-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил свыше 12,7 тысяч тонн оцинкованных труб. Это рекордный результат годового производства за всю историю работы агрегата горячего цинкования листопрокатного цеха № 8.
Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2013 года, когда на ММК было выпущено 11,3 тыс. тонн оцинкованной трубы. В 2016 году был также достигнут рекордный показатель производства оцинкованных труб за месяц — в апреле их выпуск составил 1540 тонн.
Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.
-
01 февраля
-
- Рабочий выливает расплавленный алюминий на Богословском алюминиевом заводе «Русал»
Богословский алюминиевый завод (БАЗ, входит в ОК «Русал», город Краснотурьинск, Свердловская область) увеличит производство глинозема на 87 тыс. за счет модернизации производства, сообщил во вторник журналистам официальный представитель «Русала» по связям с общественностью в Уральском федеральном округе Роман Лукичев. Ранее компания сообщала, что в 2013 году было законсервировано производство алюминия на шестой серии БАЗа.
«В рамках проекта по модернизации глиноземного производства БАЗ ввел в эксплуатацию батарею декомпозиции № 1. Новое оборудование предназначено для обработки алюминатного раствора, оно позволяет увеличить выпуск глинозема на предприятии на 87 тыс. тонн в год. Инвестиции в данный проект составили 147 млн рублей», — сказал он.
Уровень производства глинозема на БАЗе увеличится на 10% после введения в эксплуатацию батарею декомпозиции № 1. Это существенный показатель для завода, так как ранее производство глинозема увеличивалось на 1-3%.
По последней информации, мощность Богословского алюминиевого завода «Русала» позволяет производить из бокситов более 900 тыс. тонн глинозема в год.
-
-
По итогам 2016 года листопрокатный цех производства трубного проката Череповецкого металлургического комбината (дивизион «Северсталь Российская сталь»), расположенный в Колпино (г. Санкт-Петербург), освоил и доработал технологию выпуска более 8 видов стали на базе стана 5000.
В частности, речь идет о производстве высокопрочной стали категории F500W толщиной до 70 миллиметров, которая прошла сертификацию Российского морского регистра судоходства. Такой металл особо востребован при строительстве буровых платформ и ледоколов.
Предприятие достигло серьезных результатов в освоении криогенных сталей для перспективных проектов производства, транспортировки и хранения сжиженного природного газа (СПГ). Дорожную карту, включающую план действий по освоению данного сортамента, компании «Северсталь» и «Газпром» подписали в середине 2016 года. Эта направление является частью комплексной программы импортозамещения в трубной отрасли.
-
На Уральской Стали (Оренбургская область, входит Металлоинвест) в одну из недавних смен совместными усилиями сталеваров электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) и формовщиков механического цеха успешно прошла отливка нового вида продукции — шлаковых чаш. Для ЭСПЦ такую чашу изготовили впервые за всю историю Уральской Стали, для доменного цеха — во второй раз.
«Новый вид продукции — весомый результат операционных улучшений, идущих на комбинате, — отметил значение отливки Виктор Калинушкин, главный специалист по операционным улучшениям УПРС. - Выпуск шлаковых чаш позволяет существенно экономить средства, ведь производство агрегата своими силами намного дешевле покупки на стороне».
-
-
«Северсталь-метиз» (входит в ПАО «Северсталь») запустил в работу новый волочильный участок, завершив третий этап модернизации оборудования на череповецком предприятии в Вологодской области. Инвестиции с начала проекта обновления производственного парка составили более 600 млн рублей.
Новый участок, состоящий из 12 единиц оборудования, открыт 30 января. В результате реализации всех трех этапов цех получил 27 новых волочильных станов и новый водооборотный цикл. Кроме этого, в начале 2017 года завершены работы по монтажу новой линии по производству проволоки для мюзле.
Модернизация увеличит производительность предприятия, позволит начать освоение новых видов продукции и улучшить ее качество. Благодаря успешной реализации первых двух этапов (в 2014 и 2015 году соответственно) совокупная мощность цеха по производству проволоки возросла. В итоге в мае был установлен очередной рекорд по производству оцинкованной проволоки в объеме 9 167 тонн.
-
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 1 135,5 тыс. тонн товарного оцинкованного металлопроката, что является наивысшим показателем в истории предприятия.
Предыдущий рекорд — 1 115,7 тыс. тонн — был достигнут на ММК по итогам 2014 года. В течение последних 15 лет ММК последовательно наращивает выпуск оцинкованного металлопроката. В 2002 и 2008 гг. введены в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий. В 2012 году вошла в строй вторая очередь комплекса холодной прокатки ЛПЦ-11, в составе которой — АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. В настоящее время в ЛПЦ-11 ведется строительство еще одного агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 360 тысяч тонн в год, запуск которого запланирован на июль 2017 года.
Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает целям ОАО «ММК» на увеличение выпуска продукции глубокой переработки с высокой добавленной стоимостью.
-
В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.
Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.
Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5
-
В рельсобалочном цехе ЕВРАЗ НТМК (Свердловская обл.) освоен новый вид металлопроката — швеллер 22 П. Более 200 тонн новой продукции в декабре было отгружено на строительные объекты Московской области.
Горячекатаный швеллер 22 П с параллельными полками применяют при строительстве мостов, а также складов с большими пролетами. Металлопрокат соответствует требованиям ГОСТ 8240-97. ЕВРАЗ НТМК имеет возможность выпускать швеллер из углеродистой или низколегированной марок стали.
Швеллер 22 П — четвёртый типоразмер швеллера с параллельными полками, освоенный на ЕВРАЗ НТМК. В рельсобалочном цехе сейчас производят швеллеры 22 П и 24 П, в крупносортном цехе — 16 П и 20 П.
В 2017 году комбинат продолжит программу освоения новых видов продукции.
-
22 декабря
Челябинский металлургический комбинат расширяет сортамент и объемы выпуска мерной арматуры. На ЧМК создан новый производственный участок, оснащенный двумя десятками специализированных станков.
Участок размотки бунтов создан в прокатном цехе № 2 на базе проволочного стана. На станках из выпускаемого цехом бунтового проката будут производить прутки круглого и периодического сечения диаметром от 6 до 10 мм.
Работа участка позволит комбинату нарастить объемы производства продукции, востребованной на рынке, и создать дополнительно около 70 новых рабочих мест. Спрос на мерную арматуру и ее стоимость значительно выше, чем проката в бунтах.
Прутки из арматурной стали аналогичного сечения диаметром 10 мм ЧМК производит сегодня и на других станах. Мерная арматура диаметром от 6 до 8 мм — новый для предприятия сортамент.
Участок уже начал свою работу, пока продукцию производят на нескольких станках, полностью завершить монтаж оборудования планируется в начале следующего года.
-
-
14 декабря
Строительство сервисного металлоцентра «Алабуга» стоимостью около 1 млрд рублей начато 12 декабря в особой экономической зоне «Алабуга» в Татарстане.
Металлоцентр — совместный проект Магнитогорского металлургического комбината (ММК) и действующего резидента ОЭЗ «Алабуга» турецкой компании «Джошкуноз» (Сoskunoz). Согласно договоренностям, инвесторы вложат в новое предприятие 350 млн рублей, ОЭЗ «Алабуга» — более 650 млн. Новое предприятие будет производить стальные заготовки (бланки) для нужд автомобильной промышленности.
Это первый случай, когда особая экономическая зона строит арендные производственные площади под нужды и в соответствии с требованиями резидента.
-
-
05 декабря
На челябинском заводе «ЭТЕРНО», учредителями которого являются ЧТПЗ и РОСНАНО, состоялся запуск производства штампосварных деталей (разрезных тройников) с использованием нанотехнологий. Запуск новой линейки продукции — это шаг к практически полному завершению импортозамещения в производстве магистральных трубопроводов.
Разрезные тройники позволят проводить ремонт магистральных трубопроводов под рабочим давлением до 9,8 МПа и ввод их в эксплуатацию без остановки перекачки углеводородов. До настоящего времени поставку и работы по безостановочной врезке разрезных тройников для российских компаний ТЭК осуществляли зарубежные производители.
«Этерно» — совместный проект Челябинского трубопрокатного завода и «Роснано», рассчитанный на нужды нефтяных и газодобывающих компаний, а также операторов трубопроводов. Предприятие запущено в конце прошлого года; за I-III кварталы текущего года выпущено более 1500 тонн продукции.
-
-
05 декабря
Группа НЛМК успешно провела гарантийные испытания газовой утилизационной бескомпрессорной турбины (ГУБТ) за доменной печью № 6. Пуск нового оборудования завершил реализацию проекта по внедрению мощностей «зеленой» энергетики на Липецкой производственной площадке. Таким образом, теперь более 50% доменных мощностей НЛМК работают с применением энергоэффективных технологий, соответствующих лучшим мировым практикам.
ГУБТ предназначена для выработки электроэнергии за счет избыточного давления доменного газа. Доменный газ, образующийся при выплавке чугуна в печах Новолипецкого комбината, направляется на ТЭЦ и УТЭЦ комбината для выработки собственной электроэнергии.
Построенная за шестой доменной печью ГУБТ — уже вторая в новом комплексе газотурбинной расширительной станции. Первая турбина, которая использует доменный газ печи «Россиянка», введена в эксплуатацию в 2015 году. Общая установленная мощность двух турбин составляет 40 МВт. Их ввод в эксплуатацию снизит объем закупки электроэнергии на 200 млн кВтч в год (около 6,5% от объема приобретаемой энергии).
Общий объем инвестиций в комплекс из двух ГТРС составил более 1,9 млрд рублей. Срок окупаемости проекта — около 4 лет.
-
Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») освоил промышленное производство двух новых видов балки, соответствующих требованиям Европейского стандарта EN 10025. Это первая балочная продукция комбината, предназначенная на экспорт. Стартовую партию продукции ЧМК уже отгрузил зарубежным партнерам в Европе.
Это очень конкурентоспособный товар, который имеет высокую добавленную стоимость. Выпуск такого проката диверсифицирует продажи и позволит увеличить загрузку мощностей рельсобалочного стана.
-
Площадь фабрики составляет 22 га. На её территории расположены более 70 объектов различного масштаба и назначения, включая современные очистные установки.
Конвейерная обжиговая печь фабрики окомкования Стойленского ГОКа является одной из крупнейших в Европе. Её производительность составляет 780 т окатышей в час, полезная площадь — 768 кв. м. С вводом фабрики окомкования в эксплуатацию создано 270 новых рабочих мест.
Как сообщили в региональной пресс-службе, реализация крупного проекта обошлась в $680 млн или около 34 млрд рублей.
-
-
29 ноября
На Медногорском медно-серном комбинате (входит в УГМК) введена в эксплуатацию первая очередь новой кислородной станции производительностью 5366 м3/час. Она должна повысить производительность плавильных печей и агрегатов предприятия.
Строительство новой кислородной станции велось с июля 2015 года. Производитель оборудования — «Sumitomo seika chemicals CO., LDT», Япония. Стоимость реализации проекта составила порядка 770 млн рублей.
Ныне действующий цех производства технологического кислорода был построен в 1986 году и практически исчерпал гарантированный заводом-изготовителем срок эксплуатации. Ввод в эксплуатацию нового объекта — это, прежде всего, технологическая безопасность предприятия.
Завершение строительства первой очереди новой кислородной станции определит следующие этапы модернизации металлургического комплекса ММСК. Специалистами предприятия будет отработана технология автогенной плавки с применением технического кислорода на плавильном агрегате «Победа», по результатам которой в 2017 году будет принято решение об объемах и сроках строительства второй очереди кислородной станции.
В перспективе УГМК планирует завершить техническое перевооружение всего химико-металлургического комплекса комбината, что позволит значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и улучшить экологическую ситуацию в городе.
-
-
29 ноября
Группа НЛМК запустила в Белгородской области фабрику окомкования концентрата Стойленского ГОКа. Высокотехнологичный комплекс построен за два года. Активная фаза реализации крупнейшего в регионе проекта с общим объемом инвестиций около 34 млрд рублей началась в 2014 году и велась высокими темпами. Реализация проекта позволила создать 270 новых рабочих мест. Работа фабрики принесет в бюджеты всех уровней дополнительно 4 млрд рублей налогов в год.
Производственная мощность фабрики окомкования составляет 6 млн тонн окатышей в год. Оборудование позволяет при необходимости увеличить производительность комплекса на 20% до 7,2 млн тонн окатышей в год. Безотходное производство окатышей предполагает возвращение в производственный процесс уловленной пыли и материалов шихты.
Ввод в эксплуатацию фабрики окомкования позволит Группе НЛМК значительно снизить стоимость сырья для доменного производства Липецкой площадки и, в конечном итоге, себестоимость стали. За ноябрь, в период горячих испытаний, планируется отгрузить с фабрики около 50 тыс. тонн окатышей в адрес Липецкой площадки. Выход фабрики на проектную мощность запланирован в 1 квартале 2017 года.
-
-
10 ноября
ПАО «Русполимет» в Нижегородской области 10 ноября ввело в эксплуатацию 14-тонную печь электрошлакового переплава (ЭШП).
Данная печь является одной из двух новых печей ЭШП-14, строительство которых на участке спецэлектрометаллургии ПАО «Русполимет» началось в феврале 2016 года. Новый участок спецсплавов, в состав которого вошла печь, обеспечит процесс рафинирования стали и сплавов. Это позволит заводу выпускать металл высочайшего качества со специальными свойствами.
Две печи камерного типа предназначены для получения слитков из конструкционных высоколегированных жаропрочных сталей и сплавов максимальной массой до 14 тонн в рамках программы предприятия по импортозамещению. Ввод второй печи планируется до конца года.
-
-
Группа ЧТПЗ поставила около 5000 тонн труб в адрес польских предприятий за 9 месяцев 2016 года. Трубы белых металлургов будут использоваться для строительства угольных шахт и дальнейшей реализации в регионах.
Основным сортаментом, поставляемым на рынок Польши, являются бесшовные горячекатаные трубы диаметром 57-219 мм с толщиной стенки 4-16 мм, а также холоднодеформированные трубы диаметром 10-89 мм с толщиной стенки 1-4 мм.Доля компании в отгрузках российских производителей на рынок Польши составила порядка 10%.
— Польша является важным рынком реализации продукции трубного дивизиона группы ЧТПЗ. Компании этой страны — крупнейшие зарубежные потребители труб белых металлургов в Европе. В рамках развития сотрудничества польские заказчики заинтересованы в поставках новых видов продукции Первоуральского новотрубного завода, — отмечает коммерческий директор группы ЧТПЗ Денис Приходько.
-
-
28 октября
РУСАЛ запустил на Саяногорском алюминиевом заводе (Хакасия) первый электролизер нового поколения РА-550, который способен работать с силой тока более 550 кА. В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Инвестиции в проект составили более 28 млн долларов, сообщает пресс-служба компании.
В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Одним из основных подрядчиков проекта является Русская инжиниринговая компания (РИК), входящая в РУСАЛ, которая занималась изготовлением и монтажом катодных кожухов, ошиновки и строительством опытного участка.
Проект по разработке технологии и запуску первого электролизера РА-550 был осуществлен в течение двух лет. Для реализации проекта было привлечено государственное финансирование из Фонда развития промышленности и Минобрнауки РФ.
-
-
На Новолипецком металлургическом комбинате, основном предприятии международной группы НЛМК, завершен проект по замене оборудования для термообработки холоднокатаного проката. В эксплуатацию введены 15 новых стендов колпаковых печей. Таким образом, на Липецкой площадке по ресурсосберегающей технологии высококонвективного водородного отжига теперь работает более 11% стендов.
Использование нового оборудования позволит компании на 30% увеличить выпуск холоднокатаного проката с повышенным качеством отделки поверхности, в том числе в 4 раза нарастить производство проката наивысшей — первой группы отделки.
-
