил довоенный уровень в два раза. Такое рвение заметило и руководство страны. 24 июля 1948 года Указом Президиума Верховного Совета СССР коллектив ЦБК был награждён орденом Ленина.
В 1960-е годы на комбинате была проведена первая крупная техническая реконструкция. В 1964 году была сдана в эксплуатацию 8-я бумагоделательная машина, равная по мощности остальным семи. В 1970-е годы вошли в строй ещё три скоростные широкоформатные бумагоделательные машины, четыре линии непрерывной варки и промывки целлюлозы, новый комплекс по производству 630 млн штук бумажных мешков в год. До середины 1980-х годов комбинат оставался главным поставщиком бумажных мешков для промышленности СССР.
Наше знакомство с Сегежским ЦБК мы начнём с лесной биржи.
Именно сюда привозят всё сырьё, сортируют и отправляют в производство:
© live.staticflickr.com
В 90-е комбинату было не просто, он как и большинство в стране, прошёл через акционирование, им даже американцы владели (Stratton Group), и в какой-то момент взяли и остановили производство, потом внешнее управление, чуть до банкротства не довели. А в параллельном мире была совсем другая реальность. В 2006 году был основан лесопромышленный холдинг ЗАО «Инвестлеспром», компания изначально задумывалась и создавалась в тесном партнерстве с Банком Москвы, и планы у них были великие, в течение четырех-пяти лет холдинг должен был стать крупнейшей в лесной отрасли России вертикально-интегрированной компанией. Скупали всё, что плохо лежало, подобрали и Сегежский ЦБК в свою копилку. Но и в этот раз что-то пошло не так.
И лишь в 2014 году, благодаря тому, что контроль над комбинатом перешёл к ООО «ЛесИнвест» (подконтрольное АФК «Система») появилась новая надежда. Более того, новый акционер не только не стал выкачивать оставшиеся ресурсы, а взял и на базе комбината стал создавать новую лесную империю, причём даже себя переименовал в Segezha Group. А что, название и правда хорошее, Сегежа происходит от карельского sees (род. падеж sekehen) — чистый, светлый. Так 29 сентября 2014 года тут считают датой второго рождения комбината. С 2015 года началась новая волна модернизации на комбинате, которая продолжается и по сей день.
Для производства бумаги тут используют исключительно бревна хвойных пород древесины:
© live.staticflickr.com
А вот «генералы» лесных карьеров. Вся техника на Сегежском ЦБК модная, современная, глаз не оторвать от неё:
© live.staticflickr.com
Сегодня Сегежский ЦБК выпускает 380 тысяч тонн небеленой мешочной крафт-бумаги в год. Именно из нее изготавливают индустриальную и потребительскую бумажную упаковку, которая постепенно вытесняет пластиковую, даже не смотря на то, что она немного дороже. Да, мода на экологию позволяет комбинату с каждым годом чувствовать себя всё лучше и лучше. А ещё Сегежский ЦБК является единственным в России производителем крафтовой высокопористой бумаги повышенной прочности. Сейчас около 80% крафт-бумаги ГК «Сегежа» экспортирует, а мы же знаем, иностранцев не заставишь плохое брать. Бумажное качество из Сегежи уже давно в большой цене!
Сам комбинат расположился на берегу озера Выг. И место красивое, и по воде лес к нему спокойно можно доставлять. А коли оно замерзло, тоже не беда, машины или жд транспорт всегда поможет:
© live.staticflickr.com
Группа Сегежа — это один из крупнейших российских вертикально-интегрированных лесопромышленных холдингов с полным циклом лесозаготовки и глубокой переработки древесины. Группа Сегежа — крупнейший лесопользователь в Европейской части России, их расчетная лесосека составляет 8,1 млн куб.м, доля обеспеченности собственным сырьем — 80,2%. В состав холдинга входят российские и европейские предприятия лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности. Активы компании расположены в 14 странах. А всего в компании работают более 14 600 сотрудников. Segezha Group занимает 1 место в России и 2 место в Европе по производству бумажных мешков, а также 3 место в мире по объему производства крафт-бумаги. Продолжаем давить аргументами, они ещё № 1 в России по объему производства пиломатериалов и на пятом месте в мире по объему производства большеформатной фанеры, и это ещё далеко не весь список призовых мест. 28 апреля 2021 года компания в ходе IPO на Московской бирже привлекла 30 млрд рублей. Акции Групппы Сегежа тогда оценили по 8 рублей за штуку, или 125,5 млрд рублей за 100%. Сейчас компания стоит дороже, молодцы, не стали жадничать, дали заработать, а то реальность такова, что в отечественные IPO уже мало кто верит.
© live.staticflickr.com
Для удобства обработки брёвна вначале распиливают на части, после чего по системе ленточных конвейеров они отправляются в своё путешествие:
© live.staticflickr.com
© live.staticflickr.com
Далее с брёвен снимают кору, чтобы бумага получилась без разводов. За эту операцию отвечает корообдирочный барабан. При этом кора тоже остаётся при деле, она отправляется в котельную, чтоб на комбинате всегда было тепло и светло. На втором этапе мы попадаем в Лесоподготовительный цех (ЛПЦ), здесь бревна размалывают в щепки на специальном агрегате, который местные прозвали «Тигра». Его большие ножи, вращаясь с огромной скоростью, быстро побеждают брёвна:
© live.staticflickr.com
Вот в этом огромном барабане с деревьев снимается кора:
© live.staticflickr.com
Кстати, часть щепы приходит на Сегежский ЦБК с других предприятий:
© live.staticflickr.com
В таких барабанах происходит сортировка щепы по размеру:
© live.staticflickr.com
А это мы уже в цехе по производству целлюлозы, сильной красоты мы тут не увидим, так как весь процесс, по сути, скрыт от наших глаз. Щепки в вместе с химическими реагентами поступают в варочный котёл, где щепа варится в течение 6 часов. И на выходе мы и получаем целлюлозу. Кстати, варочный котел — это самое высокое здание на комбинате, его высота 63 метра:
© live.staticflickr.com
Немного терминологии для порядка. Целлюлоза (фр. cellulose от лат. cellula — «клетка») — это белое твёрдое вещество, главная составная часть клеточных оболочек всех высших растений. Она нерастворима в воде, молекула имеет линейное (полимерное) строение. Поскольку в природе в чистом виде целлюлоза не содержится, а, как правило, образуется в растениях, то её в основном получают из древесины. Содержание целлюлозы в древесине составляет порядка 40-55%. Остальное — гемицеллюлоза (ксилан, маннан, галактан, арабан и др.) и лигнин. Лигнин (от лат. lignum — дерево, древесина) — это вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток, и представляющее собой смесь ароматических полимеров родственного строения. На лигнин приходится от 18 до 24% массы древесины лиственных пород и 23-50% массы хвойных пород. Причем (лигнин) последний выполняет функцию связующего вещества между волокнами целлюлозы. Целлюлоза получается (выделяется) из древесины двумя методами: механическим и химическим. При любом методе получения целлюлозы древесина предварительно измельчается в щепу.
При механическом методе древесную щепу, как правило, истирают или размалывают в водной среде в присутствии специальных реагентов. Бумажные листы из «механической» древесной массы имеют низкую плотность, высокую твёрдость и жёсткость, а также цвет исходной древесины. Химический метод получения целлюлозы заключается в том, что древесную щепу помещают в кипящий раствор, где варят в течение длительного времени. В свою очередь, по типу применяемых реагентов различают несколько способов варки древесной щепы: сульфитный, натронный и сульфатный. В первом случае в качестве реагентов используют сернистую кислоту и её соль, например, гидросульфит натрия. Варка происходит при повышенной температуре и давлении. Этот способ варки применяется для получения целлюлозы из малосмолистых пород древесины: ели, пихты. Сульфитный способ менее распространен, зато бумага получается белой. В настоящее время сульфитным способом варки получают 5-6% мирового объема целлюлозы. При натронном способе используется раствор гидроксида натрия. Данным способом получают целлюлозу из лиственных пород древесины и однолетних растений. Преимущество данного метода — отсутствие неприятного запаха соединений серы, недостатки — высокая стоимость получаемой целлюлозы. И наконец, наиболее распространённый способ на сегодняшний день — сульфатный, он, как раз, и используется и на Сегежском ЦБК. В качестве реагента в данном случае используют раствор, содержащий гидроксид и сульфид натрия, и называемый белым щёлоком. Своё название метод получил от сульфата натрия, из которого на целлюлозных комбинатах получают сульфид для белого щёлока. В настоящее время сульфатным способом варки получают порядка 90% мирового объема целлюлозы.
Пульт управления. Именно отсюда происходит контроль над всем процессами производства целлюлозы. Смена варочного цеха состоит из пяти человек:
© live.staticflickr.com
Сам же котёл это, по сути, такая большая кастрюля, в которую сверху засыпается щепа, а внизу выходит уже почти готовый продукт — кашеобразная смесь. А так он может варить до 900 тонн целлюлозы в сутки, скоро, говорят, он ещё больше сможет. Сама варка происходит при температуре свыше 100 градусов:
© live.staticflickr.com
Чтобы щепа превратилась в целлюлозу, как я уже сказал выше, к ней добавляют специальный реагенты — белый щёлок. В процессе варки щёлок растворяет древесину, но при этом насыщается органическими соединениями и из белого превращается в черный щёлок. Его сжигают в котлах, и в результате сгорания образуется зеленый щёлок, который после процесса регенерации превращается в белый. Белый щёлок опять отправляется в варочный котел, и таким образом круг замыкается.
Две эпохи управления на одном фото. Вдали пульт с историей, он уже не в строю, так для атмосферы оставили, а ближе к нам просто обычные мониторы, пусть и выведенной на них полезной информацией:
© live.staticflickr.com
Собственно, вот так целлюлоза и выглядит. На следующем этапе её размалывают и отправляют на бумагоделательную машину:
© live.staticflickr.com
Мы всё ближе к финишу, это уже цех, где и происходит волшебство, на свет появляется её величество бумага. Поступившая сюда целлюлозная масса из варочного цеха здесь размалывается, очищается, смешивается с различными добавками и в жидком виде подаётся на саму бумагоделательную машину:
© live.staticflickr.com
Вся вода, задействованная в процессе, очищается и снова идёт на повторный круг:
© live.staticflickr.com
© live.staticflickr.com
Такой красоты бумагоделательную машину я ещё не видел на своём веку. А ведь до этого я был на смотринах и у других представителей отрасли. Как оказалось, её заказали у заморский купцов (концерн Voith) за 80 млн евро, и на момент запуска (8 ноября 2017 года) Карелия стала первым регионом России, где за последние 20 с хвостиком лет была смонтирована бумагоделательная машина такой высокой мощности. Её производительность составляет 110 тысяч тонн в год, и при этом она может выпускать все виды мешочных бумаг клиентам на радость. Кстати, именно на этой машине, впервые в России в мае 2018 года была выпущена первая партия микрокрепированной белой упаковочной бумаги. А в августе 2021 года Сегежский ЦБК начал промышленное производство белой микрокрепированной и белой микрокрепированной высокопористой бумаги. Тем самым комбинат стал первым российским предприятием, производящим белую микрокрепированную бумагу в промышленных масштабах. Эх, люблю я такие предприятия — выскочки, которые всем пример.
Цех по производству бумаги Сегежского ЦБК. Перед нами во всей красе БДМ № 11 — самая современная бумагаделательная машина в России и Европе:
© live.staticflickr.com
Полотно формируется под специальным прессом. Скорость машины составляет 800 м/мин:
© live.staticflickr.com
Бумагоделательная машина (БДМ) — это сложный агрегат огромных размеров, своеобразный прокатный стан для бумажной массы. Любая бумагаделательная машина состоит из мокрой и сушильной частей, продольно-резательного устройства и намоточного станка. Мокрая часть, в свою очередь, делится на сеточную и прессовую. Так вот её задача — постепенно обезвожить мокрое полотно, которое непрерывно движется по сеточной её части. Начнём с сеточной части. Из специального напорного ящика бумажная масса непрерывным потоком поступает на движущуюся сетку БДМ. В результате чего происходят три важных процесса: с помощью вакуумных насосов через сетку суспензию покидает большая часть воды; из целлюлозы и дополнительных компонентов формуется бумажное полотно; и вдоль движения сетки задаётся машинное направление расположения волокон целлюлозы в бумажном полотне. В конце сеточной части БДМ установлен ровнительный вал, который прокатывается по сетке, уплотняет её волокна, тем самым ускоряя процесс обезвоживания, также улучшается и сама структура полотна:
© live.staticflickr.com
После сетки бумажное полотно проходит через несколько валов-прессов, где оно уплотняется и отдаёт оставшуюся часть влаги. Благодаря чему постепенно наша бумага становится плотнее, появляется механическая прочность и другие желаемые характеристики. На следующем этапе за главного опять сушильная часть машины. Здесь бумага-основа пропускается через цилиндры, нагретые паром, и на них высушивается. Горячий пар разогревает металл, и бумага, благодаря этому, и сохнет:
© live.staticflickr.com
Перед финальной сушкой обычно происходит поверхностная проклейка. Бумажное полотно проходит в зазор между двумя покрытыми резиной валами, которые наносят клеевой раствор на поверхность бумаги. Этот раствор придаёт поверхности бумаги заданные специфические свойства, например увеличение механической прочности, сопротивление истиранию, стойкость к выщипыванию
© live.staticflickr.com
В результате запуска машины производственные мощности на комбинате выросли сразу на 30% до 360 тысяч тонн мешочной бумаги, и было создано 200 новых высокотехнологичных рабочих мест.
© live.staticflickr.com
Когда бумага готова, она попадает на накат (это и есть намотка), и затем всё это полотно разрезают на нужные размеры и оправляют на склад или на соседнее производство ООО «Сегежская упаковка» (тоже из большой семьи Группы Сегежа), которое из неё делает бумажные мешки и пакеты:
© live.staticflickr.com
На намоточном станке наше полотно превращается в рулон бумаги:
© live.staticflickr.com
© live.staticflickr.com
Бумага, которую тут делают, обладает отличной прочностью, пористостью, воздухопроницаемостью. Она проклеивается специальными смолами, что позволяет ей сохранить прочность (на уровне 20-30%) в мокром состоянии.
© live.staticflickr.com
© live.staticflickr.com
На сегодняшний день Сегежский ЦБК обеспечивает работой около двух тысяч жителей Сегежи.
© live.staticflickr.com
© live.staticflickr.com
Нарезанные рулоны бумаги:
© live.staticflickr.com
Продукция Сегежского ЦБК экспортируется в 60 стран мира. Мощности комбината позволяют ему занимать третье место в мире по производству мешочной бумаги.
© live.staticflickr.com
Ещё один важный момент, на котором я бы хотел заострить внимание уважаемого читателя. Многие же наверняка сразу, особенно это касается диванных экспертов, прокричали: «Ты кого нам подсовываешь, эти лесники только и могут, что лес пилить, да за бугор продавать!» Во-первых, такие большие компании, как Segezha Group, не могут себе такое позволить, и мы видим, как они по-серьёзному вкладываются в деревообработку и повышение качества переделов, а во-вторых, они же стали публичными, так что сейчас их, как под микроскопом разглядывают. И опять мой пример показателен, компания стала активно приглашать к себе в гости, рассказывая, как у них там всё устроено. И, наконец, в третьих, да, лес рубят, но и сажают потом в разы больше.
© live.staticflickr.com
Так только в 2021 году Segezha Group увеличила площадь лесовосстановления на 32%, что составило 38 647 гектаров. И эта динамика с каждым годом идёт только вверх. В 2020 году компанией было восстановлено 29,1 тысяч га, на 12% больше, чем в 2019 году. Лесовосстановительные работы ведутся в Республике Карелия, в Красноярском крае, Архангельской, Вологодской, Костромской и Кировской областях. Само же лесовосстановление проводится на всех вырубленных участках в течение трех лет после окончания заготовки и вывозки заготовленной древесины. На слово я, конечно, не поверил, попросил привезти. Вот, пожалуйста, эти деревья посадили шесть лет назад, когда им будет лет 100, вот тогда они и попадут в оборот. А так обычно на 1 Га высаживается аж 3000 саженцев. Одновременно с заготовкой на лесосеках ведется работа по сохранению подроста и минерализации поверхности почвы.
© live.staticflickr.com
До новых встреч на российских заводах!
© live.staticflickr.com
Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈
13.12.2108:37:09
13.12.2112:55:52