• 

В рамках повышения качества выпускаемой продукции на заводе «КВАРТ» подошёл к концу первый этап модернизации линии резиносмешения. В частности, установлено новое оборудование, благодаря чему производственная мощность увеличена до 6 тыс тонн резиновой смеси в год.

Второй и третий этапы модернизации запланированы на 2016-2018 гг. В ходе этих работ будет произведено полное техническое перевооружение производственной линии. С 2018 г. мощность составит 20 тыс тонн продукции/год.

АО «КВАРТ» является одним из крупнейших российских предприятий по производству резиновых и технических изделий. Основан в 1941 г. Сегодня производится свыше 7 тыс наименований продукции.

• 

В Свердловской области на Уральском турбинном заводе (входит в холдинг РОТЕК) ввели в эксплуатацию модернизированный горизонтальный фрезерно-расточный станок SKODA. Модернизация этого станка — важнейший инвестиционный проект предприятия, сумма вложений в его реализацию составила 1,9 миллиона евро. Выполнило модернизацию станка ООО «Алта-Русь» (принадлежит чешской компании АЛТА).

Станок используется для обработки крупных корпусных деталей турбин. Теперь сложные технологические операции будут выполняться с большей производительностью и лучшими техническими характеристиками. Так, скоростные характеристики станка увеличились от 1,5 до 2 раз, новая система ЧПУ позволяет вести обработку конструктивно более сложных изделий. Установлены новые приводы с частотным регулированием, заменено все электро и гидравлическое оборудование, в комплексе это значительно снизит энергопотребление станка и повысит его эргономичность и удобство эксплуатации.

• 

14/12/2015 — 10:21

На входящем в Группу «Мечел» Челябинском металлургическом комбинате успешно завершены крупные плановые ремонты основного технологического оборудования в кислородно-конвертерном цехе.

Как сообщила агентству «Урал-пресс-информ» начальник управления информации и общественных отношений ПАО «ЧМК» Екатерина Долдина, затраты на проведение ремонтов превысили 86,5 миллиона рублей. Это позволило обновить третий кислородный конвертер производительностью 1,3 миллиона тонн стали в год и пятый комплекс машины непрерывного литья заготовок годовой производительностью 1,1 миллиона тонн.

Группа НЛМК на Липецкой площадке запустила в эксплуатацию новый агрегат правки полосы, который используется для улучшения качества поверхности холоднокатаного проката без покрытий.

Агрегат правки позволяет улучшить геометрические параметры продукции за счет выпрямления неровностей по кромке и середине полосы и в результате — предлагать клиентам холоднокатаный прокат без покрытий с гарантированно высоким качеством поверхности.

Ранее на Липецкой площадке холоднокатаный прокат подвергался правке только при его дальнейшей обработке в агрегатах непрерывного горячего цинкования.

Производственная мощность нового агрегата изгибно-растяжной правки составляет 250 тыс. тонн проката в год. Инвестиции в проект составили около 460 млн рублей.

Компания реализует проекты, направленные на повышение качества продукции и сервиса для этих потребителей. В частности, на Липецкой площадке ведется замена колпаковых печей для термической обработки сталей после холодной прокатки, что также позволит улучшить качество отделки поверхности.

• 

Недавно «Астраханское стекловолокно» прошло стадию модернизации: на предприятии появилось 40 новых японских станков, сновальная линия итальянского производства, которая готовит основу под ткань. За последние два года на реорганизацию процесса было потрачено около 2 млн евро.

К концу следующего года компания готова полностью заместить весь импорт стеклоткани на российском рынке, который сегодня составляет 50%. Астраханская стеклоткань в два раза дешевле европейских аналогов.

Вместе с тем «Астраханское стекловолокно» планирует увеличить и объемы экспорта. Астраханский бренд уже оценили в Германии и Франции, а экспорт производства зарубеж составил 20% от общего объема. В следующем году планируется увеличить его в два раза.

• 

ОАО «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») завершило капитальный ремонт линии отделки сортового проката. Оборудование имеет большое значение для завода, так как обеспечивает особую точность геометрических размеров и высочайшее качество поверхности. Продукция линия поставляется предприятиям авиационной, автомобильной, нефтегазовой промышленности, точного машиностроения.

• 

Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию модернизированное оборудование, которое повысило эффективность производства металлических корпусов оптических приборов на 60%

Один из ведущих российских производителей и экспортеров сложной оптико-электронной и тепловизионной продукции — предприятие Холдинга «Швабе» — АО «Вологодский оптико-механический завод» (АО «ВОМЗ») совершенствует парк оборудования. В ноябре в заготовительном производстве после модернизации запущена литейная машина, которая уже повысила эффективность производства на 60%.

Башкирская генерирующая компания завершила модернизацию турбогенераторной установки № 5 на Уфимской ТЭЦ-3. Обновлённая турбина ПТ-30-90/10 номинальной мощностью 30 мегаватт предназначена для выработки электрической энергии и отпуска пара для промышленных целей и отопления.

После успешных испытаний агрегат включен в сеть для проведения комплексного опробования.

В ходе технического перевооружения станционники совместно со специалистами генерального подрядчика проекта — Уфимского филиала ООО «КВАРЦ Групп» — заменили выработавшую свой ресурс паровую турбину на аналогичный агрегат, который ранее был установлен на Кумертауской ТЭЦ, но впоследствии выведен из эксплуатации в связи со снижением тепловых нагрузок. Перед монтажом на Уфимской ТЭЦ-3 ротор турбины прошёл техническое обслуживание в заводских условиях в городе Среднеуральске Свердловской области.

• 

На Омском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей.

В результате реконструкции годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина.

Проведенная реконструкция также позволила увеличить энергоэффективность установки и вывести из эксплуатации ряд устаревших технологических объектов.

• 

В цехе хребтовых балок Уралвагонзавода установлено новое оборудование производства ОАО «Уральский научно-технологический комплекс» (входит в состав корпорации УВЗ).

Установка предназначена для автоматической сварки в среде углекислого газа одновременно двух швов верхней обвязки боковой стены полувагонов моделей 12-132 и 12-196.

Технология автоматической сварки верхней обвязки — собственная разработка отдела сборочно-сварочного производства УНТК. Одно из ее неоспоримых преимуществ — предоставление возможности оператору выполнять большой объем работы, так как сварка детали происходит в течение 9-10 минут.

Теперь таких установок на Уралвагонзаводе уже три. Они смогут полностью обеспечить план по производству железнодорожной продукции. Конструкторы оборудования предусмотрели возможность глубокой модернизации установок в будущем.

Установка была приобретена у ОАО «Петрокам» в связи с плановым наращиванием мощностей этиленового комплекса. Перед включением в работу проведены её полное техническое освидетельствование и экспертиза промышленной безопасности.

ПАО «Нижнекамскнефтехим» — крупнейшая нефтехимическая компания, занимает ведущие позиции среди отечественных производителей синтетических каучуков, пластиков и этилена. Входит в группу компаний «ТАИФ». Компания основана в 1967 г., основные производственные мощности расположены в г. Нижнекамске, Республика Татарстан.

В ассортименте выпускаемой продукции более 120 видов. Продукция акционерного общества экспортируется в 50 стран Европы, Америки и Юго-Восточной Азии. Доля экспорта в общем объеме продукции составляет около 50%.

В настоящее время на многих заводах и предприятиях России широкое распространение получила практика глубокой модернизации имеющихся станков производства эпохи СССР.Благодаря такой модернизации предприятия получают возможность наладить современные технологии, опираясь на мировые стандарты. Также это позволяет сэкономить немалую суму денег.

• 

Станок 16А20Ф3 до модернизации, уличное хранение

• 

Станок 16А20Ф3 после модернизации

• 

Завод «Орбита» выпускает электротехнические изделия, а именно турбогенераторные источники электропитания, аппаратуру регулирования и контроля систем электроснабжения.

Основными потребителями выпускаемой продукции являются предприятия министерства обороны России и Роскосмоса: ОАО «РКК „Энергия“ им С.П. Королева», Государственный космический научно-производственный центр им. М.В. Хруничева, ОАО «НПО им. С.А. Лавочкина и многие другие.

Ввод цеха в эксплуатацию занял около 1,5 лет. Инвестиции в проект составили около 200 млн рублей. На площадке установлено 11 единиц новейшего оборудования, для которых в машинном зале поддерживается необходимая температура. За счет этого участка на «Орбите» появились новые рабочие места: здесь трудятся 16 специалистов, прошедших обучение как в России, так и за рубежом. Производимая продукция идет не только на отечественный, но и на мировой рынок.

• 

На промышленной площадке ОАО «Завод «Экран» (актив РАТМ Холдинга) завершили масштабную инвестиционную программу модернизации производственных мощностей объемом 650 млн рублей: в сжатые сроки - за 50 дней — выполнена реконструкция стекловаренной печи № 2. В результате производительность установки поднялась со 100 до 180 тонн стекломассы в сутки.

• 

Новый агрегат навивки сделан проверенным российским производителем из Ярославля, который много раз доказывал способность отечественных заводов выпускать оборудование самого высокого уровня. Стоит отметить, что на производственной площадке Алтайского шинного комбината уже работают два современных навивочных агрегата, один из них китайского производства.

Директор по развитию АШК Роман Радченко рассказал, что в отличие от китайского аналога, который рассчитан для радиальных шин, отечественный предназначен для навивки диагональных шин.

— Российский агрегат имеет простые принципы работы, он ближе и понятней нашим специалистам, в том числе и в обслуживании, — уточнил Радченко.

Технология навивки протектора считается одной из самых прогрессивных. Она обеспечивает высокое качество продукции, соблюдение точных параметров по массе шины и более равномерное распределение материалов.

• 

Запущен в опытно-промышленную эксплуатацию реконструированный обогатительный модуль шахты «Талдинская-Западная-1» ОАО «СУЭК-Кузбасс» проектной мощностью 2,7 млн тонн угля в год.

В обшей сложности в реализацию проекта «СУЭК» инвестировала один миллиард рублей. Реконструкция была проведена менее чем за один год. При этом созданы 104 новых рабочих места.

Для эффективной работы обогатительной фабрики строители заменили практически всё оборудование на более современное от ведущих отечественных производителей. 90% оборудования — российского производства.

К концу 2015 года здесь будет ежегодно перерабатываться 2,7 млн т угля с предприятий компании «СУЭК»: с шахт «Талдинская-Западная-1» и «Талдинская-Западная-2» и разреза «Заречный». Фабрика будет производить более 1 млн т высококачественного концентрата с низкой зольностью: если средняя зольность рядовых углей около 25%, то зольность обогащённого угля снизится до 6,5%. Концентрат будет поставляться на экспорт.

• 

В цехе штампов и приспособлений Уралвагонзавода установлены два новых электроэрозионных станка: копировально-прошивочный и проволочно-вырезной. Они были закуплены в рамках программы по техперевооружениию оборонно-промышленных предприятий России. Станки уже запущены, пуско-наладочные работы провела фирма-поставщик. Электроэрозионисты, которые заняты на новых электроэрозионных установках, прошли недельное обучение на заводе, где были изготовлены станки.

Среди преимуществ данного оборудования — его универсальность и более высокая производительность по сравнению со станками прошлого поколения. Электрод-инструмент может иметь достаточно произвольную форму, что позволяет обрабатывать закрытые каналы, недоступные обычной механической обработке. Также электроэрозионной обработке могут подвергаться любые детали, изготовленные из токопроводящих материалов, будь то сталь, твердый сплав, алюминий и так далее. Станки предназначены для изготовления опытных образцов деталей основного производства, что значительно сокращает затраты по освоению новых изделий на производственной площадке Уралвагонзавода.

• 

На Волжском трубном заводе (ВТЗ), входящем в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), введено в эксплуатацию новое оборудование для тонкой очистки индустриальных масел и рабочих жидкостей, используемых в гидравлических и смазочных системах технологического оборудования.

Как сообщили в пресс-службе компании, стенды для очистки жидкостей СОГ-913К1 приобретены в рамках реализации «Программы мероприятий по поддержанию физико-химических показателей масел гидравлических и смазочных систем на требуемом уровне» и переданы в трубоэлектросварочный, электросталеплавильный и в трубопрокатные цеха.

Модернизация турбинного оборудования Смоленской АЭС позволила повысить мощность двух турбоустановок в сумме на 2,4 МВт. Как сообщил начальник турбинного цеха атомной станции Юрий Осипов, увеличился не только коэффициент полезного действия (КПД) турбины, но и надежность работы оборудования, что поможет снизить затраты на эксплуатацию.

«Сегодня мы можем говорить даже об изменении межремонтного периода данного оборудования, что очень важно с точки зрения экономической эффективности, ведь чем блоки меньше стоят в ремонте, тем больше электроэнергии вырабатывается на атомной станции», — утверждает Юрий Осипов.

Таких результатов удалось достичь благодаря замене традиционных уплотнений в проточной части турбин на уплотнения сотовой конструкции.

Смоленская АЭС первой в Концерне «Росэнергоатом» начала реализовывать данный проект. Работы ведутся с 2003 года.

• 

Самая современная в РФ аэродинамическая труба для отработки элементов свободного падения при подготовке десантников к прыжкам с высоты около 10 тысяч метров, создана и впервые протестирована в Рязанском училище ВДВ, рассказал командующий ВДВ России генерал-полковник Владимир Шаманов, присутствовавший при проведении первых тренировок десантников в этой трубе.

Уникальному Рязанскому высшему воздушно-десантному училищу (военному институту) имени генерала армии В.Ф. Маргелова 13 ноября исполнилось 97 лет.

«Протестированное оборудование не имеет аналогов в российской армии и позволяет моделировать самые сложные ситуации, происходящие при совершении прыжков с высоты более 8 тысяч метров», — сказал командующий.

«Это самая современная аэродинамическая труба в Российской Федерации, имеющая уникальный диаметр 4,5 метра. Кроме того, мощность поставленных над дулом установок позволяет моделировать самые сложные ситуации, которые происходят при отделении от летательных аппаратов на высотах за 8 тысяч метров, то есть по существу на границе, близкой к стратосфере», — подчеркнул генерал.

По его словам, пуско-наладочные работы на оборудовании планируется завершить в середине декабря 2016 года. Реконструкция училища завершится в 2016 году.