MAX
Подпишись
стань автором. присоединяйся к сообществу!
Есть метка на карте 15 марта 39
167

В Сибири создали единственный в мире 3-D принтер, печатающий керамику

Ученые Томского государственного университета разработали не имеющий аналогов 3D-принтер, который позволяет печатать из керамики, конкурирующей по своим свойствам с высоколегированными сталями, цветными металлами и твердыми сплавами.

Сейчас ученые завершают отработку технологии, благодаря которой можно будет получать трехмерные изделия с широким спектром применения в энергетике и радиоэлектронике, машиностроении, химической и нефтегазовой промышленности, оборонном секторе.

[читать статью полностью...]

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в наш Телеграм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈

Источник: tsargrad.tv

Комментарии 0

Для комментирования необходимо войти на сайт

  • 1
    Нет аватара guest17.03.16 00:00:52

    www_hrl_com/news/2016/0101/

    Вот у них там как раз реклама — «прочность в десять раз выше, чем у аналогичных материалов». И технологию только собираются внедрять. И связка полимер, то есть потом опять таки спекают в печи — и должны оставаться поры, хотя они обещают почти полное отсутствия пор. Отечественный принтер спекает саму керамическую массу в монолит.

    Отредактировано: Василий Петрович~02:16 17.03.16
    • Комментарий удалён
      • 0
        Нет аватара guest17.03.16 13:13:55

        а статья про «единственный в мире» рекламой не является

        Вы так и не смогли привести пример такого же спекающего керамику принтера, доказать, что он не единственный в мире.

        от себя добавлю, что не слышал о технологии спекания без пор. Интересно на это посмотреть. Артефакты возникают и в порошковой металлургии и при производстве керамики из-за неоднородности исходного материала. Разница между браком и нормальной продукцией только в количестве и размере пор.

        Плотность полимера в тысячу раз больше плотность воздуха, и при пиролизе он даёт газ. Если вам без разницы, рубль или тысяча рублей, то да, можно дальше рассказывать, что не бывает спекания без пор. Да и кристаллов без дефектов.

        Всё дело ж в количестве.

        Можно даже допотопную культуру шнуровой керамики обозвать 3d печатью и утверждать что всё уже было раньше.

    • -1
      Evpaty_Kolovrat Evpaty_Kolovrat17.03.16 08:24:17

      Отечественный принтер спекает саму керамическую массу в монолит.

      От куда такие сведения? Я этого в статье не увидел. Если это так, то действительно первый в мире полноценный 3Д принтер.

      А сли после такой печати ещё и дальнейшая термообработка требуется — то это всего лишь ещё один ущербный полупринтер.

      • 1
        Нет аватара guest17.03.16 11:26:47

        «Далее мы изготавливаем из порошков суспензии, которые при особой температуре принимают консистенцию сметаны, то есть пригодны для использования в качестве сырья для 3D-принтера, — объясняет ученый. — После послойного наплавления (3D-печати) в определенных технологических режимах мы получаем полуфабрикаты, которые спекаем для синтеза твердых изделий с заданными свойствами и формой».

        Подробнее: rosnauka_ru/news/1312

        Термообработка здесь требуется для формирования структуры, получения конечных характеристик.

        Отредактировано: Василий Петрович~13:31 17.03.16
        • -1
          Evpaty_Kolovrat Evpaty_Kolovrat17.03.16 11:53:05

          Понятно, значит как у всех. Неполноценный принтер. Тогда правы те кто не согласен с заголовком.

          • 1
            Нет аватара guest17.03.16 13:01:44

            Нет, так как спекает, а у «всех» — нет. У всех в порах полимер, плотность которого в тысячу раз больше плотности воздуха и пористость при его пиролизе соответствующая. А без отжигания вы не получите высоких характеристик. Хотя наверное можно увеличить мощность лазера, но выгоднее выдержать при определённой температуре, и не факт, что это увеличит общее время формирования.