Авторы репортажа — Дмитрий Чистопрудов
и Николай Рыков
81. Загруженные составы из 11 вагонов отправляются на обогатительную фабрику. Электровозам приходится потрудиться,
потому что везти по восходящему серпантину 1150 тонн руды — дело
нелегкое.
82. Груженые на подъем и пустые на спуск.
83.
84.
85. На обогатительной фабрике руду выгружают в устья огромных
дробилок.
86. Здесь становится понятно, почему для перевозки используют
думпкары. Если бы вагоны не опрокидывались сами — разгружать их было бы непростой задачей.
87. В процессе обогащения руда проходит несколько этапов
дробления. На каждом из них она становится все мельче.
88. Цель процесса — получить руду, истертую почти в мелкий песок.
89. Из этой измельченной массы кварцитов с помощью
магнитных сепараторов отбирают магнитную составляющую.
90.
91.
92. Таким образом получают железорудный концентрат с содержанием
железа 65 — 66%. Все, что не примагнитилось к сепараторам,
горняки называют пустой породой или хвостами.
93.
94. Хвосты смешивают с водой и перекачивают в специальные водоемы
— хвостохранилища.
95. На самом деле в хвостах тоже содержится железо, только в немагнитном состоянии. Извлекать его на данном этапе развития
технологии — нерентабельно. Кроме того, в хвостах есть золото и другие ценные элементы, которые также не извлекают из-за их небольшого содержания.
96. Но при этом хвостохранилища считают техногенными
месторождениями, потому что, возможно, в будущем из них научатся
добывать ценные элементы. Чтобы с хвостохранилищ не поднималась
ветром пыль, которая вызывает гнев экологов и местных жителей,
хвосты постоянно поливают дождиком с радугой. Благо воды из карьера — завались!
97. Чтобы карьер не затопило водой, на глубине около 200 метров
под землей пробита опоясывающая сеть штреков дренажной шахты.
98.
99. Из штреков, общая протяженность которых около 40 километров,
вверх, в карьер пробурены скважины, которые перехватывают
грунтовые воды.
100.
101.
102. По штрекам шахты вода стекает в водосборники и большими
насосами откачивается на поверхность.
103.
104.
105. Каждый час из дренажной шахты Стойленского ГОКа откачивают 4
500 кубометров воды. Это равно объему 75 железнодорожных цистерн.
106.
107.
108. Сейчас на Стойленском ГОКе завершается строительство фабрики
окомкования. На этой фабрике из железорудного концентрата будут
делать обожженные окатыши, чтобы из них выплавлять чугун на Новолипецком металлургическом комбинате.
109.
110. Проектная мощность фабрики 6 миллионов тонн окатышей в год.
Это примерно тот объем, который Группа НЛМК, в которую входит
СГОК, вынуждена сейчас покупать у сторонних производителей.
Стойленские окатыши позволят сделать производство чугуна более
эффективным.
111.
112. Будущая дымовая труба.
113.
114. Пока готовая продукция комбината выглядит так. Кажется, что
вагоны заполнены не полностью, что не рационально. Но на деле —
это их максимальная грузоподъемность. Не стоит забывать, что это
не чернозем какой-то, а тяжелый металл.
115. Вот уже пошла 115-я фотография, а я еще столько всего
интересного не показал и не рассказал )
116. Техника, роботы, насосы — все это прекрасно. Но самое
главное в металлургии — это люди.
117. Огромное спасибо за помощь в работе пресс-службе
Стойленского ГОКа и отдельно Николаю Засолоцкому! Надеюсь, что в этом году я снова к вам заеду ;)
Большое спасибо за внимание и терпение!
Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru.
Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈
24.03.1615:43:46
24.03.1616:43:25
25.03.1611:53:01
23.04.1623:16:59