Понятие «заметная» в инжиниринге не прокатит. Любой процесс разрабатывается с точки зрения оптимальных технических и экономических показателей. Процесс надо создавать, моделировать. Это удел инжиниринговых компаний. Полное разложение аммиака достигается при остаточном давлении 1-10 мм рт. ст. Чтобы создать такое разрежение, а точнее его поддерживать, надо будет тратить целую тучу пара в эжекционной установке. Понятное дело, это всё связано с энергетикой. Вообще, это нонсенс — получить аммиак, а потом разложить его до элементов)))) Китайцы используют свой уголь для производства аммиака, из которого далее производят по цепочке другие химические продукты. Дешевле природного газа сырья для производства водорода не найти!

Все процессы придётся моделировать заново! Да, по виду движущей силы процессы будут те же. Но сами установки и цехи придется моделировать заново. При этом, рентабильность углепереработки колосально уступает нефтепереработке. Нафига козе баян? Как мы будем конкурировать с остальным миром? Сегодня это дорога в никуда. Уголь остается для нас на сегодняшний день альтернативным (я бы сказал запасным) источником сырья для химического синтеза.

Неинтересно, вверху я всё пояснил. Из аммиака делают не только и не столько азотную кислоту. Во всём мире применяется практика строительства рядом с агрегатом синтеза аммиака агрегата производства карбамида. Все это связано с большим образованием углекислого газа при производстве аммиака. Аммиак+диоксид углерода=карбамид. Производство азотной кислоты — еще одно направление использования аммиака, которое открывает большие возможности производства других полезных целевых продуктов.

Сегодня углехимия возможно и не в состоянии быть дешевле чем нефтехимия классических месторождений, но со сланцевыми газом и нефтью​ может и потягается. А много моделирлвать не придется: все это старо как мир, в ГДР вплоть до объединения с ФРГ были комбинаты кокса и полукокса. Я живу в Германии, так нам тут на химическом факультете рассказывали, как почву на территории этих комбинатов отмывали от мазута из полукоксования. Природу надо беречь, но мазут и средней тяжести углеводороды и бензин, все реально получать из кокса, думаю даже дешевле чем сланцевые углеводороды. И экологичнее. Экспериментальную установку сделать точно можно. Если на таком кобинате при электростанции буду работать 1000 человек, и каждому в среднем надо платить по тысяче евро в месяц, то прибыль должна быть не меньше миллиона евро в месяц. 30000 евро в день или около 1000 в час. Допустим, в час пропускают 500 тонн угля. Если верить Химической энциклопедии, при полукоксовании с тонны угля получим от 50 до 250 кг смолы. После крекинга из той смолы выйдет, допустим,100л нефтеподобной смеси. Если с каждой тонны 100 литров нефтеподобной смеси, то с 500 тонн за каждый час 50 000 л <<нефти>>. Это барелей. Будем считать, что она хуже естестественной нефти и вместо 55 долларов каждый барель этой нефтеподобной смеси будет стоить только 40. 300 барелей по 40 долл, за час 12 000 долл. Двенадцатикратный запас рентабельности.

В отличие от нефтеперегонных заводов, сырую нефть не придется расходовать на отопление ректификационных колонн и реакторов крекинга и других. Ведь на угольной электростанции дым очень горячий, им сушат угольную пыль подаваемую в топку с мельницы.