-
Первое – это полностью автоматизированное производство формалина и карбамидоформальдегидного концентрата марки КФК-85. Формалин применяется во многих отраслях промышленности, медицине, сельском хозяйстве. КФК-85 используется при получении карбамидоформальдегидных и других смол, а также в качестве добавки к карбамиду. Строительство комплекса заняло всего 9 месяцев. Объем производства формалина и КФК-85 составит по 15 тыс. тонн в год. В реализацию проекта вложено 230 млн. рублей.
Второй новый объект – это производство антрацена, который применяется при изготовлении антрахинона и основанных на нем красителей, а также полимерных материалов, специальных видов масел и органических полупродуктов. Также антрацен требуется для нужд пиротехнической отрасли. Объем производства указанного продукта составит 5 тонн в год. Общий объем инвестиций – 127 млн. рублей. Этот проект был реализован в рамках федеральной целевой программы импортозамещения.
-
Казалось бы, за время существования нашего сайта мы писали о всех значимых российских производителях, тем более - крупнейших в России, тем более - крупнейших в мире. Однако ж - это первая статья про ЗАО Таркетт.
1 октября завод ЗАО Таркетт в Отрадном, Самарская область - крупнейший в мире производитель напольных покрытий-линолеума (!!!) - запустил новое производство гетерогенного ПВХ-покрытия:
Инвестиции в это новое производство - 630 млн руб
Объем нового производства - 18 млн кв. м покрытия, то есть продукции на 4,5 млрд руб в год, с его запуском мощность завода достигла 130 млн кв. м в год
Число новых рабочих мест - 110
О предприятии:
-
В Тобольске 15 октября состоялось официальное открытие завода «Тобольск-полимер».
Проект является частью реализуемой государственной программы по утилизации попутного нефтяного газа. Реализация проекта позволит стабильно перерабатывать 5 млрд. куб.м. ПНГ, что окажет положительное влияние на экологическую обстановку в регионе.
«Тобольск-Полимер» станет крупнейшим в России и войдёт в тройку мировых производств полипропилена. При вводе данной мощности РФ прекратит закупки полипропилена по импорту.
Производственный цикл на предприятии разделен на две ступени. На первой линии 600 тысяч тонн пропана перерабатывают в пропилен. На второй выпускается 500 тысяч тонн полипропилена.
На заводе будут производить до 60 марок полипропилена. Круг использования — автомобильная промышленность (бамперы), водоснабжение (трубы), строительство, легкая промышленность (текстиль, товары народного потребления), медицинская промышленность (одноразовые шприцы, ингаляторы).
В проект по созданию «Тобольск-Полимера» компания «СИБУР» вложила более 60 млрд рублей. В ходе эксплуатации завода будет создано около 500 новых рабочих мест непосредственно на производстве и около 3 000 — в смежных отраслях.
-
-
Цех «Высота 239» Челябинского трубопрокатного завода произвел юбилейную, 200-тысячную, трубу большого диаметра (ТБД).
ТБД диаметром 1420 мм с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием, с синей бренд-полосой (которая означает группу прочности стали – К60) в составе партии отгружена в адрес ключевого клиента группы ЧТПЗ – компании «Газпром».
Цех «Высота 239» запущен в июле 2010 год, это первый объект отечественной белой металлургии. Инвестиции в проект составили 21 млрд рублей. Благодаря запуску «Высоты 239» российская топливно-энергетическая отрасль может полностью обеспечить себя трубами большого диаметра, необходимость в импорте отпала.
Трубы «Высоты 239» поставлялись для строительства крупнейших проектов ТЭК: «Бованенково - Ухта», «Бейнеу – Бозой - Шымкент», «Южный коридор», «Средняя Азия - Китай», для обустройства газоконденсатного месторождения им. В. Филановского. Всего с момента запуска новый цех ЧТПЗ поставил клиентам более 2 200 км труб.
-
На Воткинском заводе состоялось торжественное открытие цеха по изготовлению прогрессивного режущего инструмента. Новый инструмент будет в десятки раз более износостойким, чем прежний, и будет способен обрабатывать изделия из самых прочных высоколегированных сталей и сплавов.
На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных. Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования и значительно увеличить скорость резания, повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента – 50 000 шт. в год.
За 8 месяцев текущего года на реконструкцию и техническое перевооружение предприятия было направлено 941 млн. рублей, в том числе на капитальное строительство – 182,2 млн. рублей.
-
23 сентября на базе НПФ «Технокомплекс» состоялось открытие завода по производству подшипников скольжения для дизельных двигателей.
НПФ «Технокомплекс» основана в 1997 г. для ремонта и восстановления деталей дизельных двигателей: вкладышей подшипников скольжения, шатунов, поршней, крышек цилиндров и т.д. В процессе развития производства и приобретения необходимого оборудования фирма перешла к специализированному производству вкладышей подшипников скольжения, в основном для дизельных двигателей. Значительную часть выпускаемой продукции составляют вкладыши подшипников коленчатого вала дизелей Коломзавода и насосов газовой и нефтяной промышленности.
В настоящее время на площади 1320 кв. м располагаются механический цех, административно-бытовой комплекс и термический цех. Идет строительство цеха № 3. Инвестиционные вложения при реализации проекта составили 380 млн рублей. Предполагаемый объем производства - около 8 тыс. высокотехнологичных деталей в месяц, среди которых вкладыши подшипников скольжения шатунов, коленчатых валов дизельных двигателей.
Ожидается, что на плановую производственную мощность предприятие выйдет во второй половине 2014 года. Новый завод позволит создать от 150 до 200 рабочих мест. На предприятии внедрена инновационная технология вакуумного ионно-плазменного напыления в производстве подшипников скольжения вместо гальванических процессов с целью улучшения их функциональных свойств и экологической безопасности.
-
Завод в Стрельне станет первым в России и Восточной Европе коммерческим производством субстанций препаратов на основе моноклональных антител — наиболее дорогостоящего, высокотехнологичного и перспективного класса лекарственных средств.
Общие затраты на производство составили 52 млн долларов, из них 9,5 млн долларов инвестиции города.
Всего компанией предусмотрено строительство еще пяти объектов, на которых будут производиться 32 препарата из списка жизненно необходимых и важнейших лекарственных препаратов.
-
-
Во Владимире состоялся пуск завода проектной компании РОСНАНО «РМ Нанотех» — самого крупного в Европе производства мембранного полотна и фильтрующих модулей на его основе.
«РМ Нанотех» стала первым и на данный момент единственным производителем систем для ультра- и нанофильтрации, а также обратного осмоса в России и седьмым подобным предприятием в мире. Общий бюджет проекта составляет более 2,2 млрд рублей, включая софинансирование РОСНАНО в размере 1,7 млрд рублей. На предприятии будут работать 150 человек.
-
-
Первое в РФ производство гипоаллергенных саморассасывающихся хирургических нитей из глиоксаля открылось в Томске, сообщила в понедельник журналистам руководитель проекта Ольга Бабкина.
В 2009 году в Томске открылось производство глиоксаля. Благодаря этому РФ стала восьмой страной мира, владеющей технологией его синтеза. В 2012 году проект технологической платформы "Медицина будущего" и томских университетов, государственного и медицинского, получил федподдержку на создание производства хирургических нитей из глиоксаля.
"Проект мы подписали в апреле 2012 года, когда получили средства ФЦП. Сегодня мы опытные участки пускаем. Из бюджета получили 180 миллионов рублей, и дополнительно Томский госуниверситет и его партнеры вложили такую же сумму", — рассказала Бабкина, уточнив, что производство нитей рассчитано на 100 тонн в год, при этом в РФ ежегодно импортируется около 20 тонн похожей продукции.
-
20 июля в Невинномысске прошёл торжественный запуск завода «Алюмар». Завод выпускает алюминиевые рондоли, из которых производятся баллоны и тубы. «Алюмар» – практически единственный в России (а таких масштабов – и вовсе единственный) подобный завод. До запуска прокатной линии заготовки закупались преимущественно у греческой компании Aluman, ставшей партнером совместного нового бизнеса на территории ОАО «Арнест».
Подпроекты «Алюмар» и «Терминал», еще находящийся на стадии реализации, являются составной частью создания в Невинномысске национального аэрозольного кластера.
Запуск завода "Алюмар" на начальном этапе создаст 50 новых рабочих мест и обеспечит выпуск 6 тыс. тонн рондолей в год, из которых 3,5 тыс. тонн для использования группой компаний «Арнест», остальная продукция будет продаваться на российском рынке. Следующий этап — производство других компонентов для изготовления аэрозольных баллончиков, в частности разного вида колпачков.
В рамках другого подпроекта осуществляется модернизация складского комплекса прощадью 11 тыс. кв. метров для размещения и предпродажной подготовки аэрозольной продукции.
-
Новый зерновой терминал в Калининграде начал свою деятельность в октябре 2012 года. Объем перевалки достигает 10 млн. тонн для любых сельскохозяйственных грузов. Расширение современного портового терминального комплекса будет способствовать увеличению пропускной способности логистической инфраструктуры региона, росту объемов экспорта зерна и готовой продукции из РФ, актуализации услуг транспортного узла Калининградской области в сфере железнодорожных и морских перевозок сельскохозяйственных грузов.
В настоящее время компания строит новый перерабатывающий завод в г. Светлый Калининградской области. Мощность переработки составит 5 тыс. тонн в сутки, что позволит заменить импортный соевый шрот шротом, произведенным в России, и оставлять добавленную стоимость в пределах страны.
Также в рамках проекта за счет существующих промышленных мощностей запланирован парк по единовременной переработке соевых бобов и рапса, который станет одним из крупнейших в Европе. Это позволит ГК «Содружество» сохранить лидирующие позиции на российском рынке переработки масличных сельскохозяйственных культур, обеспечить инновационное производство высококачественного российского белкового сырья, устранить импортозависимость отечественного рынка по направлению производства готовых кормов и их компонентов для скотоводства, производства неочищенных масел и жиров, продуктов мукомольно-крупяной промышленности.
-
-
В соответствии с Программой инновационного развития ОАО «ОСК» при существенной государственной поддержке в центре судоремонта «Звездочка» активно развивается новое направление деятельности – производство современных движителей судов - движительно-рулевых колонок (ДРК), которые до сих пор изготавливались только за рубежом.
Новой ступенью развития этого направления стало начало строительства по федеральной целевой программе (ФЦП) «Развитие гражданской морской техники» специализированного сборочно-испытательного цеха для движительно-рулевых колонок. В цехе будет размещено уникальное оборудование для сборки и испытаний ДРК мощностью до 10 МВт. Мостовые краны цеха позволят с высокой точностью перемещать крупногабаритные изделия весом до 250 тонн.Создание на ОАО «ЦС «Звездочка» серийного производства движительно-рулевых колонок и других пропульсивных установок для судов ледового класса позволит открыть более 200 новых рабочих мест и обеспечит судостроительные верфи современными судовыми движителями отечественного производства.
-
Новая производственная линия запущена 15 мая на заводе "Бекарт Липецк", расположенном на территории особой экономической зоны "Липецк". Стальная фибра марки Dramix применяется для армирования бетона в строительном секторе, при прокладке туннелей и в шахтах. Производственная мощность линии – около 2 тыс. тонн в год.
- фото:lipetskmedia.ru
Стальная фибра — это небольшие кусочки проволоки. С виду они напоминают выпрямленные скрепки. Только пальцами фибра гнется с трудом. Ее добавляют в бетонные конструкции, и они не уступают по прочности плитам с традиционной арматурой.
- фото:lipetskmedia.ru
Раньше фибру в Липецкую область возили из-за границы. Поэтому производство бетона по современной технологии едва себя окупало. Собственное производство фибры внутри региона даст возможность расширить ассортимент железобетонных изделий.
-
В последнее время наблюдается нытье стиля: а вот раньше весь пассажирский подвижной состав мы-де сами делали, а теперь-де — никак без сименсов, пример нытья.
Затрудняюсь сказать, чего больше в этом нытье: полного незнания, безграмотности — или откровенной лжи, ибо ситуация обстоит с точностью до наоборот: за последние ±15 лет в России создано производство пассажирского подвижного состава, которого раньше в России никогда не было.
Итак,
1. Дизель-поезда.
Эти работники пригородных и межобластных маршрутов ранее в России не производились. Основным дизель-поездом железных дорог СССР был венгерский поезд Д1 завода Ganz-MÁVAG:
© mw2.google.comИх в СССР в 1964-1988 гг. было поставлено 605 составов (плюс 89 составов его предка серии Д), 2540 вагонов — 1210 моторных и 1330 прицепных. С 1982 г прицепные вагоны для этих поездов выпускались в Румынии.
-
В Омске состоялось открытие завода группы компаний «Титан» по производству полипропилена. Мощность завода — 180 тыс.тонн год. Завод выпускает импортозамещающую продукцию, которую можно использовать для производства строительных и отделочных материалов, труб и других изделий для нужд ЖКХ.
Омский завод — единственное российское предприятие, способное выпускать около 100 марок полимерной продукции. Первые 500 тонн полипропилена по полному технологическому циклу были получены на заводе в феврале 2013 года.
Предприятие строилось 7 лет, объем инвестиций в него превысил 11 млрд. рублей. Создано около 400 новых рабочих мест.
-
-
Группа предприятий "Северсталь-метиз" (входит в дивизион "Северсталь Российская сталь") начала промышленные поставки лифтовых канатов белорусскому предприятию "Могилевлифтмаш". По условиям выигранного тендера, "Северсталь-метиз" в течение 2013 года поставит 380 тонн лифтовых канатов. Среди них восьмипрядные лифтовые канаты по EN 12385-5 диаметром 8 мм и канаты по ГОСТ 3077 диаметрами 7,8 мм и 12 мм.
На сегодняшний день в числе потребителей "Северсталь-метиза" основные российские лифтовые заводы - "Карачаровский механический завод" (КМЗ), "Щербинский лифтостроительный завод" (ЩЛЗ), "Пышминский лифтостроительный завод" и белорусский "Могилевлифтмаш".
Поставки лифтовых канатов, как на российские лифтовые заводы, так и на заводы стран СНГ, стали возможны благодаря запуску в 2011 году на череповецкой площадке компании новой канатной машины. Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволил группе "Северсталь-метиз" первой в России изготовить лифтовые канаты по европейскому стандарту EN 12385 (DIN 3062). Ранее эти канаты завозились на территорию РФ в основном из Украины, отдельные поставки осуществлялись из европейских стран.
-
27 марта, на заводе «Камский кабель» введена вторая очередь по проекту «Пероксид-2» - производство кабелей с изоляцией из пероксидосшиваемого полиэтилена.
"Камский кабель" - одно из немногих предприятий в РФ, которое освоило эту продукцию. Новое оборудование позволит дополнительно изготавливать 3000 км/год СПЭ кабелей напряжением 6 – 35 кВ и 120 км/год СПЭ кабелей напряжением 110 – 220 кВ. Общий объем инвестиций достигает 700 млн. руб.
Кабели на среднее напряжение в изоляции из сшитого полиэтилена используются при прокладке, замене либо ремонте кабельных линий энергетических систем городов и промышленных предприятий. Использование этих кабелей позволит решить проблемы связанные с потерями электроэнергии и изношенностью кабельных линий. Таким образом, завод обеспечит потребности электроснабжения городов и предприятий страны современной высококачественной продукцией. -
Производство российских импортозамещающих и инновационных лекарств, в том числе от рака, официально открылось 19 марта в Химках на базе ООО "БиоИнтегратор" - биофармацевтической компании, входящей в Центр Высоких Технологий "ХимРар". Одним из первых лекарств, выпускаемых "БиоИнтегратором", стал ритуксимаб - препарат для лечения некоторых типов рака и аутоиммунных болезней.
Первый препарат выйдет уже в этом году. Учитывая сложность процесса, такой срок изготовления считается достаточно быстрым. Остальные лекарства, в частности по борьбе с онкологией, появятся на российском рынке через два года.
Всего в портфеле "БиоИнтегратора" 12 препаратов - 9 импортозамещающих и 3 инновационных.
Производственный участок БиоИнтегратора - это 700 кв. м чистых помещений, построенных по стандарту GMP. На нем осуществляется полный цикл производства биотехнологических препаратов: от клеточного банка продуцентов до выпуска готовой продукции.
-
Наш сайт много рассказывает о том, что все больше высокотехнологичных зарубежных компаний переносят свое производство в Россию, поскольку производить в России выгоднее. И почти каждая такая статья сопровождается хомячковым стоном стиля - да технологии остаются-де у них, нам-де не передаются, вот очередное , сегодняшнее. Каждый раз таким товарищам вежливо объясняют прописную истину, что без передачи технологий производить что-либо вообще невозможно. Чтобы не разъяснять эту прописную истину каждый раз заново, я написал эту статью.
Тем более, что есть весомый повод - на днях японская корпорация Комацу подписала с Дальневосточым федеральным университетом (ДВФУ) о создании на его базе специализированного учебного центра для подготовки инженеров:
Центр рассчитан на подготовку до 400 инженеров в год и полностью оборудован за счет Комацу - от столов-компьютеров до учебно-методических материалов и специализированного оборудования, включая учебные модели компонентов строительной техники, двигателей, гидравлических систем, трансмиссий и т.д. В новом учебном центре изучать специальные курсы будут студенты кафедры транспортных машин и транспортно-технологических процессов Инженерной школы ДВФУ.
Итак, в 2010 г Комацу открыл в Ярославле свой завод по производству автомобильной спецтехники - самый современный и крупный завод в мире (инвестиции - 60 млн долларов, площадь завода - 50 га), о чем наш сайт .
-
-
- цех БДМ-7
«Большая Коряжма» — проект стоимостью 270 млн долларов — включает в себя строительство новой бумагоделательной машины, меловальной установки, нового цеха листовых бумаг, нового завода химически осажденного мела, ряд инфраструктурных проектов. Строительство началось летом 2011 года на производственной площадке филиала Группы «Илим» в Коряжме Архангельской области.
3 марта новая бумагоделательная машина Группы «Илим», построенная в рамках инвестиционного проекта «Большая Коряжма», выпустила свою первую бумагу.
-
