Технологическая схема комплекса включает в себя все операции процесса производства, транспортировки и отгрузки железорудных окатышей. Разработчиком уникальной технологии является российская компания «ТОРЭКС» из Екатеринбурга.

В состав комплекса входит 43 объекта. К строительству стоимостью около 16 млрд рублей были привлечены 15 российских организаций. А всего в реализации данного проекта приняли участие 600 российских предприятий.

Инвестиционный проект Михайловского ГОКа, входящего в структуру российского холдинга «Металлоинвест», позволил создать 600 высокотехнологичных рабочих мест. Выход нового коплекса на полную мощность позволит МГОКу увеличить производство железорудных окатышей в полтора раза — до 15 млн тонн в год.

В Оленегорске Мурманской области, на АО «ОЛКОН», одном из крупнейших производителей железорудного концентрата в России, введён в эксплуатацию дробильный комплекс в карьере с крутонаклонным конвейером. Компания «Северсталь» инвестировала в проект более 750 млн рублей.

Особенность нового оборудования — крутонаклонный конвейер, поднимающий руду на 125 метров под углом 36 градусов. Его использование значительно сокращает расстояние перевозки руды самосвалами. Подобных сооружений в мире всего шесть, а в России подобная технология применена впервые.

Акционерное общество «Ижсталь», входящее в группу «Мечел», запустило в производство новые виды проката для предприятий оборонного комплекса, авиа- и ракетостроения.

Среди новых видов продукции — горячекатаный, калиброванный и обточенный прокат из высоколегированных, нержавеющих, коррозионностойких марок стали и жаропрочные сплавы. Изделия из них применяются при производстве современных образцов стрелкового вооружения, двигателей самолетов пятого поколения и ракетоносителей.

— Завод продолжает реализацию стратегии по концентрации усилий на производстве продукции с высокой добавленной стоимостью. Важным элементом реализуемой стратегии является расширение сотрудничества с предприятиями оборонно-промышленного комплекса, - прокомментировал управляющий директор ОАО «Ижсталь» Анатолий Щетинин.

По данным Росстата, по итогам января-июля 2015 года в России было произведено 6,6 млн. тонн стальных труб, что на 8% превышает показатель аналогичного периода 2014 года (6,2 млн. тонн).

За летние месяцы ремонтные подразделения дивизиона «Северсталь Российская сталь» выполнили капитальный ремонт 31 промышленного агрегата стоимостью порядка 600 млн рублей.

Проектные параметры оборудования восстановили сотрудники Центра «Промсервис», Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», Центра «Домнаремонт» (ремонтные подразделения дивизиона «Северсталь Российская сталь»), а также подрядных организаций региона.

В Кольской горно-металлургической компании, дочернее предприятие ГМК «Норильский никель», реализуется очередной этап стратегического инвестиционного проекта по внедрению новой технологии производства никеля «Электроэкстракция никеля из растворов хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей (НПТП)». В цехе электролиза никеля (ЦЭН) началось строительство передела «Цинкоочистка».

Резидент кластера энергоэффективных технологий компания «ЕЗ ОЦМ-ИНЖИНИРИНГ», разрабатывающая технологии в области добычи, переработки, аффинажа и изготовления изделий из драгметаллов, выпустила на мировой рынок оборудование для разделения золотосеребряных сплавов.

«ЕЗ ОЦМ-ИНЖИНИРИНГ» за несколько лет разработала оборудование по отгонке серебра и примесей металлов из золотосеребряных сплавов с содержанием серебра от 10 до 60% методом вакуумной дистилляции (зарегистрированное название ACIDLESS SEPARATION).

Накануне профессионального праздника Дня металлурга, ГК «Феррум» запустила высокотехнологическое оборудование по производству электросварной прямошовной трубы круглого и прямого сечения, востребованной практически во всех отраслях народного хозяйства.

Это первая часть в перспективах развития трубного производства, позволяющая производить до 5 тысяч тонн продукции ежемесячно в широком диапазоне типоразмеров. Продукция сертифицирована согласно ГОСТу и отвечает самым «искушенным» стандартам качества.

Специалисты группы ЧТПЗ разрабатывают уникальное оборудование, технологии, методы, ранее не применявшиеся в трубной отрасли. Патент Федеральной службы по интеллектуальной собственности изобретений выдается сроком на 20 лет.

Большинство ноу-хау белых металлургов нацелено на совершенствование технологии производства резьбовых соединения класса «Премиум», труб с новыми потребительскими свойствами для нефтегазовой сферы, атомной и тепловой энергетики, машиностроения; снижение себестоимости продукции и повышение ее качества. В частности, в 2015 г. специалисты ЧТПЗ разработали и запатентовали устройство для проведения перевалочных работ (процесс смены оборудования для выпуска другого типоразмера труб). Новая установка позволила сократить время перевалки в цехе по выпуску труб большого диаметра «Высота 239» с 9 часов до 3-х. Экономический эффект изобретения оценивается в 150 млн руб. в год.

Сегодня в компании действуют 253 патента. Еще 13 изобретений белых металлургов ЧТПЗ проходят проверку в Федеральной службе по интеллектуальной собственности изобретений. После экспертизы будет принято решение о выдаче патентов.

• 
• Конический подшипник

100% локализация в РФ

В сортовом цехе Магнитогорского металлургического комбината выпущена 15-миллионная тонна сортового проката, произведенного на новых сортовых станах.

В городе Полевской Свердловской области, на Северском трубном заводе (СТЗ), входящем в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), начал работу цех по производству оправок для трубопрокатного производства на непрерывном стане FQM. От точности этого формообразующего инструмента напрямую зависит качество бесшовных труб.

Современный, высокотехнологичный и экологически безопасный цех будет обслуживать все заводы ТМК, где есть трубопрокатное производство. Здесь работает 50 человек, в основном это токари, шлифовщики и гальваники. Сейчас коллектив проходит обучение для работы на новейшем оборудовании. Расчётная производительность цеха — 300 оправок в год.

Специалисты Нижнетагильского металлургического комбината ( ЕВРАЗ НТМК) открыли модернизированную экологичную печь для обжига известняка.

Техническое перевооружение цеха, который находится в 10 километрах от города Кушва, продлилось 7 месяцев. Инвестиции в проект составили 200 млн рублей. Известково-обжиговая шахтная газовая печь служит для обеспечения высококачественной металлургической известью сталеплавильного производства комбината.

При строительстве печи были использованы материалы и металлоконструкции российского производства. Высота агрегата превышает 40 метров, а проектная мощность обновленной печи составляет около 150 тысяч тонн извести в год.

Ко Дню металлурга на Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-Метиз» (предприятие Группы ОАО «ММК») завершена реализация двух инвестиционных проектов общей стоимостью свыше 600 млн рублей. Новые производственные комплексы призваны повысить конкурентоспособность завода и увеличить объемы продаж.

НЛМК завершил реконструкцию аспирационной системы в агломерационном производстве на липецкой площадке за 1,25 млрд рублей.

Проект повысил коэффициент очистки газа до 99% и за счет этого позволил снизить валовые выбросы пыли предприятия на 10%.

В новой аспирационной системе установлены два высокоэффективных электрофильтра мощностью в 1,5 млн куб. м газа в час каждый. Вся улавливаемая пыль, содержащая высокое количество железа, возвращается обратно в технологический процесс и используется в качестве сырья, сообщили в пресс-службе компании.

Помимо высоких экологических характеристик новое оборудование отличают лучшие показатели энергоэффективности, чем у прежних установок. Благодаря этому удельные затраты электроэнергии на производство тонны железорудного сырья снизились на 1,5%.

Свердловские промышленники в рамках программы импортозамещения переходят на отечественное оборудование. В одном из цехов Нижнетагильского металлургического комбината (ЕВРАЗ НТМК) запустили новый станок для резки слябов (стальная прямоугольная заготовка).

Использование российского оборудования обусловлено, в том числе и техническими аспектами производства НТМК — размеры и вес заготовок могут выдержать только наши станки.

Машина для газовой резки слябов произведена одной из компаний в центральной России и предназначена для разрезания металла толщиной до 500 мм. Использование нового оборудования позволило увеличить производительность при роспуске слябов на 30%, сократив длительность процесса с 40 минут до 25.

ЕВРАЗ активно участвует в программе импортозамещения. Началось проектирование нового шаропрокатного производства на Нижнетагильском металлургическом комбинате. На этом стане будут выпускать шары пятой группы твердости, которые сейчас изготавливают за рубежом.

Проектные работы завершатся в 2016 году, запуск запланирован на третий квартал 2017-го, сообщили в региональном центре корпоративных отношений «Урал». Инвестиции превысят 1 миллиард рублей. Мощность производства составит около 135 тысяч тонн шаров в год. При реализации проекта будут использованы технологии и оборудование как российских, так и европейских партнеров.

Продукция нового стана позволит предложить замену более дорогим зарубежным аналогам.

— Это будет способствовать укреплению позиций ЕВРАЗа на стратегически важном для нас рынке, где ожидается серьезный рост спроса на продукцию, — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Сталь» Алексей Иванов. — Мы получим возможность увеличить производственные мощности на треть, а, главное, будем производить продукцию, аналогов которой в России нет.

25 июня на металлургическом комбинате «Красный Октябрь» запущен реконструированный стан «1600», который снова позволит металлургам делать тонкий холоднокатаный листовой прокат. Волгоградский металлургический комбинат вновь начнёт изготавливать холоднокатаный лист толщиной 0,8-3,0 мм, шириной 700-1000 мм, длиной 1400-2000 мм из нержавеющих жаропрочных марок стали. Мощность стана «1600» позволяет производить до 50 тыс тонн холоднокатаного тонкого листа в месяц.

В 1995 году стан был законсервирован, и лишь только осенью 2014 года руководством комбината было принято решение о восстановлении этой линии. Инвестиции в модернизацию составили 200 млн рублей. По оценке руководства предприятия, запуск этого оборудования позволит увеличить объем реализации продукции с 16 до 22 млрд рублей ежегодно.

Волгоградский металлургический комбинат «Красный Октябрь» производит около 40 процентов всей нержавеющей стали России, около 900 уникальных марок стали, является крупнейшим производителем металлопроката для авиационной, автомобильной, атомной, химической и газовой промышленности. Продукция экспортируется в 30 стран мира.

ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, освоила производство тончайшего сортамента — 0,25 мм — на агрегате непрерывного горячего оцинкования Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).

Рньше минимальное значение толщины выпускаемого на этом оборудовании проката равнялось 0,3 мм. Первую партию — 600 тонн металлопроката — в адрес трех клиентов ЧерМК отгрузил в мае-июне.

Согласно данным Росстата, производство проката черных металлов в России по итогам января-апреля 2015 года составило 20,2 млн. тонн, что на 3% превышает показатель соответствующего периода 2014 года (19,7 млн. тонн).