Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
ОАО «Синарский трубный завод» (СинТЗ), входящий в Трубную металлургическую компанию (ТМК), завершило монтаж оборудования новой многофункциональной линии неразрушающего контроля горячекатаных труб в цехе по производству труб нефтяного сортамента, говорится в сообщении пресс-службу ТМК в УрФО. Данный проект реализуется в рамках инвестиционной программы СинТЗ. Сумма затрат на введение новой линии компания не уточняет.
Пресс-служба сообщает, что на сегодняшний день смонтированы модули системы неразрушающего контроля концов бесшовных труб, подведены пневмо- и энергосистемы, отлажена механика, идет запуск автоматики и компьютерного оснащения. В ближайшее время пройдут пусконаладочные работы, и до конца апреля планируется провести серии гарантийных испытаний.
-
Ярославский НПЗ Славнефти-ЯНОС запустил в эксплуатацию новую установку гидроочистки дизельного топлива мощностью 1,5 млн тонн/год.
Строительство установки было начато в 2010 г, стоимость проекта - 6,3 млрд рублей.Установка работает по технологии Prime D и предназначена для получения компонента товарного дизельного топлива, характеризующегося повышенным цетановым индексом, а также сверхнизким содержанием серы (менее 10 ррm).
Проект установки внедрил Нефтехимпроект на основании лицензии французской Axens.
Ввод установки позволит на 4% повысить выпуск дизельного топлива Евро-5, а также приступить к реализации проекта по переводу одной из действующих установок гидроочистки на процесс депарафинизации, что позволит в дальнейшем нарастить производство зимнего дизтоплива. -
06 апреля
Парк технологического оборудования ремонтно-механического цеха Ашинского металлургического завода (Челябинская область) пополнился современной британской установкой для наплавки роликов машины непрерывного литья заготовок.
Как сообщила агентству «Урал-пресс-информ» специалист по связям с общественностью ОАО «Ашинский метзавод» Алена Шляпенкова, новый агрегат произведен в Великобритании компанией «Welding Alloys» и будет использоваться для ремонта и изготовления роликов машины непрерывного литья заготовок, которые при эксплуатации уменьшаются в диаметре вследствие окисления и механического изнашивания. Кроме того, на их поверхности появляются трещины, вызванные циклическим нагревом, так называемые «трещины разгара». Восстановление роликов с помощью новой установки предполагает проточку изношенных мест для создания чистой поверхности, их наплавку и последующую обточку до рабочего размера.
-
04 апреля
В химико-металлургическом цехе ОАО «Уралэлектромедь» открылся новый участок производства теллура. Теллур широко используется в электронике, полупроводниковой технике, химической промышленности и металлургии.
В данный момент здесь ведутся пуско-наладочные работы, отрабатываются технологические операции и работа системы автоматического управления. Первая продукция на участке будет произведена через два месяца. Стоимость проекта составила 105 млн. рублей. В результате «Уралэлектромедь» сможет расширить объем производства теллура с 30 до 40 тонн в год.
-
04 апреля
4 апреля, на Череповецком металлургическом комбинате в Вологодской области запущена новая коксовая батарея:
Инвестиции - 4,5 млрд руб
Мощность производства - 700 тыс т кокса в год
Число новых рабочих мест - 34 (производство максимально автоматизировано)
-
04 апреля
Холдинг "Авиационное оборудование", входящий в Госкорпорацию Ростех, запустил новую гальваническую линию на заводе московском машиностроительном заводе "Знамя".
Новая линия включает в себя гальванические установки, автоматическую систему водоподготовки и слива, автоматизированные системы вентиляции, управления, очистки промывочных вод с замкнутым циклом, при котором очищенные промывные воды возвращаются в производство, а также электронное управление с высокой степью защиты и сертификацией.
Стоимость линии составила 106,608 млн. рублей, а запуск и наладка обошлись заводу в 2,983 млн. рублей. При этом, 58 млн. рублей на покупку линии было выделено из государственного бюджета по федеральной целевой программе "Развитие оборонно-промышленного комплекса до 2020 года".
-
04 апреля
На Ковдорском ГОКе (входит в "ЕвроХим") введен в промышленную эксплуатацию экскаватор ЭКГ-12А, изготовленный на Уралмашзаводе. ЭКГ-12А - это первая машина, поставленная Уралмашзаводом Ковдорскому ГОКу. Экскаватор приобретен в рамках реализации стратегической программы комбината по замене изношенного оборудования. -
03 апреля
Заказ включает в себя производство двух колонн. Высота одной из них – фракционирующей – свыше 50 метров, вес - 260 тонн, а диаметр корпуса – 5,1 метра. Другая колонна является сдвоенной. Она состоит из отпарной колонны тяжелого газойля и отпарной колонны легкого газойля, которые соединяются опорной обечайкой. Масса всего аппарата составляет 35 тонн, высота – 35 метров.
В соответствии с условиями договора фракционирующая колонна отправится в Нижнекамск водным путем, а сдвоенная – по железной дороге.
Напомним, что Волгограднефтемаш неоднократно поставлял оборудование для этого комплекса. В 2009 году предприятием была изготовлена и отгружена сверхгабаритная вакуумная колонна, а в 2010 году – тринадцать емкостей. В 2014 году ОАО «Волгограднефтемаш» должно отправить в Татарстан четыре коксовые камеры.
-
Компания ЧТПЗ осуществила промышленную поставку труб OCTG с резьбовым соединением класса «Premium» первого поколения собственной разработки в адрес дочернего предприятия компании «Газпромнефть» - «Газпромнефть - Хантос».
В феврале-марте клиентам отгружено около 1 200 тонн обсадных труб диаметром 168,3 мм с толщиной стенок 8,94 и 10,59 мм из стали групп прочности Д и Е. Продукция будут применена для строительства новых нефтедобывающих скважин на территории Ханты-Мансийского автономного округа – Югры.
Трубы с резьбовым соединением класса «Premium» - инновационная разработка компании. Продукция обладает более высокими эксплуатационными характеристиками за счет повышенной герметичности и прочности колонны (по сравнению с трубами с традиционными резьбами). OCTG с соединениями класса «Premium» предназначены для использования в сложных геологических условиях, в коррозионноактивных средах, в условиях Крайнего Севера, а также при строительстве вертикальных и наклонно-направленных скважин. -
Стало известно, что Выксунский металлургический завод инвестирует 500 млн. рублей в запуск производства новых колес для установки на скоростные поезда. Об этом сообщил управляющий директор предприятия Филиппов Сергей.
-
По словам профильного министра Романа Федосеева, за год общий объем инвестиций в экономику и социальную сферу по основному капиталу превысил 113 млрд руб. (104,1% к 2011 г.); иностранные инвестиции составили 108 млн долл., план перевыполнен на 3 млн. Организации освоили свыше 77 млрд руб.
В 18-ти районах объем освоенных инвестиций превысил уровень прошлого года, среди них Саратов и Саратовский район, Энгельсский, Балашовский, Балаковский районы.
Преимущественная доля инвестиций пришлась на машино- и станкостроение, строительство зданий (48,2%). В возведении жилого фонда было задействовано 4,9%.
-
На четвертый блок Томь-Усинской ГРЭС (Кемеровская область) доставлен статор турбогенератора с водородным охлаждением ТВФ-125-2У3.
Это вторая машина производства НПО «Элсиб», поставленная на станцию в рамках проекта «Модернизация Томь-Усинской ГРЭС Кузбасского филиала ОАО «Кузбассэнерго». Еще в конце 2012 года на станцию был отправлен турбогенератор ТВФ-125, ввод в эксплуатацию которого намечен на ноябрь 2013 г.
Согласно реализации «Сибирской генерирующей компанией» Договоров о предоставлении мощности (ДПМ) на Томь-Усинской ГРЭС предстоит осуществить техническое перевооружение энергоблоков №4 и №5. Ввод двух турбоагрегатов КТ-120 в 2013-2014 гг. позволит увеличить установленную мощность станции на 48 МВт до 1320 МВт.
Томь-Усинская ГРЭС является ведущей тепловой электростанции Западной Сибири. 9 энергоблоков ГРЭС суммарной установленной мощностью 1272 МВт предназначены для покрытия базисных нагрузок Кузбасской энергосистемы. -
29 марта
До завершения работ по реконструкции аэропорта Елизово в Петропавловске-Камчатском остается меньше года.
Погодные условия позволят приступить к полномасштабным бетонным работам на взлетно-посадочной полосе только с наступлением мая. Но уже сейчас проводятся подготовительные работы. В частности, гражданская авиатехника временно «переселится» на военную половину аэродромного комплекса. Это позволит приступить к демонтажу пассажирского перрона.
-
В эксплуатацию вводится уникальный портально-фрезерный пятикоординатный станок "ENDURA 1005" немецкой фирмы FOOKE.
Станок разработан специально для механической контурной обработки деталей сферической формы из алюминия.
- Новый станок был создан в Германии и не имеет аналогов в российской промышленности, - поясняет зам. главного технолога ЗАО "Авиастар-СП" Александр Андреев. – Цифровые технологии в изготовлении Ил-76МД-90А применяются гораздо шире, чем на предыдущих изделиях. Сама конструкция самолёта создана в электронном виде и требует последующей обработки с применением средств
- ENDURA 1005
Технологические характеристики станка дают возможность за одну установку детали делать несколько операций: фрезеровать по толщине и контуру, сверлить отверстия, сокращая при этом общие трудозатраты на изготовление детали.
В настоящий момент станок проходит стадию приемо-сдаточных испытаний. На данный момент происходит проверка оборудования на технологическую точность: изготовленный опытный образец детали передан в центральную лабораторию для проведения независимых измерений. В ближайшее время станок будет введен в эксплуатацию.
-
В физическом выражении сокращение сжигания попутного нефтяного газа в ХМАО - Югра составило 1,5 млрд кубометров; его стоимость по ценам российского рынка - около $150 млн, а по мировым ценам - примерно в четыре раза больше.
-
На Кореновском молочно-консервном комбинате завершена модернизация производства, позволившая расширить ассортимент и увеличить объемы выпуска продукции. Чтобы показать возможности обновленного предприятия был организован специальный тур для представителей контролирующих организаций, независимых испытательных лабораторий Краснодарского края, а также для журналистов.
Для гостей была организована экскурсия по комбинату с посещением производственных цехов, лаборатории, дегустация продукции.
К модернизации производства на комбинате приступили в сентябре 2012 года. На сегодня уже закуплено и установлено оборудование для организации производства творога и творожных изделий, расширен аппаратный цех, установлены дополнительные емкости для приемки сырого молока. Это позволило увеличить объемы ее переработки с 300 до 400 тонн в сутки.
-
Корпорация Metso Power Oy поставила на ОАО «Архангельский ЦБК» основную часть оборудования для комплектации нового многотопливного котла-утилизатора для совместного сжигания осадков сточных вод и кородревесных отходов на ТЭС-1. Стоимость оборудования — 693 млн. руб.
Общий объем инвестиций с учетом вспомогательного оборудования, проектных работ и нового помещения составит 1,5 млрд. руб.
Напомним, что главная цель реализации этого проекта — дальнейшее повышение энергонезависимости комбината за счет сжигания биомассы в котлах-утилизаторах и, как следствие, получения дополнительного объема собственного пара и электроэнергии для сокращения потребления сторонних энергоресурсов.
После установки котла-утилизатора на ТЭС-1 в I кв. 2014 г. дополнительная прибыль за счет снижения расходов составит более 216 млн. рублей в год.
-
В цехе аппаратов высокого давления № 40 ОАО "Уралхиммаш" в штатном режиме была запущена в эксплуатацию листогибочная машина фирмы Haeusler (Германия).
-
24 марта
Машиностроительный завод «Аскольд» (г. Арсеньев, Приморский край), отметивший 10 февраля своё семидесятилетие, идёт по пути обновления производства. Как и планировалось, 2013 год начался под знаком дальнейшей модернизации литейного производства.
В начале марта на модельном участке металлургического производства получена первая модель, изготовленная на новом трёхкоординатном фрезерном станке с ЧПУ Modelworks 1325. Оборудование предназначено для изготовления качественной модельной оснастки из древесины, металла, полимерных материалов для всех видов литья.
-
Фабрика «Наран» в столице Бурятии Улан-Уде получила на новой производственной линии первую тонну чистой шерсти, тем самым возрождено производство по первичной обработке шерсти на основе местного сырья.
На предприятии запустили проект стоимостью 89 млн. рублей по первичной обработке сырья. Размер государственной поддержки превысил 18 млн. рублей. Используется замкнутая, экологичная система мойки: вода не сливается в реку, а очищается и используется заново. Фабрика закупила линию по мойке шерсти, тем самым замкнув производственный цикл: теперь продукт на всех этапах изготавливается на предприятии.
Из овечьей шерсти здесь делают не только валенки, благодаря которой в большей степени известен «Наран», но и изделия из тонкой шерсти: одеяла, подушки, одежду. Запуск новой линии позволит увеличить объёмы, разнообразить ассортимент, снизить себестоимость продукции и расширить рынки сбыта.
Проект рассчитан на использование шерсти из Бурятии, Иркутской области и Забайкальского края. Годовой объем – более тысячи тонн шерсти. Подобное производство было свернуто в республике более 20 лет назад.
