В цехе хребтовых балок Уралвагонзавода введена в эксплуатацию автоматическая линия клёпки, сборки и сварки крышки люка цельнометаллического полувагона. Её спроектировали и изготовили специалисты Уральского научно-технологического комплекса (УНТК) — предприятия, входящего в состав корпорации УВЗ.
На прессово-рамном заводе ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) вводится в эксплуатацию новый высокостеллажный склад для хранения комплектующих кабины.
На головном предприятии корпорации УВЗ в Нижнем Тагиле полным ходом идут работы по созданию первого опытного образца гусеничного экскаватора ЭО-41211А массой 23 тонны. На очереди — опытный образец колесного экскаватора ЭО-33222А, массой 19 тонн. Разрабатывают образцы специалисты АО «Уральское конструкторское бюро транспортного машиностроения».
В рамках реализации договора с ПАО
«Татнефть» предприятие Группы ГМС ОАО «Казанькомпрессормаш»
изготовило и отгрузило компрессорные установки для Управления
«Татнефтегазпереработка».
Центробежные компрессорные установки 43ГЦ-221/1,5-43 и 53ГЦ-394/1,5-43 полностью унифицированы по габаритно-присоединительным размерам с заменяемым оборудованием и укомплектованы двойными торцовыми масляными уплотнениями, исключающими возможность утечки рабочего газа в атмосферу. Установки характеризуются высокой энергоэффективностью и современной конструкцией, которая обеспечивает легкий доступ к основным блокам и узлам технологической системы. Оборудование изготовлено в рамках проекта реконструкции компрессорной установки сырого газа Миннибаевского газоперерабатывающего завода и поставлено в максимальной заводской готовности.
Филиал ПАО «МРСК Центра» — «Белгородэнерго» завершил обновление парка осветительных приборов электросетевого комплекса региона в рамках областной программы модернизации наружного освещения.
На 1 января 2016 года все 178 тыс. светоточек, находящиеся в зоне обслуживания белгородских энергетиков, относятся к категории энергоэффективных.
Плановая работа по замене устаревших светильников на новые велась на протяжении семи лет в соответствии с контрактами, заключенными с администрациями муниципальных образований области. В 2015 году после замены последних 8,5 тыс. светильников наружное освещение в регионе стало на 100% энергоэффективным.
Королёвский трубный завод в январе 2016 года осуществил запуск нового стана ТЭСА 15-76 в Воронеже, на площадке ЗАО «Вестмет-Воронеж».
В настоящий момент успешно реализован прокат труб следующих типоразмеров: труба ПР 40×40×1,5; труба ПР 40×40×1,8; труба ПР 40×40×2,0; труба ПР 40×40×3,0.
Также планируется прокат: труба ПР 50×50×1,5; труба ПР 50×50×1,8; труба ПР 50×50×2,0; труба ПР 50×50×3,0; труба ПР 60×30×1,8; труба ПР 60×30×2,0; труба ПР 60×30×3,0; труба ПР 60×60×1,8; труба ПР 60×60×2,0; труба ПР 60×60×3,0.
Корпорация УВЗ приобрела производственные площади бывшего вагонного депо в городе Волчанске и планирует разместить на них участок производства железнодорожных вагонов промтранспорта, изготавливаемых Волчанским механическим заводом — филиалом Уралвагонзавода.
Ранее здание относилось к Волчанскому разрезу, где производился ремонт вагонов думпкаров.
Преимущество приобретения данных площадей заключается в исключении пересечения производственных потоков. В цехах Волчанского механического завода продолжится изготовление зерновозов и лесовозов, весоповерочных вагонов и платформ под цистерны, а на площадях бывшего вагонного депо — вагонов-думпкаров.
В бывшем вагонном депо, площадь которого составляет 1 350 м2, планируется организовать выпуск новой и востребованной на рынке России продукции — вагонов-самосвалов (думпкаров). Неподалеку от Волчанского механического завода находятся горнорудные карьеры, на разработке которых компании используют различные виды подвижного состава, в том числе и думпкары. Эти предприятия смогут закупать данную железнодорожную продукцию, а также будут обеспечены ремонтным обслуживанием вагонов. В помещениях бывшего депо волчанские машиностроители в будущем смогут выполнять деповской ремонт.
Здание депо построено в 80-х годах ХХ века. Оно находится в хорошем состоянии и готово к эксплуатации. Силами Волчанского механического завода в короткие сроки построен невелированный внутрицеховой железнодорожный путь, необходимый для производства вагонов.
В литейном цехе № 1 головного предприятия корпорации УВЗ установлен, прошёл пуско-наладочные работы и запущен новый барабан охлаждения литья с применением новейшей технологии выбивки и совместного охлаждения отливок и формовочной смеси. Он изготовлен подразделениями Уралвагонзавода и предназначен для охлаждения литья, поступающего с формовочной линии для очистки отливки от песка, сообщается в материалах корпорации.
13 января «Северсталь», запустила в эксплуатацию установку высокочастотной сварки на профилегибочном агрегате 2−8 в цехе гнутых профилей на Череповецком Металургическом Комбинате.
Новое оборудование норвежской фирмы EFD INDUCTION предназначено для продольной сварки замкнутых профилей и конструкционных труб.
«Установка стоимостью порядка 50 млн рублей за счет высоких эксплуатационных характеристик позволит увеличить производство замкнутых профилей и конструкционных труб на 24 тыс. тонн в год, снизить энергопотребление более чем на 10%, а также получить более качественный сварной шов» — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Торопов.
Отметим, что оборудование также имеет систему диагностики ошибок, что позволит повысить надежность его работы.
На, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), запущены в эксплуатацию две обвязочные машины, предназначенные для упаковки особо прочного металлопроката. Их стоимость составила около 35 млн рублей.
Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик», входящий в состав компании «Силовые машины», запустил в эксплуатацию центр для обработки коллекторов. Запуск центра стал продолжением программы модернизации производства.
Новое оборудование значительно увеличивает степень автоматизации отдельных производственных процессов, полностью контролируя их от разметки заготовки до выпуска готовой детали.
Автоматическая смена инструмента, высокая скорость перемещения и возможность поворота заготовки в нескольких осях позволяют сконцентрировать операции на одном рабочем месте, исключая избыточное перемещение заготовок. Центр расширит технические возможности «Красного котельщика» по обработке коллекторов длиной до 8 метров. В частности, позволит реализовать такие проекты, как ТЭС «Лонг Фу-1», Сахалинская ГРЭС-2 и ГРЭС в поселке Топар.
Кроме того, введение в эксплуатацию нового станка повысит производительность труда, позволит сократить технологическую цепочку и вывести из эксплуатации устаревшее оборудование.
Подстанция 220 кВ «Тула» Федеральной сетевой компании модернизирована с применением российских научных разработок. Специалисты ФСК ЕЭС установили на энергообъекте новую батарею статических конденсаторов и автотрансформатор, оснащенный эффективными системами охлаждения и ликвидации возможного возгорания. Батарея статических конденсаторов применяется для снижения потерь мощности в электрических сетях. Срок службы компенсирующего устройства составляет не менее 30 лет.
Красноярская ГЭС (входит в (ГК «ЕвроСибЭнерго») прошла очередной этап технической реконструкции. В прошедшем декабре на электростанции завершена модернизация открытого распределительного устройства ОРУ-500 кВ.
С модернизацией ОРУ-500 кВ завершился 20-летний этап полномасштабной реконструкции электротехнического оборудования всей станции.
ОРУ-500 кВ расположено на левом берегу Енисея и является ключевым элементом обеспечения энергетического транзита «Братск—Итат». Через ОРУ-500 кВ Красноярская ГЭС осуществляет выдачу мощности, как в западном, так и в восточном направлениях, являясь основным регулятором напряжения на транзите. Установка современного оборудования позволит уменьшить материальные и трудовые затраты при его эксплуатации, а также повысит качество и надежность энергоснабжения потребителей.
Реконструкцию основных и вспомогательных производственных участков, лабораторий и инженерных систем Конструкторского бюро точного машиностроения им. А.Э. Нудельмана в Москве завершило предприятие «Спецстройтехнологии» при Спецстрое России.
Объектами реконструкции и технического перевооружения стали отдельные участки, рабочие места, инженерные системы, а также технологическое и испытательное оборудование и приборы, используемые при изготовлении, испытаниях и обеспечении эксплуатации изделий специального назначения. В ходе реконструкции участков инженерно-производственных корпусов и лабораторно-испытательной базы строительно-монтажные работы выполнялись комплексно, по функционально-зависимому принципу. Законченным этапом работ стала полная реконструкция участков «под ключ».
Установленная мощность Волжской ГЭС с декабря 2015 года возросла на 10,5 МВт и составляет в настоящий момент 2650 МВт — сообщает ВолгаПромЭксперт.
В рамках Программы комплексной модернизации РусГидро, волжские энергетики заменили устаревшую турбину гидроагрегата № 21 на современную, производства ОАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего и прошла процедура документального подтверждения изменения мощности.
Как отмечают в пресс-службе Волжской ГЭС, новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности.
Напомним, что Программа комплексной модернизации Волжской ГЭС рассчитана на период до 2025 года. В настоящее время на станции заменено 14 турбин и 5 генераторов из 22-х. В результате технического перевооружения и комплексной модернизации, к концу 2025 года установленная мощность Волжской ГЭС возрастет до 2744,5 МВт.
На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена реконструкция комплекса глубокой переработки мазута КТ 1/1. В результате модернизации на 15% — до 2,4 млн тонн в год увеличилась производительность блока каталитического крекинга. Общий объем инвестиций в реконструкцию комплекса составил около 6 миллиардов рублей.
На Новочеркасском электровозостроительном заводе (НЭВЗ, входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») подведены итоги выполнения инвестпрограммы 2015 года по техническому перевооружению. Программа выполнена полностью — введено в эксплуатацию 14 единиц оборудования на сумму около 0,5 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию новых и проводимая модернизация имеющихся станков позволяет предприятию выйти на качественно новый уровень производства, когда эффективность определяет не количество работников, а качество их профессиональной подготовки, их готовность работать на оборудовании XXI века.
В экпериментальном комплексе НИИ «Прометей» в Гатчине создают конструкционные материалы для важнейших отраслей: судостроения, газодобывающей и нефтеперабатывающей промышленности, машиностроения, атомной энергетики.
Сейчас перспективное направление исследований — это наноматериалы. По этой технологии уже построены некоторые газо- и нефтепроводы. Кроме того, современное оборудование на предприятии позволяет делать стали, которые способны выдерживать критические нагрузки — очень высокие или, наоборот, низкие температуры. Такие материалы применяются, например, для строительства морских сооружений в Арктике или в атомных станциях.
Автор репортажа — Александр «Russos» Попов
В цехе «Карбамид» КАО «Азот» (г. Кемерово) смонтирован новый компрессор. Стоимость приобретения и установки оборудования составила 15 млн рублей.
Основная функция компрессора с производительностью 2 200 м3/ч — подача воздуха в трубопроводную сеть, от которой питаются контрольно-измерительные приборы цеха и работает оборудование, связанное с воздухом КИПиА. В свою очередь приборы КИП гарантируют стабильную работу всего производства карбамида, обеспечивая своевременное открытие и закрытие клапанов, а также задвижек системы.
В качестве завода-изготовителя была выбрана американская компания «Cameron», а поставщика — ОАО «Уралкомпрессормаш». Подобное оборудование раньше уже было установлено на первом и втором агрегате аммиака, и зарекомендовало себя с достойной стороны.
До начала монтажа новинки были произведены работы по разборке старого агрегата, подготовке помещения и фундамента для нового. Силами цеха специализированных работ осуществлена обвязка и сборка компрессора на позиции. Ответственным руководителем по монтажу компрессора выступил молодой и энергичный мастер Николай Карасев, который с его отличной грамотной бригадой полностью вырастил свое первое «детище» от начала монтажа и до его пуско-наладки.