Впервые в России и впервые на Южно-Уральском машиностроительном заводе полным ходом идет изготовление кислородного конвертера вместимостью 320 т жидкого металла для Новокузнецкого металлургического комбината. Для группы компаний «РэйлТрансХолдинг» и входящего в ее состав «Южуралмаша» это заказ, которому уделяется особо пристальное внимание.

На сегодняшний день отечественный рынок большегрузных конвертеров (специальных агрегатов, где варят высококачественную сталь) занят иностранными поставщиками.

Новую производственную линию по изготовлению стальных шаров для перемола металлических руд открыли на заводе «Сухоложское литье» ( Свердловская обл., входит в Уральскую горно-металлургическую компанию).

Новая линия в Свердловской области будет производить стальные мелющие шары диаметром от 25 мм до 60 мм. Проектная мощность участка — 30 тыс. тонн в год. Продукция поставляется на горно-обогатительные комбинаты, где ее используют для измельчения руды.

На предприятии сообщили, что наивысшую твердость шарам во многом обеспечит сырье — высококачественная сталь. Один шар способен перемолоть в порошок полтонны руды. «Чтобы показать прочность, шары переехали тяжелым танком ИС-2 массой 46 тонн и расстреляли из американской винтовки AR10. Продукция выдержала испытания», — рассказали в пресс-службе УГМК.

14 июля на литейном участке ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков» (общество Группы ОАО «ММК) пущен в эксплуатацию второй блок среднечастотных тигельных индукционных печей емкостью 10 и 20 тонн.

Пуск в эксплуатацию нового оборудования позволит выплавлять сложнолегированные сплавы для новых видов продукции, снизит расход ферросплавов и шихтовых материалов (снижение расходного коэффициента на производство литой заготовки составит до 10%). Также на 10% снизится расход электроэнергии. Кроме того, произойдет оптимизация планирования серии плавок с минимально необходимой массой для отливки сортопрокатных, листопрокатных валков и бандажей. За счет рациональной загрузки плавильных агрегатов различной емкости (4, 6, 10 и 20 тонн) будет оптимизирован и производственный процесс. Появится возможность ведения режима плавления с частотой 250 Гц, режима доводки и перемешивания — с частотой 125 Гц. Большое значение имеет и экологический аспект — вредные выбросы при ведении выплавки металла на современных печах средней частоты снижаются в 2,6 раза.

На металлургическом заводе «Электросталь Тюмени» введено в эксплуатацию новое оборудование (установка вакуумирования стали, стыкосварочная машина, редукционно-калибровочный блок, три линии отделки проката), которое выводит предприятие в число лидеров среди заводов российской металлургии. Оборудование позволяет выпускать принципиально новый вид продукции: конструкционный прокат из высоколегированных углеродистых марок стали, назначение которого — машиностроительный сегмент. Это очень хороший сегмент — от автомобилестроения до тяжелого машиностроения, в частности, производство бурового оборудования. В ассортименте — круг, шестигранник, квадрат разных сечений — от 10 до 40 миллиметров из неограниченных марок стали, теперь завод закрывает потребность практически любого потребителя. Общий объём инвестиций в новые технологические объекты составил около 1,2 млрд рублей.

Группа НЛМК завершила испытания уникальных установок валковых прессов высокого давления на 1-й и 4-й секциях обогатительной фабрики Стойленского ГОКа в Белгородской области. Таким образом, новой технологией охвачена половина дробильных мощностей комбината.

В результате испытаний производительность секций увеличилась в соответствии с ожиданиям — более чем на 10%.

Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объемы переработки руды.

Этот и другие проекты по модернизации мощностей, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с нынешних 15 до 17,2 млн тонн в год. Тем самым будущая фабрика окомкования Стойленского ГОКа мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.

• 
• Белорецкий металлургический комбинат

В городе Белорецк Башкирии на местном металлургическом комбинате началось производство новой стальной пружинной термически обработанной проволоки, предназначенной для автомобильной промышленности. Продукция призвана заменить импортные аналоги.

Изделия Белорецкого металлургического комбината будут применяться при изготовлении клапанных пружин и пружин подвески легковых и грузовых автомобилей. Первая опытная партия уже была отгружена на предприятия компании «Спрингс Альянс» в Дзержинске.

АО «Белорецкий металлургический комбинат» — один из основных производителей метизов в Российской Федерации, входит в структуру горнодобывающей компании «Мечел».

На предприятии реализован полный цикл производства — от добычи железной руды до выпуска готовых металлических изделий. В номенклатуру производства входят канаты, проволоки, ленты, гвозди, грузозахватные приспособления. В настоящее время на Белорецком металлургическом комбинате трудятся более 6 тысяч человек.

Металлургические предприятия Украины из-за нехватки сырья в январе-мае 2016 года нарастили импорт продукта прямого восстановления железа из руды по коду 7203 — горячебрикетированного железа (ГБЖ), являющегося заменителем чугуна и металлолома, в 7,7 раза по сравнению с аналогичным периодом 2015 года — до 44,413 тыс. тонн (в январе-мае-2015 — 5,781 тыс. тонн).

Согласно таможенной статистике, обнародованной Государственной фискальной службой Украины в понедельник, импорт ГБЖ в денежном выражении возрос в 4,4 раза — до $6,685 млн ($1 млн 513,6 тыс.).

При этом в мае импорт ГБЖ составил 17,637 тыс. тонн, в апреле — 12,827 тыс. тонн, в марте — 11,993 тыс. тонн, в феврале — 1,956 тыс. тонн, тогда как в январе отсутствовал.

Все поставки осуществлялись из России.

Мостовой металлургический кран грузоподъемностью 120+32/10 т предназначен для транспортировки и опрокидывания скраповых корзин в дуговую сталеплавильную печь (ДСП), а также для выполнения транспортных операций при ремонте и обслуживании печей.

Механизм главного подъёма грузовой тележки используется для поднятия и перемещения скраповых корзин массой до 120 тонн. Открытие челюстей скраповых корзин и сама завалка металлолома в ДСП осуществляется с помощью механизма вспомогательного подъёма. Этот механизм также может использоваться для подъёма и перемещения технических грузов во время ремонта ДСП. Дополнительный вспомогательный подъём крана, выполненный в виде электротали грузоподъёмностью 10 т, предназначен для выполнения подъёмно-транспортных операций при замене графитовых электродов ДСП, а также перемещения специально оборудованной люльки с обслуживающим персоналом во время ремонтных работ.

Испытания материала провела компания Inspecta — международное предприятие по инспекции, тестированию и сертификации промышленного оборудования, продуктов и среды. По итогам исследований НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия арматурного проката требованиям LST EN 10080, который позволяет использовать арматуру на территории Литвы.

«НЛМК-Калуга расположен в западной части России, логистически удачно по отношению к европейским рынкам. Полученный в прошлом году сертификат DIN 488 позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга в строительной индустрии некоторых стран Европы. По мере проявления заинтересованности европейскими клиентами завод расширяет базу сертификатов. Новый сертификат подтверждает соответствие арматурного проката требованиям технического регламента Литвы, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для увеличения рынка сбыта», — отметил генеральный директор НЛМК-Калуга Сергей Шаляев.

С целью расширения рынка сбыта и освоения нового вида продукции на ОАО «БТЗ» в январе 2016 года началась работа по подготовке к производству и проведению сертификации холоднодеформированного сварного профиля из углеродистой стали на соответствие требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 (Регламент по строительной продукции — CPR) и EN 10219:2006.

В период с 29 по 31 марта 2016 года Нотифицированным органом для строительной продукции TUV Rheinland г. Кёльн Германия был проведён инспекционный аудит системы производственного контроля предприятия, который подтвердил соответствие холоднодеформированного профиля, производимого на ОАО «БТЗ», требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 и EN 10219:2006 с правом нанесения СЕ маркировки на продукцию.

16 мая 2016 года предприятие получило Сертификат № 0035- CPR -А186 Соответствия заводского производственного контроля согласно требованиям Регламента 305/2011/EU: система 2+ .Область действия сертификата № 0035- CPR -А186: холоднодеформированные сварные профили из углеродистых марок сталей для металлоконструкций. Срок действия сертификата № 0035- CPR -А186: до 31.03.2019 года.

На ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» (входит в ГК «Ренова») запущен в эксплуатацию производственный участок Conform.

Новый производственный участок был смонтирован в цехе № 3 производству латунного и медного проката. Здесь, методом непрерывной экструзии, выпускается профиль из бескислородной (особо чистой) меди, который, в свою очередь, используется в дальнейших переделах — производстве медных шин, проволоки, прутков, фасонных профилей и др.

Продукция из бескислородной меди востребована на отечественном и зарубежных рынках, в особенности производителями электротехники. Ежемесячный объем выпуска на новом участке составит порядка 300 тонн. При этом затраты на производство снизятся примерно на 50 процентов, а производительность вырастет на 30-35 процентов за счет сокращения целого ряда переделов.

Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.

Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.

Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.

Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.

Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.

На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.

Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.

Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.

Машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» (ремонтное подразделение дивизиона «Северсталь Российская сталь») приступил к производству нового продукта — кованых прутков.

«Машиностроители „Северстали“ изготавливают прутки диаметром от 330 до 390 мм и длиной изделия от 3 до 6 метров. Вес одного из них в среднем составляет 4,5 тонны. Механическая обработка готового продукта выполняется также мощностями машиностроительного центра „ССМ-Тяжмаш“: в цехах заготовительного производства и ремонта металлургического оборудования № 1», — отмечает начальник машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш"Андрей Ракчеев.

Технологию изготовления освоили сотрудники цеха заготовительного производства Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». В производстве используется сталь Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»).

Потребителями продукции стали машиностроительные предприятия Европы. Для них машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» уже отгрузил 180 тонн кованых заготовок.

Кованые прутки применяются в машиностроении как заготовки для производства высоконагруженных деталей: шестерней, коленчатых и распределительных валов, рычагов, траверс, кронштейнов и др. Перед отправкой клиенту такая продукция проходит обязательные механические испытания и ультразвуковой контроль.

В апреле 2016 года сразу две доменные печи Магнитогорского металлургического комбината произвели рекордное количество чугуна.

Речь идет о крупнейших на ММК доменных печах № 9 и 10. Девятая домна Магнитки выплавила в апреле 157 490 тонн чугуна. Предыдущий рекорд составлял 153 526 тонн и был установлен в июле 2013 года. На рекордный для себя показатель вышла в минувшем месяце и десятая домна, выплавив 156 549 тонн чугуна. До этого максимальный объем чугуна был выплавлен в этой печи в октябре 2015 года — 154 421 тонна.

Девятая доменная печь с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент это была крупнейшая доменная печь Европы. Этой печи присваивались почетные звания «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «ПобедительСоциалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна. В 2008 году на доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В феврале текущего года на ней был завершен капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов.

Доменная печь № 10 также имеет полезный объем 2014 м³. Она вошла в строй в 1966 году. В 2008 году в рамках реконструкции на ней было установлено бесконусное загрузочное устройство, а несколько лет назад был реализован крупный экологический проект — построена аспирационная установка системы шихтоподачи подбункерных помещений, которая позволила минимизировать выбросы загрязняющих веществ и улучшить условия труда доменщиков.

В апреле 2016 года листопрокатный цех № 8 Магнитогорского металлургического комбината произвел 1540 тонн и отгрузил 1591 тонну оцинкованной трубы. Это рекордный результат за всю историю работы агрегата горячего цинкования цеха.

Предыдущий рекорд был установлен в феврале нынешнего года, когда цех произвел 1461 тонну оцинкованной трубы и отгрузил 1514 тонн. В прошлом году выпуск оцинкованных труб на ММК составил 6,7 тысяч тонн. В текущем году только за четыре месяца произведено и отгружено около 5 тысяч тонн.

Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.

ВИДЕО

Учёные Томского государственного университета разработали особый способ упрочнения алюминиевых и магниевых сплавов. Это стало возможным благодаря созданию специальных мастер-сплавов на основе наночастиц, которые обрабатываются ударной волной. Свои разработки делегация ТГУ представила в Бирмингеме. На заседании были подведены итоги проекта «ЭкзоМет», который направлен на поиск новых технологий в области обработки жидких металлов для космоса, авиа и машиностроения. В масштабной программе приняли участие 30 организаций из 12 стран.

В лаборатории высокоэнергетических и специальных материалов ТГУ работа кипит. Алюминий разогревается до температуры 700 градусов. Затем в жидкий металл погружают лигатуру. Это прут, который содержит тугоплавкие наночастицы. Благодаря им и происходят изменения свойств сплава металла. Такая кипящая технология повышает прочность алюминия или магния на 30%. Улучшает и другие характеристики, например, электропроводность.

«Северсталь» запустила в промышленную эксплуатацию после реконструкции четырехклетьевой стан холодной прокатки. Техническое перевооружение стана проводилось в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината в Вологодской области.

Годовая проектная мощность стана составляет 1,3 млн тонн проката. Основными потребителями продукции нового оборудования станут: автомобильная отрасль, производители «белой» техники, предприятия стройиндустрии.

В рамках проекта стоимостью более 3 млрд рублей был обновлен весь комплекс оборудования участка: построен новый автоматизированный стан холодной прокатки, станция газового пожаротушения, центральный пост управления, два вальцешлифовальных станка, установка текстурирования рабочих валков, стенд сборки рабочих и опорных валков, четыре комплектные трансформаторные подстанции.

В Свердловской области на Первоуральском новотрубном заводе (входит в группу ЧТПЗ) запущены в эксплуатацию стан холодной прокатки труб ХПТ 10-45, шлифовальный комплекс и правильная машина для изготовления холоднодеформированных нержавеющих труб. Инвестиционный проект позволит увеличить объемы производства, повысить качество и снизить затраты на изготовление продукции для атомной и машиностроительной отраслей промышленности. Объем инвестиций составил почти 200 млн рублей.

Доля ЧТПЗ в отгрузках бесшовных индустриальных труб на российский рынок составляет около 50 процентов. Эффективность нового оборудования в 1,5 раза выше существующего, при этом значительно увеличена точность готовой продукции.

ЕВРАЗ ЗСМК освоил и сертифицировал новый класс арматуры B500B по стандарту DIN 488-2:2009-08. Продукция успешно прошла испытания механических свойств и тесты на выносливость, доказав свое соответствие обязательным требованиям стандарта DIN-2:2009-08.

Стандарт DIN 488 — один из самых сложных с точки зрения сертификации, но одновременно и один из самых престижных. Получение сертификата позволяет ЕВРАЗу начать поставки арматурного проката в сортаменте 10-40 мм класса В500 В в Европу. ЕВРАЗ ЗСМК впервые произвел арматуру для европейского рынка. Для опытной партии комбинат прокатал образцы диаметрами 10,20 и 40 мм.

Параллельно ЕВРАЗ развивает продажи арматуры в других регионах. Компания уже получила сертификат ASTM на арматуру класса Grade40 и Grade60 по стандарту ASTM А615 для рынка США. Эту арматуру отличает дюймовая система измерений, поэтому специалистам ЕВРАЗ ЗСМК пришлось освоить производство металлопроката новых диаметров. Кроме того, арматура по стандарту USA ASTM A615 производится только горячекатаной без ускоренного охлаждения, поэтому к химическому составу стали предъявляются дополнительные требования.

Также ЕВРАЗ ЗСМК освоил арматуру класса CS:2012 для рынков Юго-Восточной Азии. Партия — 5 тысяч тонн — уже отправлена в Гонконг.