На ММСК построен гараж для размораживания смерзшихся грузов.

 © ugmk.com

На Медногорском медно-серном комбинате (предприятие металлургического комплекса УГМК) за рекордно короткие сроки завершено строительство гаража для размораживания смерзшихся грузов. Возведение «тепляка», как по-простому называют новый промышленный объект сами металлурги, планировалось закончить к середине 2020 года. Завершение же работ к концу 2019 года позволит уже в этот зимний сезон основную массу медьсодержащего сырья принимать по железной дороге.

Дело в том, что из-за естественной влажности медный концентрат (основное перерабатываемое предприятием сырье) смерзается в большие куски, налипает на бортах грузовых железнодорожных вагонов и т. д. Раньше для обеспечения потребности ММСК в сырье в зимний период использовался автотранспорт, затраты на который существенной выше, чем на железнодорожный.

Окупаемость проекта стоимостью в 148 млн рублей составляет 1,8 года.

Реализация проекта позволит не только отказаться от услуг автоперевозчика в пользу железнодорожного транспорта, но и вовлекать в производство дополнительные виды покупного сырья, поставляемого по сетям РЖД, — комментирует обоснованность проекта генеральный директор ММСК Андрей Ибрагимов.

В строительстве нового объекта было задействовано девять подрядных организаций, включая структурные подразделения комбината.

Непосредственно участие железнодорожного цеха в строительстве тепляка было начато в феврале этого года с разработки котлованов под фундаменты гаража и пожарных емкостей, аварийных резервуаров и газовой эстакады. Наши специалисты проложили 300 метров железнодорожных путей, установили два стрелочных перевода, уложили 455 штук шпал и порядка 30 тонн ж/д рельсов. Всего было задействовано 15 единиц железнодорожной и автомобильной техники.

Габаритные размеры комплекса составляют 117 на 21 метров, высота — 7,7 метра. Вместимость — 16 вагонов: две независимые секции по 8 вагонов каждая. В качестве топлива для размораживания используется природный газ, который подается на шесть воздухонагревателей. Весь технологический процесс автоматизирован и контролируется из операторской машинистами размораживающей установки, которые прошли соответствующее обучение в бюро подготовки кадров. В смену задействуется два работника. Максимальное время размораживания материала (16 ж/д вагонов) при температуре минус 30 градусов — 23,3 часа.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.