Модернизация промышленных производств в 2017-м году. Часть 2

1. Вологодский подшипниковый завод обновляет парк оборудования

• 
•  © Фото из открытых источников

На Вологодском подшипниковом заводе продолжается процесс технического перевооружения. Реализуются мероприятия по модернизации производства, внедрению новых технологий. За 2014-2016 годы предприятием было закуплено свыше 250 единиц современного, высокотехнологичного оборудования, которое позволяет существенно повысить эффективность производственных участков.

В июне на Вологодский подшипниковый завод вновь поступило новое оборудование. На этот раз предприятие приобрело 3 труборезных станка, 3 автоматические линии для обработки внутренних и наружных колец подшипников, а также станки продольного точения немецкой фирмы Maier.

Данное оборудование предназначено для токарной обработки деталей подшипников, поставляемых на предприятия автопрома. Оно было закуплено с целью увеличения объема производства, повышения качества выпускаемой продукции. Станки отличаются высокой производительностью и обеспечивают максимальную точность обработки деталей.

2. В Югре завершили реконструкцию Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода

• 
•  © Фото из открытых источников

В Югре завершили реконструкцию Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода. Модернизация охватила треть производственных мощностей. Всё это поможет эффективной переработке попутного нефтяного газа.

Общая территория Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода составляет 45 гектаров. На этой территории модернизированы 6 технологических объектов, и появилась новая дожимная компрессорная станция производительностью 1,5 миллиарда кубометров в год. Вся эта модернизация позволит повысить эффективность и глубину переработки попутного нефтяного газа. Эта комплексная реконструкция на заводе — стала самой масштабной. Благодаря модернизации и увеличению производительности теперь завод перерабатывает почти 98% целевых компонентов — это соответствует лучшим мировым аналогам.

Модернизация ГПЗ стартовала в 2014 году, капитальные затраты составили около 2.9 млрд рублей. Но лишь в прошлом году начались активные работы, в которых было задействовано 550 человек. Всего здесь смонтировано почти 20 тысяч технологических трубопроводов, использовалось около 900 тонн металлоконструкций и окрашено свыше 20 тысяч квадратных метров.

Поставщиками технологического оборудования и материалов стали российские предприятия ООО «РАН Комплект», ООО «Пензнефтехиммаш», ОАО «Казанькомпрессормаш», НПО «Ленмашнефтехим» и ООО «ИМС Индастриз». Локализация поставляемого оборудования и материалов по проекту составила 99%.

3. В Бурятии завершен первый этап модернизации ОАО «Селенгинский ЦКК»

• 
•  © Фото из открытых источников

Первый этап модернизации производства ОАО «Селенгинский ЦКК» был реализован при финансовой поддержке банка ВТБ в размере 1,2 млрд рублей.

Председатель Совета директоров ОАО «Селенгинский ЦКК» Евгений Пруидзе прокомментировал: «В рамках технического перевооружения производства мы радикально обновили картоноделательную машину; установили новое оборудование по сортированию и размолу целлюлозной массы; произвели капитальный ремонт содорегенерационного котла № 3 и паровой турбины ТГ-1, а в марте 2018 г. приступим к монтажу нового биотопливного котла производительностью 75 тонн пара в час. Благодаря реализации проекта планируем увеличить выпуск тарного картона до 150 тысяч тонн в год, улучшить качество продукции при снижении ее себестоимости».

4. Производство серной кислоты модернизировали в Оренбургской области

• 
•  © Фото из открытых источников

На Медногорском медно-серном комбинате запущена в работу модернизированная технологическая нитка серной кислоты. По сути, это техническое переоборудование существующей системы 60-х годов. Новое производство позволит снизить негативное влияние на окружающую среду.

Общая стоимость реализации проекта составила 1,53 млрд. рублей. Техническое перевооружение сернокислотного производства является логическим продолжением политики предприятия по снижению негативного влияния на окружающую среду, начатую с момента вхождения ММСК в УГМК.

Работы велись почти два года. Здесь установлено российское оборудование, линия позволит перерабатывать сопутствующий при производстве меди газ в серную кислоту. Раньше из него делали обычную серу, а излишки выходили в атмосферу. Теперь же производство меди стало экологичным, а выбросы практически сведены к нулю. В час здесь производят до 150 кубических метров металлургического газа. Полученную серную кислоту отгружают в цистерны и продают. Ее используют, например, в производстве полимеров или химических удобрений.

6. ПАО «Протон-ПМ» модернизирует производство

• 
• к 58-1
•  © Фото из открытых источников

На загородной площадке ПАО «Протон-ПМ» по проекту «Реконструкция и техническое перевооружение заготовительного, механосборочного и испытательного производства» завершается возведение нового объекта.

В корпусе площадью более 9 тыс. кв. м предусмотрено создание замкнутого цикла заготовительного производства на основе современного автоматизированного оборудования: склад, раскрой, центральная заводская лаборатория, термообработка, черновая обработка. Энергосберегающие технологии будут применяться при освещении, потреблении воды, пара и других энергокомпонентов, которые используются на производстве. Для работников предприятия будут созданы рабочие места, отвечающие требованиям безопасности, чистоты, освещенности, экологичности.

В декабре текущего года, после завершения строительно-монтажных работ, состоится итоговая проверка объекта инспекторами Ростехнадзора. А в первом квартале 2018 года корпус планируется ввести в эксплуатацию и начать перевод отдельных производственных участков и лабораторий с городской площадки.

Концентрация мощностей на загородной площадке позволит сократить цикл выпуска продукции и затраты на содержание инфраструктуры, совершенствовать логистические потоки, увеличить объемы производства. Техперевооружение производства и внедрение современных технологий дает возможность предприятию привлекать не только дополнительные заказы ракетно-космической тематики, но и более глубоко диверсифицировать производство, осваивать новую продукцию с высокой добавленной стоимостью.

7. Скопинский автоагрегатный завод в Рязанской области модернизировал производство

• 
•  © Фото из открытых источников

ООО «СААЗ Комплект» является градообразующим для пос. Побединка. Компания входит в состав промышленного холдинга «Объединенные автомобильные технологии» (Группа ОАТ) и является поставщиком главного конвейера предприятия «АвтоВАЗ».

На производстве проведена модернизация. За счет собственных инвестиций в сумме 235,6 млн. рублей открыт современный производственный цех. Он включает в себя комплексную высокотехнологичную линию для окрашивания деталей автомобилей по новым технологиям. В результате преобразований созданы дополнительные рабочие места, расширились производственные мощности, увеличивается производительность труда, выпускается продукция высокого качества.

Комплектующие изготавливаются для автомобилей «LADA-Vesta CROSS», «LADA X-RAY CROSS», «УАЗ ПРОФИ», собираемых на конвейерах «АвтоВАЗ» и «УАЗ». Планируется, что в перспективе в число партнеров предприятия войдет завод Peugeot Citroen Mitsubishi в Калуге.

8. «Технодинамика» досрочно модернизировала ряд ключевых предприятий

• 
• Цеха УАПО
•  © Фото из открытых источников

«Технодинамика» досрочно завершила программу по реконструкции, техперевооружению и вводу объектов в эксплуатацию в рамках ФЦП на трех предприятиях холдинга. При этом мероприятия ФЦП на «Уфимском агрегатном производственном объединении» были завершены с опережением сроков на один год. Помимо «УАПО» плановая модернизация производственных мощностей была проведена на самарском «Авиаагрегате» и уфимском агрегатном предприятии «Гидравлика».

В рамках технического перевооружения дочерних структур «Технодинамики» были реконструированы сварочные производства, поставлено современное оборудование на механообрабатывающие и испытательные производства.

Так, например, целью реконструкции и технического перевооружения производственной базы «УАПО» являлось создание электромашинного производства на базе современного и высокопроизводительного оборудования и новейших технологий. Новое производство соответствует по оснащению, составу и уровню технологий, а также по трудоемкости и себестоимости изделий — качеству и уровню ведущих мировых и отечественных производителей. Напомним, что в 2017 году «Технодинамика» начала масштабную программу по техническому перевооружению и реконструкции ключевых активов для производства гражданской и военной продукции. Общий объем средств, направленных на перевооружение предприятий холдинга в 2017 году составил 2.7 млрд. рублей. Ожидается, что всего на эти цели в период с 2018 по 2023 годы будет выделено 19 млрд. рублей.

9. Группа НЛМК на 0,8 млн тонн увеличила мощности по выпуску железорудного концентрата

• 
• Валковый-пресс-выского-давления.jpg
•  © bel.ru

Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с активами в России, США и странах Евросоюза, ввела в эксплуатацию еще четыре установки пресс-валкового измельчения руды, увеличив производительность обогатительной фабрики Стойленского ГОКа на 0,8 млн тонн железорудного концентрата до 17,4 млн тонн в год. Таким образом, СГОК на 100% закрыл потребности доменного производства Группы в железорудном концентрате с содержанием железа выше 65%.

Новую для России технологию пресс-валкового измельчения руды (HPGR)* начали внедрять на каждой из четырех технологических линий обогатительной фабрики в 2016 году. Первые четыре дробилки были установлены на 1-й и 4-й секциях в дополнение к традиционным конусным дробилкам и шаровым мельницам. Благодаря им СГОК повысил производительность секций на 12,5% и нарастил мощности по выпуску железорудного концентрата на 1 млн до 16,6 млн тонн в год. Кроме того, существенно сократились энергозатраты и расход мелющих тел на переработку этой руды.

Инвестиции в проект по установке валковых дробилок на 2-й и 3-й секциях и пропорциональному увеличению добычи в карьере составили 4,5 млрд рублей. Это самый значимый из оставшихся инвестиционных проектов Стойленского ГОКа в рамках «Стратегии 2017» Группы НЛМК. Проект внедрения пресс-валков на четырех секциях фабрики обогащения в общей сложности добавит около 1,8 млн тонн мощностей и вместе с другими мероприятиями позволит к 2018 году увеличить производство до 17,4 млн тонн железорудного концентрата.

Часть 1: sdelanounas.ru/blogs/101955/

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈