Корреспондент «Российской газеты» посетил АвтоВАЗ, чтобы детально познакомиться с работой по обеспечения качества. Для этого на заводе в Тольятти оптимизируют как все этапы производства, так и алгоритм многоступенчатой проверки выпускаемых автомобилей.

С чего начинается качество

На самом деле основы качественного производства закладываются на предприятии в Тольятти еще на стадии подготовки персонала. Например, работников конвейера отбирают после оценки их способностей успешно справляться с рутинной работой. Среди прочего оценивается умение кандидатов одинаково оперативно и качественно осуществлять рабочие операции обеими руками.

Сотрудников, оценивающих качество окраски кузовов, подбирают на основе их умения различать даже мельчайшие оттенки цвета, а заводских тест-пилотов стараются назначать из тех, кто ранее проработал на различных участках сборки, чтобы они успешнее определяли на тестовых полигонах источники паразитных шумов.

Еще одно слагаемое добротной продукции — проверенные и надежные поставщики. Как рассказали представители предприятия, в настоящее время завод осуществляет усиленный контроль за смежниками. С 2022 года было заменен 181 поставщик. Сейчас предприятие работает примерно с 370 поставщиками. Раз в три года происходит их переоценка.

Прирост качества дают также и обновленное оборудование и материалы. Например, окраска кузовов происходит с использованием высококачественных компонентов, в основном — от восточных партнеров. Сталь для изготовления кузовов поступает с предприятий Магнитогорска (основной объем) и Липецка.

Разноуровневые проверки

В Тольятти налажено полноценное мелкоузловое производство, включающее не только сварку, окраску и сборку, но и штамповаку элементов кузова. Уже на стадии штамповки осуществляется стопроцентный визуальный контроль качества изготовленных деталей.

Отельные элементы кузовной конструкции затем тщательно проверяются с помощью так называемых калибров — эталонных образцов тех или иных кузовных деталей (фрагментов дверей, стекол, других прилегающих элементов. С помощью специальных сканеров изготовленная деталь сравнивается с 3D-моделью, все выявленные отклонения заносятся в отчет, который передается на производство для донастройки оборудования и оптимизации сборочных процессов. Так минимизируются, к примеру, стыки кузовных деталей и достигается точно заданная проектом кузовная геометрия.

Качество производства в цехе сварки обеспечивают массивные роботы, которые без помощи людей соединяют боковины, панель пола и крышу в единый кузов в закрытом мини-цеху. Роботы здесь осуществляют сварку по примерно 5000 точкам для каждого автомобиля. Кузов после такой машинной сварки проходит полный визуальный контроль, причем осматриваются 100% кузовов, а также выборочно контролируются все сварочные точки методом УЗИ. Затем также в выборочном порядке проводится так называемый разрушающий контроль — кузов буквально разрывают на части с помощью гидравлических щипцов, чтобы оценить качество сварки.

Высокие требования по качеству предъявляются и в цехе окраске. Как и на всех передовых производствах, этот процесс осуществляется на закрытых территориях для минимизации попадания на окрашиваемый кузов пыли и других загрязнителей. Перед покраской кузов тщательно очищается от разного рода отложений в специальной ванне. Образно говоря, каркас машины моют, как посуду в посудомойке. Дальнейшие подготовительные работы включают фосфатирование и катафорезное грунтование, после чего на кузов с помощью распыления наносят базовую эмаль и финальный бесцветный лак для придания блеска и защиты ЛКП. Толщина пятислойного лакокрасочного покрытия кузовов с краской металлик составляет порядка 150 микрон, неметаллик — 120-130 микрон, что превышает показатели некоторых китайских конкурентов, рассказали на предприятии.

100% кузовов после окраски проходят на предприятии не только визуальный, но и тактильный контроль. Опытные сотрудники (за редким исключением, это женщины) оценивают качество окрашенных деталей, поглаживая всю площадь внешних панелей, а также осматривая кузова под определенным углом под яркими светильниками. Затем осуществляется визуальный контроль окрашенной поверхности на предмет выявления шагрени, нештатных оттенков, толщины ЛКП и количества воска в скрытых полостях.

Фирменные решения

Впечатлило и то, что в цехах, прежде всего сборочном, трудятся автономные тележки, которые заводчане прозвали Антоном и Антониной. Это наследие еще альянса АвтоВАЗ — Renault — Nissan. Но и корпуса таких роботов, и софт уже локализованы, то есть это стопроцентно вазовский продукт.

Что же касается уровня качества в сборочном цехе, его обеспечивает как подготовка сотрудников, так и отлаженная система производства, которая постоянно совершенствуется. Например, на предприятии действует система остановки конвейера «Андон» (путем нажатия, кнопки, дергания шнура или звонка по телефону).

Сборочные процессы при этом постоянно совершенствуются. Например, совсем недавно на заводе усовершенствовали робота, который теперь едет за сборочным конвейером по рельсам, синхронизируясь со скоростью ленты, и без промедлений, синхронно, вставляет в кузов переднюю панель (на заводе ее называют приборной).

Качество узлов и агрегатов также подвергается серьезному контролю. Например, корреспондент «РГ» лично понаблюдал за тем, как в специальной заводской рентгеновской установке, почти как при прохождении флюорографии, просвечиваются детали силового агрегата на предмет выявления внутренних дефектов. Помимо этого, на предприятии проводятся так называемые «холодные испытания» готового двигателя (их цель — проверить правильность сборки и выявить возможные дефекты без сжигания топлива) и «горячие испытания» (проверка ДВС путем запуска). Осуществляется также стендовый контроль трансмиссий на функциональность и шумы.

Автомобили, выезжающие из цеха сборки, тоже проходят целый комплекс тестов. В частности, у 100% автомобилей проверяют световой пучок фар. Причем на этом этапе на заводе с недавнего времени задействуют ИИ — так называемое машинное зрение. Также регулируются углы установки колес, проводятся динамические испытания (ролики и тест-трек), проверяется тормозная система (на роликовом стенде).

Затем все без исключения автомобили отправляют в дождевальную камеру. Там на каждый автомобиль выливается примерно 3 тонны воды для выявления возможных течей в местах вероятного неплотного прилегания элементов кузова, не идеально установленных уплотнителей или, что крайне редко — некачественного нанесения изолирующей мастики.

После водных процедур уже в очередной раз проводится визуальный и тактильный контроль кузова и интерьера, проверяется работоспособность всех систем, провидятся прозвон электросхемы и проверка машин на соответствие комплектации.

Проверки на дорогах

И наконец проверенные в статике автомобили отправляются на тестирование на заводском треке. Готовые автомобили выезжают из заводских стен под управлением тест-пилотов, специально обученных отслеживать различные шумы и другое нештатное поведение собранных машин.

Вместе с этими сотрудниками корреспондент «РГ» поездил на только что собранной на заводе Lada Iskra. Маршрут пролегал по различным рукотворным неровностям: бордюрам, разнокалиберной брусчатке, выступам типа «рыбья кость». Тестовый авто активно заходил в крутые повороты, резко тормозил и ускорялся, чтобы пилот мог отследить возможные технические отклонения от нормы.

Добавим, что в общей сложности в системе контроля качества тольяттинского предприятия занято 650 человек. Контроль осуществляется на всех без исключения этапах производства, дублируется различными сотрудниками в разных цехах и на разных конвейерных линиях, с тем чтобы клиенты в итоге получили автомобили, к которому сложно придраться.

И, кстати, даже после выхода из альянса французских и японских партнеров на всех предприятиях АвтоВАЗа действует строгий стандарт проверки качества AVES (Alliance Vehicle Estimation Standard). Суть системы заключается в том, что специалист-контролер оценивает автомобиль как обычный покупатель, обращая внимание на зазоры, внешний вид, удобство салона и другие аспекты, которые важны для потребителя. Через площадку AVES проходит 100% автомобилей, сошедших с конвейера. Как рассказали представители дирекции, такие повышенные требования применяются к проверке качества для соответствия продукции мировым стандартам и в том числе в расчете на сотрудничество с зарубежными партнерами и клиентами.

Фото: Пресс-служба АвтоВАЗа