Коллектив ученых Томского политехнического университета (ТПУ) предложил новый способ переработки пластиковых отходов в компоненты топлива — его можно использовать для производства популярных марок бензина. Полученное с помощью нового метода топливо соответствует всем государственным стандартам.

Переработка пластиковых отходов остается важным экологическим вызовом. Одним из перспективных способов переработки сегодня называют термическое разложение, или пиролиз, который позволяет получать полезные продукты из отходов, например, углеводороды — они входят в состав бензина. Поэтому исследование и разработка технологий переработки пластика может решить сразу две проблемы: эффективную утилизацию отходов и расширение сырьевой базы для производства топлива.

Группа компаний «УралЭнергоРесурс», выпускающая шахтную крепь и нестандартное оборудование, запустила в Магнитогорске инновационную линию по нанесению термопластичных покрытий на крупногабаритные металлоконструкции. При финансовой поддержке федерального и регионального Фондов развития промышленности (ФРП) предприятие завершило создание единственного в стране комплекса, где полный технологический цикл — от производства краски до финишной обработки изделий длиной до 12 метров — реализован на одной площадке.

Общий объём инвестиций в проект — 121,5 млн рублей. Из них 71 млн 276 тысяч рублей — льготные займы ФРП, направленные на приобретение оборудования для нанесения качественных износостойких покрытий.

Новый производственный комплекс «Полипласта» под названием «Арктика» будет выпускать полимерные связующие для теплоизоляционных материалов. Мощность нового комплекса составит до 60 000 тонн продукции в год. Реализация проекта позволит полностью обеспечить потребности российского рынка в полимерных связующих, таким образом нивелировав импортозависимость отечественных производителей, а также обеспечить развитие экспортных направлений.

«Иркутская нефтяная компания» (ИНК) приступила к промышленному извлечению лития из пластовых вод на собственных месторождениях. Об этом сообщила сооснователь компании Марина Седых в ходе международного молодежного научно-практического форума «Нефтяная столица».

«Забыла сказать, мы же из воды тоже извлекаем попутные компоненты. Это литий. Первые вообще в мире, потому что литий из рассолов никто не получал до нас», — сказала она.

Седых добавила, что компания добывает его не так быстро, как хотела бы.

Компания «Бытпласт» из подмосковного Егорьевска запустила новую линию по производству многоразовых бутылок для воды под брендом Phibo. Проект реализован при поддержке федерального Фонда развития промышленности.

Инвестиции составили 208 млн рублей, из которых 100 млн привлекли в виде льготного займа от ФРП. На эти средства закупили инжекционно-выдувное оборудование и пресс-формы.

В особой экономической зоне «Технополис Москва» запустили производство гидроколлоидных материалов — ключевого компонента для изделий стомы. Их выпустила компания «ГемаТех», резидент площадки «Печатники». Проект реализован по офсетному контракту.

Объём инвестиций — 385 миллионов рублей. Мощность новой линии — 16 миллионов единиц продукции в год.

Компания Sloplast отправила очередную партию HPL-панелей для внутренней и внешней отделки хаусботов, редкого для России жилья на воде. Использование композитных материалов с долговечностью до 50 лет позволяет снизить общий вес отделки до 2-х раз.

HPL-панели (бумажно-смоляной композит) изготавливаются методом прессования специальных видов бумаги. По ударопрочности материал сравним с такими отделочными материалами, как камень и керамогранит. При этом вес — всего 5,5 кг/м² (при толщине 4 мм), что до 2-х раз ниже, чем, у альтернативных материалов соответствующего уровня долговечности. Применяя их, производители могут снизить водоизмещение «лодки-дома» и использовать более экономичные двигатели.

Новый цех полного цикла по выпуску связующих для литейной промышленности и индустриальных новолачных смол открыли на «Уралхимпласте» в Нижнем Тагиле (Свердловская область).

Инвестиции в проект составили 4 млрд руб.

Предприятие «Уралхимпласт» ежегодно будет производить 26 тыс. тонн литейных связующих и 9 тыс. тонн новолачных смол, которые заменят импортную продукцию для ключевых отраслей — автомобилестроения, станкостроения, строительства и других. В целом мощность завода увеличится на 25%, что позволит расширить рынок сбыта.

Серийно такая продукция до сих пор в России не выпускалась, чаще всего ее импортировали из Китая.

Новое производство оснащено современными системами очистки.

МОСКВА, 8 декабря. /ТАСС/. «Мелодия» начинает выпуск пластинок на собственном заводе в Новосибирске из-за высоко спроса у аудитории. Первая партия пластинок, состоящая из работ Давида Тухманова, группы Zodiac и ВИА «Дос-Мукасан», уже появилась в продаже, сообщили ТАСС в пресс-службе «Фирмы Мелодия»

«Фирма Мелодия» до сих пор ассоциируется у большинства наших соотечественников с виниловыми пластинками. Возрождение производства под брендом «Мелодия» — это естественное развитие музыкальных традиций в нашей стране, которое позволит заводу стать достойным преемником советских заводов «Мелодии», — приводятся слова генеральный директор компании Андрей Кричевский.

Группа компаний «Полипласт» ввела в эксплуатацию вторую очередь комплекса по выпуску высокомолекулярных полимеров на своем флагманском заводе «Полипласт Новомосковск». Первая очередь этого производства, была запущена в 2024 году.

21 ноября на флагманском заводе Группы компаний «Полипласт Новомосковск» состоялась торжественная церемония открытия II очереди производственного комплекса «Высокомолекулярные полимеры». Запуск первой очереди состоялся в 2024 году.

Производство высокомолекулярных термостабильных полимеров станет одним из самых современных в Российской Федерации. Мощность нового комплекса — 130 тыс. тонн продукции в год.

Общий объем инвестиций в проект — 20 млрд рублей, создано 700 новых рабочих мест.

Ключевая особенность проекта — технология получения основы полимера, разработанная в научном центре компании «Полипласт», которая по своим потребительским свойствам не имеет аналогов на российском рынке.

Комплекс полностью автоматизирован и отвечает международным стандартам качества.

В Санкт-Петербурге запустили новую линию по производству высокопрочного ламината (HPL). Этот материал используют для создания внутренней отделки помещений и транспортных средств, изготовления мебели, деталей интерьера, а также в производстве уличной мебели и малых архитектурных форм.

Запуск новой линии позволит оптимизировать логистику и сделать конечную продукцию более доступной для потребителей.

На данный момент уже завершен подготовительный этап модернизации, инвестиции в которую составили более 500 миллионов рублей. Следующим шагом станет запуск в 2026 году нового 18-этажнjuj пресса стоимостью около 1 миллиарда рублей.

Общий объем инвестиций в проект составит 1,5 млрд руб.

Предприятие «Завод Слоистых Пластиков» (марка Sloplast) эксплуатирует две площадки: в Ленинградской области и в Санкт-Петербурге. Продукты компании выдержали множество испытаний и подтвердили как долговечность, так и пожарную и экологическую безопасность.

В 2025 году на тюменском трубном заводе «СИБГАЗАППАРАТ», входящем в Группу ПОЛИПЛАСТИК, освоено производство неразъемных соединений полиэтилен-сталь (НСПС) диаметром 1400 мм. Таким образом, налажен выпуск продукции в широком диапазоне диаметров — от 32 до 1400 мм. На предприятии проведена модернизация, установлено высокотехнологичное прессовое оборудование для серийного производства соединительных деталей.

Неразъемные соединения высоко востребованы в ЖКХ и нефтегазовой отрасли. Они используются для перехода со стального участка трубопровода на полиэтиленовый. Продукция применяется для присоединения напорных полиэтиленовых трубопроводов к стальным участкам или запорной арматуре при обустройстве, реконструкции или модернизации сетей водо- и газоснабжения.

В Астраханской области завершены работы по капитальному ремонту стратегически важного мостового сооружения через реку Камардан на 8+198 километре автомобильной дороги регионального значения «Володарский — Кошеванка». Объект протяженностью 259 метров, связывающий поселок Володарский с селами Алтынжар и Кошеванка, был построен в 1990-х годах и требовал масштабного обновления. Реализация проекта осуществлялась в рамках национального проекта «Безопасные качественные дороги» и государственной программы Астраханской области «Инфраструктура для жизни».

Ключевой элемент модернизации: инновационные материалы

Особенностью проведенного ремонта стало первое в регионе применение принципиально новых конструкционных решений. Вместо традиционных материалов для оснащения моста были использованы композитные ходовые мостки, разработанные и произведенные Нанотехнологическим центром композитов (НЦК). Это новый продукт в линейке предприятия, который только начинает внедряться в дорожную инфраструктуру.

Подмосковный завод «ВДК» в Королеве начал серийное производство новых насосов для очистных сооружений. Разработка компании, входящей в Группу ПОЛИПЛАСТИК, позволит заместить иностранное оборудование на российских объектах коммунального хозяйства.

«Климовский трубный завод» Группы ПОЛИПЛАСТИК внедрил роботизированные комплексы на участке производства муфт с закладными нагревателями. Такая модернизация позволила увеличить производительность более чем в два раза и полностью отказаться от ручного труда в процессе изготовления литых изделий из полиэтилена, предназначенных для сварки полимерных трубопроводов.

Помимо этого, роботизация коснулась и процесса растарки мешков с полимерным сырьем, вес которых составляет 25 кг. Это значительно повысило скорость выпуска продукции и снизило физическую нагрузку на работников производства.

Группа ПОЛИПЛАСТИК представила новейшую импортозамещающую разработку для очистных сооружений — скребковую систему цепного типа. Производство налажено на заводе «Экополимер» в Калужской области. Среди российских производителей аналогичные установки больше никто не выпускает.

Новое оборудование улучшает качество водоочистки и повышает надежность работы очистных комплексов. Системы предназначены для горизонтальных отстойников и песколовок: скребки с клинообразным гидродинамическим профилем равномерно собирают со дна песок и мелкие включения, транспортируя их в приямок.

Одной из главных целей группы компаний «Инструмент» на 2025 год стало освоение полного цикла изготовления сменных многогранных пластин.

Сегодня рассказываем и показываем плоды труда инженеров и технологов ГК «Инструмент» — первую опытную промышленную партию пластин, рожденную на мощностях «АКСИС», собственного производства твердосплавного инструмента.

С момента торжественного открытия в сентябре 2024 года на «Приморском заводе полимерных труб» произошел ряд значимых изменений. На предприятии введено четыре технологические линии по выпуску труб с соэкструзионными слоями диаметром до 1200 мм. За прошедший с начала работы год выпущено более 300 километров трубной продукции для строительства сетей водоснабжения, напорного водоотведения, газораспределения и защиты кабеля.

Сегодня мощности завода позволяют выпускать до 20 000 тонн труб в год. В состав производственного комплекса входят лаборатория для контроля качества сырья и выпускаемой продукции, складские площади вместимостью 1500 тонн. Предприятие работает на сырье российского происхождения, что обеспечивает полную импортонезависимость продукции.

29 августа Группа ПОЛИПЛАСТИК запустила на «Жуковском трубном заводе» (ЖТЗ) в Калужской области первое в России производство гофрированных труб КОРСИС внутренним диаметром 1200-1400 мм. Их отличием является более высокая скорость и менее ресурсоемкая технология производства за счет изготовления трубы с кольцевым полым профилем. В активе российских и зарубежных производителей нет труб такого большого размера в сочетании с такой кольцевой жесткостью и материалоемкостью.

Запуск производства осуществлен в рамках инвестиционного соглашения между Правительством Калужской области и Группой ПОЛИПЛАСТИК, подписанного в рамках XXVIII Петербургского международного экономического форума. Также в рамках данного соглашения на ЖТЗ запустили производство труб из полипропилена РИДЖПАЙП в широком диапазоне диаметров — от 110 до 400 мм.