Общий прогресс работ по проекту:

По проекту в целом — 49,7%

Проектирование — 92,1%

Поставка оборудования и материалов — 69,3%

Строительно-монтажные работы — 28,2%

Работы на площадке:

Установлено 255 тыс. м куб. фундаментов — это 85% от общего объема по проекту.

Залито 84 тыс. м куб. бетона выше нуля — это 67% от общего объема по проекту.

Уложено 297 км подземных трубопроводов — это 80% от общего количества по проекту.

Уложено 463 тыс. диаметр-дюймов надземных трубопроводов — это 14% от общего количества по проекту.

Смонтировано 58 тыс. тонн металлоконструкций — это 41% от общего объема по проекту

Прогресс работ по установкам: проектирование, комплектация, строительно-монтажные работы

Установка пиролиза — 53,2%

Установка полиэтилена — 42,2%

Установка полипропилена — 41,8%

ОЗХ — 54,7%

Логистическая платформа — 18%

На кстовской площадке «СИБУРа» в Нижегородской области завершили гарантийные испытания и ввели в эксплуатацию самоопорный паровой котел паропроизводительностью 100 т/ч. Благодаря данному оборудованию компания расширила возможности собственной парогенерации в Нижегородской области. Котлоагрегат поставил Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (ТКЗ), который входит в состав ПАО «Силовые машины».

Испытания подтвердили, что фактические показатели работы котла для различных видов топлива соответствуют гарантийным значениям. В частности, эксплуатационный диапазон изменения нагрузки котлоагрегата составил заявленный показатель от 40 до 100%.

Котел изготовили, смонтировали и испытали в короткие сроки: от даты контрактации до ввода в эксплуатацию прошло менее двух лет. Он имеет низкую металлоемкость, высокую маневренность и экологически безопасен.

— Высокое качество исполнения проекта «Техническое перевооружение пароснабжения кстовской площадки „СИБУРа“» позволило ТКЗ расширить линейку малых котлов за счет появления современного компактного экономичного котлоагрегата, который способен заинтересовать потенциальных заказчиков, — подчеркивает руководитель продаж котельного оборудования ТКЗ Павел Коваленко.

• 
• Курский филиал Биаксплен

«БИАКСПЛЕН» представил потребителям модифицированные БОПП-пленки с эффектом антизапотевания (марка HASL), впервые вышедшие на рынок в 2015 году.

По результатам испытания БОПП-пленок у ключевых потребителей были повышены антифог свойства продукта и продолжительность их действия, что позволит предложить отечественным клиентам импортозамещающий аналог. Пленка будет также представлена зарубежным клиентам «БИАКСПЛЕНа».

Рецептура пленки подразумевает добавление в полимерное сырье специальных гидрофильных добавок, препятствующих образованию конденсата. Производство пленки с эффектом антизапотевания в настоящий момент идет на железнодорожненской площадке «БИАКСПЛЕНа», расположенной в Московской области.

Пленка с эффектом антизапотевания применяется в сегменте пищевой упаковки, в частности — для упаковки скоропортящихся продуктов, таких как салат либо свежая зелень. При этом, подавляющее большинство БОПП-пленки для данной продукции закупается в странах ЕС.

СИБУР увеличил мощности пиролиза в Кстово НИжегородской области на 3,3%. Предприятие сможет ежегодно производить свыше 370 тыс. тонн этилена.

В октябре 2016 года Волго-Окское управление Ростехнадзора уведомило предприятие об итогах экспертизы промышленной безопасности, проведенной после технического перевооружения пиролиза на ООО «СИБУР-Кстово». Была зафиксирована мощность в 372 тыс. тонн этилена.

Данный документ является основанием считать новую мощность пиролиза проектной, установка может быть переименована из ЭП-360 в ЭП-370.

СИБУР и компания «Криогенмаш» (входит в группу ОМЗ) заключили соглашение о строительстве производства промышленных газов на строящемся комплексе «Запсибнефтехим».

Промышленные газы — азот и сухой сжатый воздух — будут обеспечивать работу всех ключевых объектов «ЗапСибНефтехима», начиная с основных технологических установок и заканчивая объектами общезаводского хозяйства. Сухой сжатый воздух обеспечивает управление технологическими процессами, а азот их безопасность.

«Криогенмаш» (входит в группу «Объединенные машиностроительные заводы») и «Сибур» заключили соглашение о строительстве производства промышленных газов на строящемся нефтехимическом комплексе «Запсибнефтехим». Об этом сообщает ТАСС со ссылкой на пресс-службу «Запсибнефтехима».

Стоимость контракта не уточняется. По условиям соглашения, дочерняя компания «Криогенмаша» — «Криогенмаш-Газ-Тобольск» выступит проектировщиком, поставщиком оборудования и подрядчиком при строительстве на территории «Запсибнефтехима» установки производства сухого воздуха и азота. После ввода установки в эксплуатацию «дочка» «Криогенмаша» будет осуществлять операционное управление установкой и поставлять промышленные газы на долгосрочной основе. «Запсибенефтехим», в свою очередь гарантирует приобретение определенного объема промышленных газов по заранее установленной формульной цене.

Возведение завода «ЗапСибНефтехим» в Тобольске ведется в соответствии с графиком. Уникальное предприятие СИБУРа по глубокой переработке углеводородного сырья станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. Проект предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн т этилена, около 500 тыс. т пропилена и 100 тыс. т бутан-бутиленовой фракции в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн т в год.

«СИБУР Тольятти» завершил очередной этап проекта по техническому перевооружению производства изопрена, который направлен на повышение надежности работы оборудования, эффективности и безопасности производства. «СИБУР Тольятти» — единственная площадка СИБУРа, где производится изопрен, который применяется в шинной промышленности и для изготовления резинотехнических и медицинских изделий.

В рамках проекта на производстве изопрена обновлена 41 единица оборудования, в том числе теплообменное, колонное, насосное, электрооборудование, а также системы вентиляции и кондиционирования, контрольно-измерительные приборы и автоматика.

Одной из наиболее значимых работ стало выполнение монтажа новой ректификационной колонны высотой 47 м и диаметром 3,4 м, ее технологической обвязки и теплоизоляции. Внутри аппарата смонтированы новые массообменные устройства, необходимые для разделения сырья на компоненты. Колонна выполнена из коррозионностойкого и высокопрочного материала, что позволит повысить надежность эксплуатации оборудования.

• 
• производственная площадка Сибур-Нефтехим в Дзержинске

СИБУР запустил в Дзержинске Нижегородской области производство 2-этилгексилакрилата (2-ЭГА) на производстве акриловой кислоты и эфиров, расположенном на дзержинской площадке. 2-ЭГА используется в производстве лакокрасочной продукции премиум-сегмента. Его применение улучшает влагостойкость краски, адгезию к поверхности, устойчивость к воздействию солнечного света. Акриловые краски, изготовленные на основе 2-ЭГА, можно наносить на поверхности при отрицательных температурах. Еще одной сферой применения 2-ЭГА является производство чувствительных к давлению клеевых композиций, не требующих высыхания. СИБУР будет первым производителем этого продукта в России.

Для производства 2-ЭГА на производственной площадке была модернизирована действующая установка по выпуску бутилакрилата, применяющегося для производства акриловых эмульсий и адгезивов.

«Воронежсинтезкаучук» (входит в «Сибур») запустил установку по высокотехнологичной очистке оборудования.

Основная особенность печи — применение принципа безокислительного нагрева. После того как оборудование загружают в камеру, она продувается азотом для удаления кислорода воздуха, и только потом зажигаются горелки. Температура в печи достигает 600-650С, что обеспечивает дополнительную очистку от твердых примесей. Оборудование оснащено фильтрами, которые позволяют в реальном времени определять состав выходящих газов. Но в них отсутствуют органические соединения, поэтому производство не наносит вреда экологии.

В строительство объекта инвестировано около 85 млн рублей без НДС.

«В рамках работы по охране окружающей среды „Воронежсинтезкаучук“ постоянно проводит модернизацию производства, а также реализует экологические проекты. Одним из таких проектов стало введение в эксплуатацию в 2010 году новейшей системы очистки сточных вод, которая позволяет площадке независимо очищать водные стоки», — отметил генеральный директор воронежской площадки СИБУРа Марат Фаляхов.

Воронежская площадка входит в состав группы СИБУР, лидера газопереработки и нефтехимии России. Основная продукция производства — синтетические каучуки и термоэластопласты. Каучуки широко применяются в производстве резин для автомобильных, авиационных и велосипедных шин и резинотехнических изделий. Термоэластопласты используются для повышения качества дорожного покрытия, кровель. В числе крупнейших потребителей продукции предприятия такие шинные холдинги как Michelin, Continental, Bridgestone, Pirelli, Yokohama и другие, а также производители кровельных и строительных материалов «ТехноНИКОЛЬ», Icopal и т.д.

«СИБУР Тольятти» выпустил новую марку сополимерного каучука - бутадиен-альфаметилстирольный маслонаполненный каучук эмульсионной полимеризации СКМС-30 АРКМ-27. Образцы нового продукта прошли успешную омологацию (подтверждение соответствия технических характеристик и параметров продукта предъявляемым требованиям) у зарубежных потребителей.

Новая марка характеризуется высокой молекулярной массой полимера и высоким содержанием масла-пластификатора. В результате продукция из этого каучука будет отличаться износостойкостью и прочностью. Данная марка применяется для производства автомобильных шин, а также резинотехнических изделий.

Расширение марочного ассортимента каучука будет способствовать загрузке производственных мощностей площадки. В настоящее время «Тольяттикаучук» выпускает три вида каучуков: бутилкаучук, сополимерные и изопреновые каучуки.

СИБУР заключил соглашение с итальянской инжиниринговой компанией Conser о приобретении лицензии на технологию по производству малеинового ангидрида (МАН) на площадке «СИБУР Тобольск».

МАН используется в строительстве, сельском хозяйстве, автомобилестроении, производстве лакокрасочных материалов, мебели, фармацевтических препаратов и других отраслях. Он является сырьем для пленок, синтетических волокон, фармацевтических препаратов, моющих средств, топливных компонентов и масел. Использование МАН позволяет достигать высокой прочности материала, а также его устойчивости к влаге, резким перепадам температуры и механическим воздействиям.

В настоящее время МАН в России не производится. Спрос на российском рынке составляет 4,5 тыс. тонн в год, который покрывается за счет импортных поставок. Мощность нового производства в Тобольске планируется на уровне 45 тыс. тонн в год.

На строительной площадке комплекса «ЗапСибНефтехим» завершился монтаж самой высокой колонны установки пиролиза. Габариты оборудования: высота 106 метров, диаметр — 8,5 метра, вес — 917 тонн. Монтаж колонны проходил с использованием крана грузоподъемностью 1600 тонн. Установленная колонна предназначена для разделения пропановой фракции в процессе пиролиза.

СИБУР в рамках реализации проекта «ЗапСибНефтехим» заключил контрактов на поставку технологического оборудования с российскими поставщиками на 224 млрд рублей. Переговорный процесс продолжается. Об этом на IV Московском международном химическом форуме рассказал член совета директоров компании Владимир Разумов.

Согласно презентационным материалам компании, к настоящему времени законтрактовано порядка 1 тыс. единиц оборудования и технологических материалов российских производителей.

На текущее время большие объемы поставок российского оборудования пришлись на объекты ОХЗ для комплекса: емкости, кабели, арматура и др.

В. Разумов подчеркнул, что переговорный процесс с российскими поставщиками оборудования продолжается, поэтому финальную сумму контрактов по проекту называть преждевременно.

СИБУР модернизировал и расширил производство полимеров на томской площадке. Это позволит заместить на российском рынке значительные объемы импортных полимеров, применяющихся в сферах ЖКХ, дорожного строительства, упаковки, товаров народного потребления.

15 сентября состоялась церемония открытия модернизированного комплекса по производству полипропилена и полиэтилена.

Комплексная модернизация полимерных производств «Томскнефтехима», запущенных в 1980-1990-х годах, началась в 2012 году. Сумма инвестиций в реализацию проекта составила более 10 млрд рублей.

В рамках проекта были на 72% обновлены два основных производства площадки — полипропилена и полиэтилена низкой плотности (ПЭНП).

23 августа текущего года на строящийся объект завода компании «Сибур» доставили первый элемент оборудования глубокой переработки нефтепродуктов и полимеров «Колонну водной промывки».

Масса груза составила 677 тонн, длина 61,8 м, ширина 10,8 м, высота 11,4 м. Часть маршрута (5 км) от Речного порта, куда оборудование пришло водным транспортом, проходила по участку автомобильной дороги общего пользования федерального значения Р-404 Тюмень — Тобольск — Ханты-Мансийск. Перевозка осуществлялась на специализированных платформах, скорость движения составляла 5 км/ч.

Всего компанией «Сибур» планируется доставить на завод 17 элементов оборудования массой от 100 до 917 тонн.

Проект по реконструкции комплекса по переработке широкой фракции легких углеводородов Тобольской промышленной площадки завершил СИБУР. В результате реализации проекта общие мощности по газофракционированию в Тобольске увеличены с 6,6 до 8 млн тонн в год. Проект нового увеличения включал в себя три этапа: реконструкцию сливо-наливной эстакады, возведение парка хранения пропана, а также модернизацию газофракционирующей установки, которая введена в эксплуатацию в 2014 году. В ходе реализации проекта проведена полная замена внутренних контактных устройств колонного оборудования, которая завершилась этой весной. В работах по расширению комплекса участвовало 1 тыс. 200 строителей. В ходе реализации проекта забито 2 тыс. 878 свай, залито 4 тыс. 137 кубометров бетона, установлено 1 тыс. 695 тонн металлоконструкций, 38 тыс. 890 метров трубопроводов, протянуто 77 тыс. 480 метров электрического кабеля и 484 тыс. 170 метров кабеля КИП. Поставщиками оборудования выступили около 220 компаний. В ходе реализации проекта впервые в России были применены шаровые резервуары объёмом 2 тыс. 400м3 для хранения пропановой фракции, что позволило снизить капитальные затраты, а также дает возможность сократить операционные затраты в ходе эксплуатации. Сумма инвестиций СИБУРа в проект составила 5,5 млрд рублей.

ОАО «Казанькомпрессормаш», входящее в Группу ГМС, изготовило полнокомплектный газопере- качивающий агрегат (ГПА) для проекта реконструкции Южно-Балыкского ГПЗ (АО «СибурТюменьГаз»).

Газоперекачивающий агрегат производительностью 170 000 нм³/час и конечным давлением 8,0 МПа на базе компрессорного агрегата 4ГЦ2-242/12-80 и газотурбинного привода мощностью 18 МВт предназначен для компримирования сухого отбензиненного газа, поступающего с установок подготовки газа (УПГ-1 и УПГ-2), и его последующей подачи на установку низко-температурной конденсации и ректификации (НТКР) и далее в магистральный газопровод.

В компрессорной системе применены конструктивные решения аналогичные тем, которые ранее были использованы в газоперекачивающем агрегате 6ГЦ2-375/4-77 ГТУ, который успешно эксплуатируется на Вынгапуровском ГПЗ (АО «СибурТюменьГаз») с 2012 года. Компрессорная система укомплектована сухими газодинамическими уплотнениями, дублированными аппаратами воздушного охлаждения масла компрессора, а также байпасным клапаном, размещенным внутри укрытия компрессорного агрегата. Примененные решения обеспечивают повышенную эксплуатационную надежность, удобство технического обслуживания и увеличенный ресурс работы оборудования.

Полнокомплектный компрессорный агрегат успешно прошел заводские испытания с участием представителей заказчика, на которых были подтверждены все заявленные характеристики оборудования.

В феврале 2016 г. на строительной площадке «ЗапСибНефтехим» в Тобольске забито 1 тыс. 730 свай, выполнены работы по устройству фундаментов общим объёмом 1 тыс. 388 м³. На площадке установки пиролиза продолжается выемка грунта, погружено 4 тыс. 23 забивные сваи. Объём фундаментных работ составил 9799,0 м³ бетона.

Тверская площадка СИБУРа начала производство пленочного ПЭТФ, предназначенного для выпуска пленок пищевого и технического назначения.

Для освоения производства пленочного полиэтилентерефталата (ПЭТФ) потребовалось изменение технологического режима без переоборудования действующего производства бутылочных марок.

«Сибур-ПЭТФ» планирует выпускать гранулят для пищевых пленок и пленок технического назначения. В целом, ПЭТ-пленки используются при производстве гибкой пищевой упаковки, непищевой упаковки, электроизоляционных и антиадгезионных материалов, а также в полиграфии и мебельной промышленности. Такие пленки отличаются высокой прочностью, прозрачностью, устойчивостью к большинству органических соединений и высокими барьерными свойствами.

По данным аналитиков, ежегодно в России потребляется 30 тыс. тонн готовых ПЭТ-пленок, две трети из них завозится из-за рубежа. При этом производство ПЭТ-преформ, используемых для производства бутылок, продолжает сокращаться.

В 2015 году емкость рынка ПЭТФ сузилась на 8% до 547 тыс. тонн. При вычете импорта марок ПЭТ-флекса и пленочного гранулята потребление бутылочного полиэтилентерефталата снизилось до 530 тыс. тонн.

АО «Сибур-ПЭТФ» было запущено в эксплуатацию в 2003 году. На предприятии действуют технологические установки по производству полиэтилентерефталата мощностью до 75,25 тыс. тонн в год и линия по производству вторичного полиэтилентерефталата мощностью 1,5 тыс. тонн в год.