-
В 2015 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 935 тыс. тонн горячего проката. Это абсолютный рекорд с момента пуска агрегата. Рекордные показатели годового производства стан демонстрирует уже второй год подряд.
Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2014 года, когда на стане было выпущено 5 930 тыс. тонн горячего проката. Год назад, в январе 2015 года, был установлен и рекорд месячной прокатки — 526 тыс. тонн проката. Стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Он расположен в листопрокатном цехе № 10 (ЛПЦ-10) ОАО «ММК». Оборудование позволяет прокатывать все существующие на сегодня марки стали. Ширина листа варьируется от 760 до 1830 миллиметров. Сортамент выпускаемой здесь продукции является самым широким на комбинате и насчитывает около тысячи позиций. Спектр применения также разнообразен — производство труб, строительная отрасль, машиностроение. Здесь прокатывают судовые и конструкционные марки сталей, трансформаторную сталь. Именно здесь начинает свою жизнь качественный высокопрочный автолист, выпускаемый на расположенном в соседнем ЛПЦ-11 стане 2000 холодной прокатки. В июне прошлого года на стане 2000 горячей прокатки была произведена 100-миллионная тонна проката с момента ввода стана в эксплуатацию в 1994 году.
-
Девятая доменная печь была остановлена на капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов в конце декабря 2015 года. Эта самая производительная доменная печь Магнитки с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент она стала крупнейшей доменной печью в Европе. В советскую эпоху девятой доменной печи был присвоен целый ряд почетных званий: «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «Победитель социалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна.
В 2008 году на доменной печи был завершен капитальный ремонт первого разряда с установкой бесконусного загрузочного устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В ходе нынешнего капитального ремонта 3-«бис» разряда были произведены выгребка и подготовка горна, восстановление футеровки, замена колошниковой защиты и другие работы. Основные изменения коснулись литейных дворов, где появились закрытые горновые желоба и было установлено гидравлическое оборудование для закрытия (пушка) и вскрытия (бурмашина с перфоратором) чугунной лётки. Проектно-техническую документацию подготовило ОАО «Магнитогорский Гипромез». Генеральным подрядчиком капитального ремонта выступило ООО «Объединенная сервисная компания», которое провело все работы в сжатые сроки — всего за 37 суток.
-
В ОАО «ММК» введен в эксплуатацию крытый ангар для помывки вагонов — уникальный объект, аналога которому нет ни на одном российском металлургическом предприятии.
Производительность построенного бокса — не менее 1000 вагонов в месяц. Это означает, что предприятия автомобильной промышленности и производители труб будут ежемесячно получать от Магнитогорского металлургического комбината не менее 60 тысяч тонн качественной металлопродукции только в чистых вагонах.
Проект строительства крытого модуля, отвечающий самым современным требованиям реализован в цехе подготовки вагонов ООО «Ремпуть» (общество Группы ОАО «ММК»). Модуль был встроен в действующий цех. Благодаря этому решению удалось значительно снизить затраты на строительство и эксплуатацию нового объекта. Строительство было начато в апреле 2015 года, в декабре прошлого года был помыт первый вагон, а к 84-летию основания ММК,
т. е. , 1 февраля 2016 года объект сдан в эксплуатацию. -
В 2015 году на толстолистовом стане 5000 Магнитогорского металлургического комбината произведено 953,3 тыс. тонн товарной металлопродукции.
Предыдущий рекорд бы установлен 5 лет назад, в 2010 году, когда на стане было выпущено 943,4 тыс. тонн металлопродукции. Уникальный толстолистовой стан 5000 был введен в строй в 2009 году.
-
-
В декабре 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил 2х-миллионную тонну металлопроката для ОАО «Уральский трубный завод».
По итогам 2015 года поставки ОАО «ММК» в адрес ОАО «Уралтрубпром» составят 255 тыс. тонн металлопроката. ОАО «ММК» поставляет в ОАО «Уралтрубпром» большую часть сортаментной линейки своей продукции, в том числе сортовой прокат, г/к прокат, х/к прокат и прокат с полимерным покрытием.
Основной объем отгрузки приходится на г/к рулоны, которые используются для производства стальных электросварных труб круглого, прямоугольного и квадратного сечений. В настоящий момент специалисты ОАО «ММК» и ОАО «Уралтрубпром» проводят совместные разработки по освоению производства коррозионностойких марок стали и рассматривают возможность расширения сортамента поставляемого рулонного проката.
-
-
В рамках программы акцептации автолиста и импортозамещения Магнитогорский металлургический комбинат успешно реализовал проект «Одобрение металлопроката у иностранных производителей автомобилей в России». Комбинат намерен и в дальнейшем продолжать активную работу по акцептации своей металлопродукции у зарубежных автостроителей.
С момента начала реализации проекта осенью 2013 года общий объем поставок в адрес иностранных автоконцернов, локализовавших свое производство в России, составил свыше 32 тыс. тонн. На сегодняшний день выполняются коммерческие заказы на постоянной основе. За время реализации проекта работа по акцептации металлопроката у автопроизводителей прошла все стадии — от одобрения образцов проката до отгрузки опытно-промышленных и промышленных партий.
-
В электросталеплавильном цехе ОАО «ММК» освоена выплавка новой марки стали 12ХН, которая будет использована для производства сортового проката.
На стане 370 сортового цеха прокатываются горячекатаные круги с требованиями ГОСТ 2590-2006/ГОСТ 10702-78. Затем они отгружаются в адрес ОАО «ММК-МЕТИЗ» (входит в Группу ММК) и после переработки поставляются конечным потребителям. Прокат из стали марки 12ХН в горячекатаном и калиброванном состоянии широко востребован предприятиями машиностроения.
В 2015 году в соответствии с программой освоения новых марок стали в ЭСПЦ уже освоена марка 35ХГСА. Выплавка новых марок стали проводится в рамках работы по расширению сортамента высокомаржинальных видов продукции.
-
-
Затраты Магнитогорского металлургического комбината на природоохранную деятельность с января по июнь 2015 года составили 2280,6 млн рублей (2177,1 млн рублей в первом полугодии 2014 года), включая затраты на капитальное строительство природоохранных объектов.
В числе основных направлений природоохранных инвестиций — реконструкция сероулавливающих установок аглофабрики № 2 и реконструкция цикла охлаждения коксового газа блока № 1 с установкой теплообменника взамен градирен в коксохимическом производстве.
-
-
На стане 5000 Магнитогорского металлургического комбината освоено производство новых видов продукции.
В частности, разработана технология производства горячекатаного нормализованного листового проката из стали марки P355NL2 по СТО ММК 297-2010, которая предназначена для изготовления автомобильных цистерн под транспортировку химических реагентов. Кроме того, на стане 5000 освоили производство горячекатаного листового проката толщиной от 8,0 мм до 32,0 мм из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281-2014 с дополнительными требованиями по механическим свойствам и эксплуатационной надёжности. Прокат предназначен для изготовления деталей и узлов трубопроводов.
-
-
В первом полугодии 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат увеличил поставки металлопродукции в адрес предприятий автомобильной промышленности до 215 тысяч тонн, что на 20% больше по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.
-
-
В первом полугодии 2015 года поставки металлопродукции со стана 5000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината увеличились на 34% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Рост составил 142 тысячи тонн.
-
- Стан-5000
-
-
На стане 170 сортового цеха Магнитогорского металлургического комбината освоено производство арматурного проката диаметром 16 мм в мотках. Прокат предназначен специально для строящихся объектов в инновационном центре «Сколково».
-
-
В сортовом цехе Магнитогорского металлургического комбината выпущена 15-миллионная тонна сортового проката, произведенного на новых сортовых станах.
-
-
В агломерационном цехе Магнитогорского металлургического комбината завершены основные работы по строительству первой системы нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.
По сути, речь идет о строительстве нового природоохранного объекта: все старое оборудование, работавшее с 1963 года, полностью заменяется новым. Общие затраты на реализацию проекта составят более 3 млрд рублей (в том числе в 2015 году — более 1,6 млрд рублей). Завершение работ по реконструкции всего комплекса запланировано на 2017 год.
Реконструкция сероулавливающей установки № 2 позволит существенно улучшить качество атмосферного воздуха города Магнитогорска за счёт сокращения выбросов пыли — на 900 тонн/год, диоксида серы — на 7600 тонн/год, углерода оксида — на 16000 тонн/год. Общая производительность новой сероулавливающей установки № 2 позволит очищать весь объём аглогазов, образующихся на второй аглофабрике, при максимальной загрузке производственных мощностей. Средняя эксплуатационная эффективность очистки по пыли составит более 99%, а по диоксиду серы — 95%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
-
В электросталеплавильном цехе Магнитогорского металлургического комбината произведена выплавка стали марки 35ХГСА для последующего изготовления сортового проката. Прокат из стали этой марки в горячекатаном и калиброванном состоянии востребован предприятиями машиностроения, производителями комплектующих в автомобилестроении для изготовления рычагов, осей, фланцов, валиков и других деталей сложной конфигурации, работающих в условиях знакопеременных нагрузок.
В 2015 году программа освоения нового сортамента предусматривает выплавку в ЭСПЦ ещё минимум трёх новых марок стали.
-
Ко Дню металлурга на Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-Метиз» (предприятие Группы ОАО «ММК») завершена реализация двух инвестиционных проектов общей стоимостью свыше 600 млн рублей. Новые производственные комплексы призваны повысить конкурентоспособность завода и увеличить объемы продаж.
-
В электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) Магнитогорского металлургического комбината произведена выплавка стали марки 35ХГСА для последующего изготовления сортового проката.
В сортовом цехе комбината из этой марки стали были изготовлены горячекатаные шестигранники с требованиями ГОСТ 2879-2006/ГОСТ 4543-71, которые отгружены на Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» (входит в Группу ОАО «ММК»). Запланирована прокатка горячекатаных кругов ГОСТ 2590-2006/ГОСТ 4543-71. Прокат из стали марки 35ХГСА в горячекатаном и калиброванном состоянии востребован предприятиями машиностроения, производителями комплектующих в автомобилестроении для изготовления рычагов, осей, фланцов, валиков и других деталей сложной конфигурации, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. В 2015 году программа освоения нового сортамента предусматривает выплавку в ЭСПЦ таких марок стали, как 12ХН, 38ХГНМ, 41Х1.
-
-
В электроремонтном цехе Объединенной сервисной компании осваивается выпуск импортозамещающей продукции для Магнитогорского металлургического комбината.
-
-
Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» пополнил номенклатурную линейку выпускаемых сеток новыми видами продукции.
-
- ММК-МЕТИЗ
-
-
На паровоздуходувной электростанции (ПВЭС) Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй новая турбовоздуходувная машина (ТВД).
В мае 2015 года после завершения наладочных работ и испытаний был введен в эксплуатацию агрегат ТВД № 8 с новой турбиной. ТВД-8 с новым оборудованием не только обеспечит в любое время года стабильную работу девятой и десятой доменных печей, самых мощных на комбинате, но и снизит затраты на энергоресурсы. В частности, потребление пара уменьшится на 10-15%, что позволит сэкономить до 10 тонн пара/час или примерно 1,1 тыс.м³/час природного газа.
В ходе проведенных работ в течение 2014-2015 года была заменена паровая турбина и все вспомогательное оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы
и т. д. ), проведен ремонт компрессора. Новый агрегат оборудован системой АСУ, позволяющей работать ТВД-8 в оптимальных режимах. Затраты на реализацию проекта составили около 200 млн рублей, включая в себя стоимость оборудования, строительно-монтажные работы и проектирование.
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
