За последние пять лет объём продаж металлообрабатывающих станков в России увеличился более чем в 1,5 раз: с 579,0 тыс шт до 903,7 тыс шт. Основным фактором роста продаж готового оборудования является увеличение спроса на продукцию со стороны отраслей машиностроения и металлообработки, являющимися главными потребителями готовой продукции.

По оценкам BusinesStat, основная часть металлообрабатывающих станков в России представлена импортным оборудованием. Наибольшие объёмы поставок станков для обработки металлов в последние годы зафиксированы из Китая, Италии и Германии. Доля данных стран в общем объёме импорта составляет почти 71%.

На долю продукции, представленной на вторичном рынке, в 2014 г приходилось почти 2% от суммарного объёма предложения. Объём вторичного рынка поддерживается за счёт небольших предприятий, занимающихся модернизацией существующего оборудования.

На Красноярском алюминиевом заводе компании «РУСАЛ» запущена в опытно-промышленную эксплуатацию выпарная установка для выведения сульфата натрия из растворов газоочистной системы. Применение новой технологии повысит эффективность работы газоочистного оборудования, отметили в пресс-службе завода.

В газоочистной системе КрАЗа используются растворы, приготовленные с применением кальцинированной соды. В результате взаимодействия этих растворов с электролизными газами происходит улавливание соединений серы с образованием сульфата натрия. Постепенное накопление сульфата натрия в системе водооборота приводит к снижению эффективности работы газоочистного оборудования и дополнительным затратам на обслуживание системы трубопроводов.

Реализуя проект по выведению сульфатов из растворов газоочистки, специалисты Инженерно-технологического центра «РУСАЛа» совместно со специалистами КрАЗа разработали новую технологическую схему, включающую использование выпарной установки.

• 
• фото: izvmor.ru

ОАО «Биохимик»,основанное в г. Саранск в 1959 году, является одним из ведущих предприятий Мордовии. Сегодня в производственной программе предприятия более 100 наименований лекарственных средств в инъекционных, таблетированных, ампульных и капсульных формах, мазях, гелях и суппозиториях.

Проект стоимостью 400 млн рублей позволит выпускать импортозамещающие лекарственные препараты нового поколения, внесенные в список жизненно необходимых. Планируемый объем производства — 400 млн таблеток в год. Здесь будут выпускаться противовирусные, противомикробные, метаболические препараты, средства для лечения мигреней, анальгетики и другие вещества, а также разрабатываться оригинальные лекарственные средства.

Запуск нового участка — начальный этап полной модернизации производства. В 2016 году на предприятии планируется реализация еще двух крупных инвестиционных проектов.

30 октября 2015 года на ОАО «Зеленодольский завод имени А.М. Горького» (предприятие входит в группу компаний ОАО «Холдинговая компания «Ак Барс») состоялась торжественная церемония открытия после модернизации гальванического участка трубомедницкого цеха.

Мероприятие было приурочено к празднованию 120-летия завода.

Основной задачей гальванического участка трубомедницкого цеха завода является проведение химической обработки поверхностей материалов, деталей, узлов и отдельных частей механизмов для улучшения их характеристик. На сегодняшний день участком гальванопокрытий цеха за год обрабатывается около 54 тонн цветных металлов и до 230 тонн черных металлов и сплавов.

В рамках модернизации цех оснастили современным высокотехнологичным оборудованием, был выполнен ремонт и реконструкция производственных и бытовых помещений, проведена современная система вентиляции, которая обеспечивает фильтрацию и своевременное поступление нужного объема свежего воздуха и его равномерное распределение в рабочей зоне. Произведена перепланировка участков хранения жидких кислот, сухих химикатов, в результате чего были увеличены площади для хранения. Были модернизированы 10 ванн участка, что позволило увеличить производительность данных ванн на 30%, а также увеличить срок их эксплуатации в пять раз. Этого удалось достигнуть путем применения футеровки ванн полипропиленом, который позволяет экономить средства и увеличивает долговечность емкостей для рабочих электролитов.

Уральский турбинный завод в рамках модернизации производства запустил новый высокоскоростной сверлильный станок с ЧПУ — ключевое оборудование для производства сетевых подогревателей и конденсаторов.

РУСАЛ завершил проектные изыскания и подготовку площадки для испытаний самого мощного в мире электролизера РА-550. Пуск первого электролизера запланирован на третий квартал 2016 года.

Цель создания электролизера РА-550 — достижение качественно новых технико-экономических показателей в производстве алюминия. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров — РА-300 и РА-400 — на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки. При этом новые технические решения по удалению газа от электролизера обеспечат повышение экологической эффективности относительно предыдущих версий в связи с более высоким коэффициентом полезного действия укрытия нового электролизера.

Над проектом РА-550 Инженерно-технологический центр РУСАЛа начал работать в 2007 году. К текущему моменту в опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого заводаведется монтаж строительных конструкций и ошиновки опытного участка, введена в эксплуатацию новая подстанция, установлены подпитывающие агрегаты. Начато изготовление конструкций электролизера.

Производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь ( г. Екатеринбург, входит в Группу НЛМК) приступила к монтажу нового кранового оборудования для обслуживания агрегатов на участке отделки цеха холодной прокатки. Проект стоимостью более 30 млн руб.нацелен на повышение промышленной безопасности, надежности грузоподъемного оборудования и стабильности производства.

Мостовой электрический кран с поворотной тележкой грузоподъемностью 20 т произведен на Павлодарском машиностроительном заводе. Применение современных технических решений в конструкции агрегата позволит повысить скорость обслуживания грузов и улучшить условия труда персонала. Пуск нового крана в эксплуатацию намечен на первый квартал 2016 г.

Проект реализуется в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования. На сегодняшний день заменили пять мостовых кранов. До 2020 г. на ВИЗ-Стали планируется установить еще шесть новых агрегатов с учетом монтируемого. Общий объем финансирования в обновление подъемно-транспортных механизмов составит более 130 млн руб.

Производственное объединение Вторчермет НЛМК с начала 2015 г. приобрело более 70 единиц техники и оборудования. Расширение парка специальной автотехники и оборудования позволит увеличить объемы заготовки лома на 54 тыс. т в год и заменить устаревшее оборудование.

В рамках программ технического перевооружения и развития Вторчермет НЛМК приобрело 46 автомобилей с краном-манипулятором, 8 седельных тягачей и полуприцепов с увеличенным объемом кузова до 74 м3, а также 4 перегружателя, весовое оборудование и системы радиационного контроля. Новая техника и оборудование поступили на производственно-заготовительные участки компании в Екатеринбурге, Подольске, Липецке, Новосибирске, Нижнем Новгороде, Туле, и других городах.

Инвестиции компании в обновление техники составили 450 млн руб.

К настоящему времени парк оборудования ПО Вторчермет НЛМК представлен более чем 100 единицами ломоперерабатывающего оборудования, автотранспортный парк состоит из 930 транспортных средств, количество перегружателей превышает 280 единиц.

Новый цех заменяет собой практически целиком предприятие, которое раньше располагалось на 30 с лишним гектаров земли. В настоящий момент оно занимает около трех гектаров.

В модернизацию было проинвестировано около 3 миллиардов рублей, предприятие полностью модернизировало себя с десятикратной эффективностью.

В настоящий момент предприятие загружено на 75%, на следующий год подтверждено около 60 заказов.

«Криогенмаш» является крупнейшей компанией в России по производству технологий и оборудования разделения воздуха, по снабжению техническими газами и разработке комплексных решений по переработке попутного, природного газа и СПГ. На оборудовании, изготовленном «Криогенмаш», выпускается около 80% годового объема производства технических газов в России. 40% продукции поставляется на экспорт.

• 
• Модель биологических очистных сооружений на Московском нефтеперерабатывающем заводе

На Московском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» началось строительство современного комплекса биологических очистных сооружений «Биосфера».

В работе «Биосферы» будет использована уникальная для российской нефтепереработки технология финальной очистки вод, которая позволит удалять из сточных вод предприятия 99% загрязняющих веществ. Это обеспечит повышение их качества до показателей, соответствующих государственным нормативам рыбохозяйственных водоемов. За счет применения многоступенчатой системы биологической очистки водопотребление завода снизится в 2,5 раза, а 75% воды будет поступать обратно в производственный цикл предприятия.

Ввод в эксплуатацию комплекса «Биосфера» запланирован на 2017 год. Инвестиции «Газпром нефти» в новый экологический проект Московского НПЗ составят более 7 млрд рублей.

27 октября, состоялось торжественное открытие нового диспетчерского центра Филиала ОАО «Системный оператор единой энергетической системы» «Региональное диспетчерское управление энергосистемы Оренбургской области» (Оренбургское РДУ).

Цель инвестиционного проекта стоимостью более 500 миллионов рублей — обеспечение надежности и повышение качества электроснабжения промышленного производства, объектов жилого фонда и социально-культурного назначения Оренбургской области, снижение темпа роста региональных тарифов.

Птицефабрика «Тюменский бройлер» продолжает модернизацию производства. На днях заселён новый корпус на 32 тысячи цыплят. Молодняк будет расти не в клетках, а на полу. За четыре года здесь появилось 20 новых корпусов. Все технологии энергосберегающие, а оборудование работает в автоматическом режиме. На 2016-2017 годы запланирована реконструкция ещё 11 птичников, строительство цеха по утилизации отходов и 6 корпусов откорма, приобретение инкубационных машин, завершение работ по строительству холодильника на 70 тонн готовой продукции. Самый большой инвестпроект планируют в селе Борки, где доложен появиться новый репродуктор. Это позволит увеличить объёмы производства почти в два раза с 29 000 тонн до 56 000 тонн в год. Общий объём инвестиций в реконструкцию птицефабрики составляет 4 млрд. рублей, на предприятии будет создано 500 новых рабочих мест.

На Богандинском кирпичном заводе делают ставку на импортозамещение и запустили производство кирпичей ручной формовки и клинкерного кирпича. Здесь запустили печь, равной которой нет в Тюменской области. В производстве стали использовать глины, которые обжигаются при температуре более тысячи градусов. Белую глину с температурой обжига 1100 градусов закупают на месторождении под Уфой. Из такой глины производят клинкерный кирпич. Для его создания нужно плотное сырьё, при спекании которого образуется меньше пор. В отличие от лицевого керамического кирпича и фасадной штукатурки, клинкерный имеет многократное преимущество в долговечности и надёжности. Поскольку клинкерный кирпич обжигают при более высоких температурах, для его производства требуются специальные печи обжига. Большинство российских кирпичных заводов не имеют необходимого оборудования. Значительная часть клинкерного кирпича импортируется в Россию из стран Западной Европы. Запуск на Богандинском заводе новой высокотемпературной печи открывает перед предприятием новые горизонты импортозамещения.

16 тысяч бутылок в час — такова мощность новой линии розлива безалкогольной продукции «Пэт-3» на Бочкаревском пивоваренном заводе. На крупнейшем в крае предприятии модернизировали производство.

Новое производство на Бочкаревском пивоваренном заводе позволит не только увеличить объемы производства продукции, но и производить ее самого высокого качества, в объемах, достаточных для обеспечения высококачественной питьевой водой не только жителей Алтайского края, но и многих регионов страны. Сегодня предприятие поставляет свою продукцию в 43 региона России и ряд зарубежных государств.

Новая линия — не единственный проект предприятия, реализованный в этом году. На модернизацию производства завод направил 397 млн рублей.

165 больниц Волгоградской области подключены к системе телемедицины, с помощью которой врачи районных больниц могут получить консультации специалистов ведущих клиник региона. За 8 месяцев текущего года в региональном телемедицинском центре, расположенном в областной клинической больнице № 1, было проконсультировано 227 пациентов — в три раза больше, чем за аналогичный период прошлого года. Сегодня в телемедицинском центре в среднем проводится шесть мероприятий в день. Это не только врачебные консилиумы, но и образовательные мероприятия с участием профессорско-преподавательского состава Волгоградского государственного медицинского университета, видеоселекторные совещания. Всего с начала года проведено около 280 подобных мероприятий.К системе телемедицины подключены онко-, кардио- и перинатальные центры. Их специалисты могут связываться между собой и с центральными районными больницами. Общение и передача данных идет по отдельным каналам связи — это необходимо для защиты персональных данных пациентов.

• 
• Фото - пресс-службы Волгоградской области

Похвастаться таким могут лишь несколько российских аэропортов, в том числе одна из главных воздушных гаваней страны — аэропорт Шереметьево. На изготовление и установку современной системы из областного бюджета было выделено 128 млн рублей.

Новое оборудование будет введено в строй уже в декабре текущего года. Сейчас завершаются пуско-наладочные работы пультов управления воздушным движением, и вскоре на территории аэропорта будут установлены автоматический радиопеленгатор и обзорный радиолокатор, отвечающие всем требованиям международных стандартов. И это при том, что практически все комплектующие и программное обеспечение — отечественные.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) «Газпром нефти» начал работу Центр мониторинга и диагностики систем автоматизации. Проект, не имеющий аналогов в России, представляет собой уникальное комплексное решение по круглосуточному и непрерывному контролю и диагностике состояния технологического оборудования Омского НПЗ, систем автоматизации и контрольно-измерительных приборов.

Новый центр позволяет в онлайн-режиме контролировать работоспособность и предупреждать возможные неисправности систем автоматизации завода всех уровней — от полевых приборов и систем управления технологическими процессами переработки нефти, до систем усовершенствованного управления, виртуальных анализаторов, средств управления сигнализациями. Также он обеспечивает мониторинг работы пожарных систем и технологического видеонаблюдения за производственными объектами завода.

Ульяновский автомобильный завод внедрил в эксплуатацию автоматизированную систему отгрузки автомобилей, которая поможет существенно снизить издержки предприятия и более эффективно контролировать процесс доставки автомобилей заказчикам.

На Ульяновском автомобильном заводе внедрена автоматизированная система отгрузки автомобилей KB Pro. Основой электронной платформы является алгоритм, который позволяет без участия специалистов, автоматизировано, распределить заявки между перевозчиками автомобилей для последующей отгрузки со склада конечным потребителям. Ключевые преимущества системы — исключение человеческого фактора и упрощение учета и контроля над цепочками поставок.

Цех отделки металлопроката (ЦОМП) металлургического комбината Красный октябрь (г. Волгоград), уже освоивший закалочный комплекс, запущенный с июля, продолжает программу технического перевооружения: еще три печи введены в строй, а на обдирочно-зачистном участке идут демонтажные работы для установки трех станков.

Камерная печь низкотемпературного отжига № 1 и две камерные печи с принудительным охлаждением № 2 и № 3 запущены в работу 15 августа 2015 г. За прошедший период по состоянию на 24 сентября в общей сложности на печах произведено 1,7 тыс. т проката, из них 330 т металла было обработано в августе и 1,370 тыс. т — в сентябре.

АО «ИСК СОЮЗ-Сети» (входит в Холдинг СОЮЗ) закончило реконструкцию подстанции 220 кВ «Эмтор» в Ханты-Мансийском автономном округе — Югра. Работы были выполнены по заказу ПАО «ФСК ЕЭС». В результате повысилась надежность электроснабжения потребителей Нижневартовского района округа и города Нижневартовск.

В рамках работ по реконструкции подстанции, ИСК СОЮЗ-Сети заменила разъединители на открытых распределительных устройствах 220, 110 и 10 кВ, установила новые трансформаторы тока 220 кВ, ограничители перенапряжения 220 кВ, элегазовый выключатель 220 кВ, опорные изоляторы 110 и 10 кВ. Компания смонтировала регулировочный трансформатор 10 кВ, реконструировала маслоприемник регулировочного трансформатора 10 кВ и маслостоки под новый автотрансформатор 220 кВ.