В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.

Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.

Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5

В ООО «Механоремонтный комплекс» (г. Магнитогорск, входит в Группу ММК) освоено производство сит из высокопрочных сталей MAGSTRONG с ячейками необходимого размера и формы для различного промышленного оборудования и техники.

В настоящее время в ООО «МРК» изготовлено более 30 сит для грохотов, используемых в ООО «Шлаксервис» и доменном производстве ОАО «ММК». Уже на ранних этапах эксплуатации отмечено существенное преимущество стали MAGSTRONG перед марками стали, которые использовались ранее.

Производство сменных запасных частей для дробильного и измельчительного оборудования является одним из наиболее распространённых способов использования высокопрочных сталей. От качества сетки с ячейками необходимого размера в конечном счёте зависит качество сортировки дробленого материала и его отбора по заданным свойствам. По заказу покупателя специалисты ООО «МРК» готовы в кратчайшие сроки и в любых объемах изготовить сита с ячейками необходимого размера и формы для самой различной техники.

В агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй третья поглотительная система сероулавливающей установки № 2.

С ее пуском завершается реконструкция сероулавливающей установки (СУУ) № 2 второй аглофабрики, что является важным этапом реализации Экологической программы ОАО «ММК». Первая очередь комплекса вошла в строй летом 2015 года, строительство второй очереди завершилось в июле 2016 года. Общий объем инвестиций в проект превысил 3,5 млрд рублей. Реконструкция СУУ-2 позволила взять на очистку весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2, а это 1 млн 400 тысяч НмЗ/час газа, со степенью очистки от диоксида серы — до 95% и взвешенных веществ — до 97%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.

Магнитогорский метизно-калибровочный завод (входит в Группу ММК) расширил перечень выпускаемых видов продукции новым сортаментом порошковой наплавочной проволокой марки ПП-Нп-200Х12М и ПП-Нп-200Х12ВФ диаметром 3,6м

Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12М предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов износостойкого слоя на детали, работающие в условиях трения металла о металл и абразивного изнашивания. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12М: наплавка деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок: роликов рольгангов, ножей холодной резки металла, рабочих элементов смесителей, тормозных шкивов.

Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12ВФ предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов деталей из углеродистой стали и стали марки Г13Л, работающих в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12ВФ: наплавка зубьев ковшей экскаваторов, ножей грейдеров и бульдозеров, бил дробилок, палет агломашин. Расширение сортамента выпускаемой порошковой проволоки позволит ММК-МЕТИЗ увеличить объемы производства и выйти на новые рынки.

Завод разместился на двух площадках, общей площадью 841 тыс. м², основное производство размещено в районе г. Искендерун, вторая площадка расположена в районе г. Стамбул. Группа компаний MMK в 2007 году приняла решение осуществить инвестиции в Турцию. Производственные площадки были запущены в работу в апреле 2010 года, а в мае 2011 года заводы перешли на работу с полной нагрузкой. Будучи инвестиционным проектом, реализованным на территории Турции, со 100% долей участия, компания MMK Metalurji является крупнейшим турецким промышленным предприятием, созданным частным инвестором «с нуля».

Данный завод полного цикла рассчитан на производство 2,3 миллионов тонн металлопродукции в год, с использованием усовершенствованных систем автоматизации и передовых технологий, признанных во всем мире.

Товарный знак MAGSTRONG зарегистрирован в Государственном реестре товарных знаков и знаков обслуживания Российской Федерации. Правообладатель — ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат».

Высокопрочные и износостойкие стали MAGSTRONG, производимые ОАО «ММК», не уступают по своим характеристикам зарубежным аналогам. Механические свойства данных сталей обеспечивают высокую устойчивость к абразивному износу и ударную вязкость, хорошую свариваемость и обрабатываемость, позволяют увеличить срок службы изделий из данного металлопроката в сравнении с традиционно применяемыми материалами. Это, в свою очередь, ведет к значительному увеличению межремонтных периодов эксплуатации и снижению простоев оборудования, уменьшению металлоемкости изделий и, в конечном счёте — экономии ресурсов потребителями продукции ОАО «ММК».

На Магнитогорском металлургическом комбинате реализован энергосервисный проект по модернизации систем управления двигателями дымососов кислородно-конвертерного цеха.

Это первый энергосервисный контракт в России такого уровня технической сложности и уникальный по составу применяемого оборудования. Затраты на его реализацию составили 389 млн рублей. Особенностью данного проекта является то, что оплата за выполненные работы будет производиться из полученной экономии электрической энергии в течение 53 месяцев. Новое оборудование позволит достичь гарантированной экономии в 35% от базового объема потребления электроэнергии, а годовой экономический эффект превысит 100 млн рублей.

Модернизация включает комплекс мероприятий по энергосбережению и повышению эффективности использования энергетических ресурсов на приводных электродвигателях дымососов системы утилизации конвертерных газов ККЦ. По энергосервисному договору с компанией «ГПБ-Энергоэффект» на этих электродвигателях были установлены современные многоуровневые тиристорные преобразователи частоты напряжением 10 кВ. Была рассчитана поминутно минимальная мощность и скорость вращения приводных электродвигателей системы утилизации во время выплавки стали, поскольку выделяющиеся объемы газа при каждой технологической операции разные. Впервые в российской металлургии в процессе пуско-наладочных работ были разработаны специальные управляющие алгоритмы для приводных электродвигателей, согласованные с режимными картами выплавки стали в кислородных конвертерах.

Ко Дню металлурга в агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй еще одна поглотительная система сероулавливающей установки № 2.

Стоимость строительства новой, второй по счету поглотительной системы превысила 900 млн рублей. Генеральным проектировщиком выступило ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», генеральный подрядчик — ООО «Маглин». Контрактное оборудование поставила компания «Sinosteel» (Китай). Пуск поглотительной системы позволит очищать 670 тыс. Нм³/ч газа от диоксида серы и пыли. Это очередной шаг в улучшении экологической обстановки на промышленной площадке ММК и в городе Магнито­горске.

Строительство поглотительной системы завершает очередной этап работ по реконструкции сероулавливающей установки № 2 второй аглофабрики. Старая сероулавливающая установка, запущенная в 1963 году, уже не могла обеспечивать очистку аглогазов на уровне мировых стандартов, морально устарела, выработала свой ресурс и требовала значительных финансовых вложе­ний для поддержания ее в работоспособном состоянии. Поэтому возникла потребность в полной реконструкции, а, по сути, в строительстве нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.

14 июля на литейном участке ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков» (общество Группы ОАО «ММК) пущен в эксплуатацию второй блок среднечастотных тигельных индукционных печей емкостью 10 и 20 тонн.

Пуск в эксплуатацию нового оборудования позволит выплавлять сложнолегированные сплавы для новых видов продукции, снизит расход ферросплавов и шихтовых материалов (снижение расходного коэффициента на производство литой заготовки составит до 10%). Также на 10% снизится расход электроэнергии. Кроме того, произойдет оптимизация планирования серии плавок с минимально необходимой массой для отливки сортопрокатных, листопрокатных валков и бандажей. За счет рациональной загрузки плавильных агрегатов различной емкости (4, 6, 10 и 20 тонн) будет оптимизирован и производственный процесс. Появится возможность ведения режима плавления с частотой 250 Гц, режима доводки и перемешивания — с частотой 125 Гц. Большое значение имеет и экологический аспект — вредные выбросы при ведении выплавки металла на современных печах средней частоты снижаются в 2,6 раза.

Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.

Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».

В апреле 2016 года сразу две доменные печи Магнитогорского металлургического комбината произвели рекордное количество чугуна.

Речь идет о крупнейших на ММК доменных печах № 9 и 10. Девятая домна Магнитки выплавила в апреле 157 490 тонн чугуна. Предыдущий рекорд составлял 153 526 тонн и был установлен в июле 2013 года. На рекордный для себя показатель вышла в минувшем месяце и десятая домна, выплавив 156 549 тонн чугуна. До этого максимальный объем чугуна был выплавлен в этой печи в октябре 2015 года — 154 421 тонна.

Девятая доменная печь с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент это была крупнейшая доменная печь Европы. Этой печи присваивались почетные звания «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «ПобедительСоциалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна. В 2008 году на доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В феврале текущего года на ней был завершен капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов.

Доменная печь № 10 также имеет полезный объем 2014 м³. Она вошла в строй в 1966 году. В 2008 году в рамках реконструкции на ней было установлено бесконусное загрузочное устройство, а несколько лет назад был реализован крупный экологический проект — построена аспирационная установка системы шихтоподачи подбункерных помещений, которая позволила минимизировать выбросы загрязняющих веществ и улучшить условия труда доменщиков.

В апреле 2016 года листопрокатный цех № 8 Магнитогорского металлургического комбината произвел 1540 тонн и отгрузил 1591 тонну оцинкованной трубы. Это рекордный результат за всю историю работы агрегата горячего цинкования цеха.

Предыдущий рекорд был установлен в феврале нынешнего года, когда цех произвел 1461 тонну оцинкованной трубы и отгрузил 1514 тонн. В прошлом году выпуск оцинкованных труб на ММК составил 6,7 тысяч тонн. В текущем году только за четыре месяца произведено и отгружено около 5 тысяч тонн.

Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.

Внутренний спрос тоже растет.

За первый квартал 2016 года Группа ММК отправила за рубеж на 31,2% продукции больше, чем в октябре-декабре 2015 года. Таким образом, доля экспорта в совокупном объеме продаж доведена до 31,9%.

Как сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК», общая отгрузка товарной продукции предприятиями Группы составила 2 миллиона 788 тысяч тонн (+4,5% к предыдущему кварталу). Рост обусловлен, в частности, увеличением реализации сортового проката и продукции с высокой добавленной стоимостью. В том числе холодного проката, который отгружался преимущественно в Африку и на Ближний Восток.

Положительную динамику (+77%) показал толстый лист стана 5000, из которого выпускаются трубы большого диаметра для стратегических проектов «Газпрома».

ММК рассчитывает на хороший спрос со стороны отечественных потребителей в апреле — мае, что связано с сезонным фактором. Ожидаемый рост цен на экспортных рынках будет способствовать удорожанию стали внутри страны.

По итогам 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил в адрес предприятий судостроительной отрасли 86 тысяч тонн металлопродукции. Это почти на 11 процентов больше показателей предыдущего года.

Магнитка увеличивает поставки судостали второй год подряд. В 2014 году по сравнению с 2013 годом отгрузка металлопродукции судостроительным компаниям выросла на 37 процентов и составила 78 тысяч тонн. На долю ММК приходится до половины всех поставок металла для российской судостроительной отрасли. Ключевым потребителем продукции Магнитки в судостроении является Объединенная судостроительная компания (ОСК). В 2011 году ММК и ОСК заключили меморандум о стратегическом сотрудничестве, в соответствии с которым стороны развивают совместное научно-техническое сотрудничество по используемым и новым видам продукции в судостроении. В настоящее время продукция ММК используется при строительстве ряда крупных судов на верфях ОСК, в частности, универсальных атомных ледоколов проекта 22220 «Арктика» и «Сибирь», многофункционального линейного дизель-электрического ледокола проекта 22600 «Виктор Черномырдин», дизель-электрического ледокола проекта Aker ARC 130 А и других. Возможности производства судостали на ММК расширились после ввода в строй в 2009 году толстолистового стана 5000. Комплекс по производству толстолистового проката ОАО «ММК» способен производить судосталь, в том числе для российского ВМФ, танкеров, современных судов ледового класса. Судосталь, выпускаемая на стане 5000, сертифицирована классификационным обществом «Bureau Veritas» (Франция), Российским Морским Регистром Судоходства, Российским Речным Регистром, ABS (American Bureau of Shipping), Lloyd Register, норвежским классификационным обществом Det Norske Veritas, немецким классификационным обществом Germanischer Lloyd.

Новый гидравлический пресс смонтирован и введен в эксплуатацию в рамках реализации инвестиционного проекта реконструкции технологической линии № 5 на прессоформовочном участке цеха шамотных изделий (ЦШИ).

Новый агрегат способен заменить целую линию, он позволит расширить номенклатуру в сторону увеличения производства изделий с высокими физико-механическими показателями, обеспечить выпуск ответственных марок огнеупоров (около 14 тысяч тонн в год), которые сейчас ММК приобретает на стороне. В состав линии входит не только 93-тонный пресс усилием прессования 16 000 кН, но и современный смеситель, а также современная весодозирующая линия. Все оборудование — российского производства. Использовавшееся ранее оборудование технологической линии не позволяло производить высококачественные плотные огнеупоры со сложной конфигурацией и высокими требованиями по показателям предел прочности при сжатии и пористость. Отсутствие в ЦШИ гидравлического пресса не позволяло осваивать производство новых марок, типоразмеров и расширять сортамент формованных алюмосиликатных изделий.

Реализация этого проекта свидетельствует о том, что предприятие не остановилось в развитии, идет вперед, — отметил Павел Шиляев. — Ввод нового оборудования позволит закрыть потребности комбината в огнеупорах ответственных марок и, благодаря расширению сортамента выпускаемых изделий, освоить новые рынки сбыта".

В 2015 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 935 тыс. тонн горячего проката. Это абсолютный рекорд с момента пуска агрегата. Рекордные показатели годового производства стан демонстрирует уже второй год подряд.

Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2014 года, когда на стане было выпущено 5 930 тыс. тонн горячего проката. Год назад, в январе 2015 года, был установлен и рекорд месячной прокатки — 526 тыс. тонн проката. Стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Он расположен в листопрокатном цехе № 10 (ЛПЦ-10) ОАО «ММК». Оборудование позволяет прокатывать все существующие на сегодня марки стали. Ширина листа варьируется от 760 до 1830 миллиметров. Сортамент выпускаемой здесь продукции является самым широким на комбинате и насчитывает около тысячи позиций. Спектр применения также разнообразен — производство труб, строительная отрасль, машиностроение. Здесь прокатывают судовые и конструкционные марки сталей, трансформаторную сталь. Именно здесь начинает свою жизнь качественный высокопрочный автолист, выпускаемый на расположенном в соседнем ЛПЦ-11 стане 2000 холодной прокатки. В июне прошлого года на стане 2000 горячей прокатки была произведена 100-миллионная тонна проката с момента ввода стана в эксплуатацию в 1994 году.

Девятая доменная печь была остановлена на капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов в конце декабря 2015 года. Эта самая производительная доменная печь Магнитки с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент она стала крупнейшей доменной печью в Европе. В советскую эпоху девятой доменной печи был присвоен целый ряд почетных званий: «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «Победитель социалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна.

В 2008 году на доменной печи был завершен капитальный ремонт первого разряда с установкой бесконусного загрузочного устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В ходе нынешнего капитального ремонта 3-«бис» разряда были произведены выгребка и подготовка горна, восстановление футеровки, замена колошниковой защиты и другие работы. Основные изменения коснулись литейных дворов, где появились закрытые горновые желоба и было установлено гидравлическое оборудование для закрытия (пушка) и вскрытия (бурмашина с перфоратором) чугунной лётки. Проектно-техническую документацию подготовило ОАО «Магнитогорский Гипромез». Генеральным подрядчиком капитального ремонта выступило ООО «Объединенная сервисная компания», которое провело все работы в сжатые сроки — всего за 37 суток.

В ОАО «ММК» введен в эксплуатацию крытый ангар для помывки вагонов — уникальный объект, аналога которому нет ни на одном российском металлургическом предприятии.

Производительность построенного бокса — не менее 1000 вагонов в месяц. Это означает, что предприятия автомобильной промышленности и производители труб будут ежемесячно получать от Магнитогорского металлургического комбината не менее 60 тысяч тонн качественной металлопродукции только в чистых вагонах.

Проект строительства крытого модуля, отвечающий самым современным требованиям реализован в цехе подготовки вагонов ООО «Ремпуть» (общество Группы ОАО «ММК»). Модуль был встроен в действующий цех. Благодаря этому решению удалось значительно снизить затраты на строительство и эксплуатацию нового объекта. Строительство было начато в апреле 2015 года, в декабре прошлого года был помыт первый вагон, а к 84-летию основания ММК, т. е., 1 февраля 2016 года объект сдан в эксплуатацию.

В 2015 году на толстолистовом стане 5000 Магнитогорского металлургического комбината произведено 953,3 тыс. тонн товарной металлопродукции.

Предыдущий рекорд бы установлен 5 лет назад, в 2010 году, когда на стане было выпущено 943,4 тыс. тонн металлопродукции. Уникальный толстолистовой стан 5000 был введен в строй в 2009 году.

В декабре 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил 2х-миллионную тонну металлопроката для ОАО «Уральский трубный завод».

По итогам 2015 года поставки ОАО «ММК» в адрес ОАО «Уралтрубпром» составят 255 тыс. тонн металлопроката. ОАО «ММК» поставляет в ОАО «Уралтрубпром» большую часть сортаментной линейки своей продукции, в том числе сортовой прокат, г/к прокат, х/к прокат и прокат с полимерным покрытием.

Основной объем отгрузки приходится на г/к рулоны, которые используются для производства стальных электросварных труб круглого, прямоугольного и квадратного сечений. В настоящий момент специалисты ОАО «ММК» и ОАО «Уралтрубпром» проводят совместные разработки по освоению производства коррозионностойких марок стали и рассматривают возможность расширения сортамента поставляемого рулонного проката.