Как делают самолеты МиГ в Луховицах
Следи за успехами России в Телеграм @sdelanounas_ruАкционерное общество Российская самолетостроительная корпорация «МиГ» — первое отечественное объединение, включившее все этапы производства летательных аппаратов. Предприятие вписало не одну славную страницу в историю отечественного авиастроения. Старейшая из организаций корпорации — разработчик «МиГов» ОКБ им. А.И. Микояна — была основана в 1939 году и за это время разработала более 450 проектов боевых самолетов, 170 из которых были воплощены в жизнь.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
На сегодняшний деньРСК «МиГ» не только разрабатывает концепции летательных аппаратов и запускает их в серийное производство, но и обеспечивает эффективный маркетинг и полную техническую поддержку продукции, а также проводит обучение летчиков и инженерно-технических специалистов. Продуктовая линейка РСК «МиГ» включает современные истребители-перехватчики, многофункциональные боевые самолеты, учебно-тренировочную технику, а также легкие самолеты общего назначения. Компания является официальным поставщиком Министерства обороны РФ, а самолеты марки «МиГ» составляют основу истребительной авиации Вооруженных сил России. Кроме того, акционерное общество имеет право на осуществление самостоятельной внешнеторговой деятельности в отношении продукции военного назначения. За счет успешных маркетинговых соглашений и многолетнего партнерства с крупнейшим российским экспортером вооружений госкомпанией «Рособоронэкспорт» РСК «МиГ» эффективно реализует свою продукцию по всему миру. Журналисты посетили несколько цехов, расположенных на одном из предприятий корпорации в г. Луховицы.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Основная задача цехов агрегатно-сборочного производства Производственного комплекса № 1 — филиала АО «РСК «МиГ» — сборка крыльев на самолеты разной модификации по заказам от Министерства обороны РФ и контрактам с иностранными покупателями. Два ключевых направления развития — сборка крыла на МиГ-29 и агрегатов фюзеляжа с хвостовым оперением.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Крылья изготавливаются по замкнутому циклу. Основная производственная линия состоит из последовательных участков: сборка и стыковка баков-отсеков, последующая их промывка, стыковка бака-отсека с хвостовой и головной частью корпуса, разделка фюзеляжа и навеска агрегатов (элеронов, закрылков, отклоняемых носков).
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Далее машина передается в цех окончательной сборки, где происходит монтаж электрожгутов, гидрогазовой и топливной систем, отработка, нивелировка и юстировка крыла. На заключительном этапе проверяется герметичность топливного отсека в эллинге, готовое изделие сдается заказчику и отправляется в цех окончательной сборки.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Наиболее ответственный этап производства — внестапельная сборка фюзеляжа. Кроме того, цех занимается стапельной сборкой всех модификаций стабилизаторов самолетов МиГ-29, был освоен ряд агрегатов корабельного контракта и создан участок подвесных фюзеляжных баков.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
С момента создания цехи агрегатно-сборочного производства были неоднократно реорганизованы в соответствии с инновационными принципами и методами построения производственного процесса для повышения эффективности и работоспособности коллективов.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Цех полимерных композиционных деталей и агрегатов
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Необходимость создания цеха полимерных композиционных деталей и агрегатов была продиктована временем. Такие детали значительно облегчали вес самолета, что положительно сказывалось на летных характеристиках машины и придавало ей большую радиопроницаемость. Однако в нашей стране не было предприятий, которые могли бы обеспечить авиастроительный завод такими материалами, поэтому руководство МАПО приняло решение открыть собственное производство. В начале 1983 года строительство основного корпуса завершилось, и цех приступил к выполнению плановых задач.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Недавно в рамках Федеральной целевой программы была проведена реконструкция цеха с техническим перевооружением композиционного производства. Модернизированный цех осуществляет полный технологический процесс: от раскроя заготовок, изготовления, спекания деталей в автоклавах до проведения на самом современном уровне промежуточного и окончательного контроля качества.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Введены в эксплуатацию лазерная проекционная система на участке выкладки, раскройная машина, испытательные машины настольного применения. Крупногабаритное оборудование — высокотемпературная печь, смонтированная на участке вакуумного фрезерования, обрабатывающий центр и 130-тонный автоклав.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Раскройная установка с применением лазерно-проекционной системы на участке выкладки и раскроя препрегов позволила автоматизировать раскрой и маркировку препрега, что дало существенную экономию материала. Подготовка данных для раскройной машины и проекционного лазера позволяет оптимизировать процесс ручной выкладки, повысить коэффициент использования материала и сократить время выкладки.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Приобретением цеха стал пятикоординатный высокоскоростной обрабатывающий центр. Центр позволяет проводить обрезку композитных трехслойных деталей и фрезеровку сотовых заполнителей.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Пятикоординатный портальный фрезерный станок предназначен для обрезки крупногабаритных композитных деталей из угле- и стеклопластика размерами до10 метров. Уникальность этого станка в том, что для фиксации деталей не требуется спецоснастка: конструкция вакуумного стола в форме «бабочки» и система актуаторов позволяют надежно зафиксировать деталь сложной конфигурации и в дальнейшем работать с деталью по пяти осям для обработки криволинейных поверхностей.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Внедрение высокоскоростного оборудования значительно снижает трудоемкость изготовления крупногабаритных деталей. Переход на цифровое изготовление деталей повышает качество деталей.
© Бионышева Елена/Сделано у нас
© Бионышева Елена/Сделано у нас
© Бионышева Елена/Сделано у нас
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Цех окончательной сборки (ЦОС)
Цех окончательной сборки сдан в эксплуатацию в 2003 году. Через него проходит практически вся продукция, совместно изготавливаемая несколькими филиалами и площадками АО «РСК «МиГ».
Этот современный цех предназначен для окончательной сборки летательных аппаратов любых размеров и технических характеристик — от боевой техники до пассажирских лайнеров. Производственный процесс разделен на пять платформ, каждая из которых включает в себя определенный набор работ: от монтажа ПКИ и трубопроводных систем на первой платформе до сдаточных работ и общетехнического осмотра, дождевания, взвешивания, комплектования и передачи изделия в ЛИК-2 на пятой. В свою очередь, на платформах задействованы несколько специализированных мастерских. В виду особой ответственности осуществляется не только технологическое, но и постоянное конструкторское сопровождение работ.
Основные профессии в этом цехе — слесарь-сборщик летательных аппаратов и электромонтажник. Особо стоит отметить применяемые здесь принципы эффективной организации труда: внедренный в цехе проект «Оптимизация окончательной сборки по платформам в цехе окончательной сборки АО «РСК «МиГ» был удостоен Диплома победителя в секции в конкурсе ПАО «ОАК» по совершенствованию производственной системы.
В цехе имеется все необходимое оборудование, включая самые современные лазерные приборы и компьютеризированные стенды, в том числе уникальные стенды и инструмент, спроектированные и изготовленные здесь же, в отделах и цехах ПК № 1.
«Фабрика процессов»
© Бионышева Елена/Сделано у нас
«Фабрика процессов» — предприятие в миниатюре, созданное для комплексного обучения методам бережливого производства, моделирования и отработки на практике взаимодействия производственных и офисных служб, выявления недостатков в их работе и демонстрации оптимальных путей решения повседневных задач.
Слушатели курса — сотрудники предприятия — погружаются в модернизированный производственный процесс в игровой форме. Все начинается с «учебной» раздевалки, где каждый переодевается в спецодежду и обувь, надевает защитные очки и перчатки, а после знакомиться со стандартами работы на предприятии.
Далее участники посещают учебно-производственное помещение, где в миниатюре демонстрируются основные участки производства: склад, станки, сборочная линия и административно-хозяйственные помещения.
В ходе практической части обучения участники в рамках отведенного времени собирают условный продукт (например, замок подцепки тормозного парашюта), распределяя между собой профессии и производственные процессы. Вначале они пытаются справиться с задачей привычными методами, без подсказок тренеров, а затем — выполняют задание с использованием методов бережливого производства.
Наглядная демонстрация эффективности инструментов бережливого производства позволяет преодолеть предубеждения и их негативное восприятие, а также повышает личную ответственность за конечный результат каждого из участников процесса.
Официальный запуск первой «Фабрики процессов» ПАО «ОАК» на территории ЛАЗ им. П.А. Воронина — филиала АО «РСК «МиГ» состоялся в июне 2018 года. Подготовка проекта заняла около двух месяцев — это рекордный срок для российских промышленных предприятий. Торжественное открытие второй «Фабрики процессов» прошло 24 января 2019 года в НАЗ «Сокол».
По итогам 2018 года на «Фабрике процессов» прошли обучение 869 человек, из них:
— топ-менеджеры (заместители руководителя структурного объединения, директора по направлениям) — 4 человека;
— средний уровень управления (начальники цехов и их заместители) — 109 человек;
— нижний уровень управления (мастера, бригадиры) — 210 человек;
— производственный персонал (рабочие) — 546 человек.
В этом году планируется вовлечь 2631 человек, а в течение трех лет обучение на «Фабрике процессов» должны пройти все без исключения сотрудники Корпорации «МиГ».
© Бионышева Елена/Сделано у нас
Таким образом, благодаря обученному и высококвалифицированному персоналу, использованию современных технологий, оборудованной по последнему слову техники проектно-конструкторской и опытно-экспериментальной базы и системы менеджмента качества (СМК), базирующейся на международных стандартах, компания сможет не только удержать лидирующий статус на отечественном рынке, но и найти прорывные производственные решения и завоевать новых потребителей.
Текст и фото: Елена Бионышева-Абрамова
Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в телеграмм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈
