PLM в концерне «КАЛАШНИКОВ».

• 
•  © www.up-pro.ru

PLM (product lifecycle management) объединяет все ИТ-платформы предприятия, использующиеся для создания изделий.

Все начинается с системы автоматизированного проектирования, в которой конструкторы создают электронный 3D-макет изделия. На основе готового макета технологи разрабатывают управляющие программы для обработки деталей на станках с ЧПУ. Информация о том, какие инструменты и материалы необходимы для производства каждой детали изделия, нормы и сроки изготовления, а также другие данные поступают в КСАУП КК и MES&SCADA КК: системы для планирования производства.

«Процесс внедрения очень объемный: информационных систем на предприятии много, и все они разные. Я в проекте почти со старта, и у нас несколько раз менялся формат работы, менялись приоритеты в задачах, — делится руководитель направления по технологической подготовке производства и технологическому проектированию отдела развития и поддержки PLM Антон Плешков. — В итоге мы перешли на Скрам и поделили команду на две части: конструкторская и технологическая подготовка производства.

Мы поняли, что такое разграничение обязательно. Если последовательно переводить в систему сначала конструкторов, а потом технологов, то последние рано или поздно окажутся в информационном вакууме. Такие же головоломки с другими ИТ-платформами — везде нужна параллельная работа, а количество специалистов в команде ограничено».

Чтобы освоение PLM удалось, нужно «подружить» между собой все программы, которые на предприятии используют в процессе создания изделий. Связать их сразу же вряд ли получится: эра всеобщей цифровизации началась не так давно, большая часть сотрудников любого предприятия не привыкла к общению на «языке машин».

«Расскажу не самый идеальный сценарий, который был возможен раньше. Допустим, вы конструктор, а я технолог. Вы спроектировали изделие, приносите его мне на бумаге. Я разрабатываю под ваш чертеж технологию и 3D-модель для обработки деталей на станках с ЧПУ, а вы в это время решили что-то поменять в конструкции.

Я не знаю об этих изменениях, поэтому отдаю готовые модели деталей с управляющими программами на производство. Предприятие закупает материалы, инструментальное производство делает оснастку и инструмент для станка, станок налаживают по моей программе, изготавливают какое-то количество деталей. В этот момент вы приходите с обновленной версией чертежа, — комментирует руководитель направления PLM-систем Алексей Марусин.

— Понятно, что на самом деле не все так плохо с коммуникацией, что конструктор, скорее всего, предупредит, а подготовка производства начнется, когда макет изделия будет полностью утвержден. Но в такой организации процесса слишком большую роль играет человеческий фактор. В PLM ошибки исключены: и конструкторы, и технологи, и закупки, и смежные подразделения — все находятся в одном информационном поле».

• 
•  © www.up-pro.ru

При восходящем методе разработки конструкторы проектируют отдельные маленькие детали независимо друг от друга, затем их совмещают в программе. Получается первый узел изделия. Так же проектируются остальные узлы, а в конце происходит финальная сборка всех частей. Подход неидеален тем, что в окончательной сборке могут появиться ненужные пересечения деталей. Или, наоборот, зазоры между ними. Поскольку детали проектировались разными людьми в разных программах, между элементами конструкции нет связей.

«При нисходящем проектировании главный конструктор проекта создает эскиз изделия — „скелет“, потом разбивает его на узлы и распределяет эти узлы между конструкторами. Важно, что все конструкторы проекта работают в одной программе и видят один и тот же „рабочий стол“: каркас модели, основные поверхности и оси, — рассказывает руководитель проекта развития и поддержки PLM Центра управления проектами КТЦ Олег Целоусов. — Когда деталь или узел готовы, их не надо перемещать из программы в программу.

Они уже и так стоят там, где должны. Если компоненты конструкции пересекаются или не стыкуются, программа это покажет: все изделие изначально проектировалось внутри одной ИТ-системы, поэтому она может распознать связи между деталями конструкции.

В нисходящем проектировании вероятность передачи на производство некорректного макета ниже, а значит, ниже и риск брака».

«С точки зрения времени и затрат виртуальные испытания эффективнее реальных, — отмечает начальник бюро теоретических исследований и инженерных расчетов КТЦ Лев Фитилев. — Один из показательных примеров: мы долго пытались на реальном образце разобраться, почему оружие периодически заклинивало. Когда продукт оцифровали, мы применили программу и смоделировали работу изделия. Выяснилось, что по ходу движения патрон упирается в торец ствола. Конструкцию откорректировали, и проблема исчезла».

• 
•  © www.up-pro.ru

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.