В этом году на рынке металлоконструкций РФ усилилось расслоение производителей конструкций — мелкие и средние производители снижают коэффициент загрузки мощностей, а крупные игроки — формируют устойчивый пул заказов и показывают рост загрузки. Компания «ВСО СтройПрофиль» уже третий год увеличивает загрузку и расширяет производственную базу.
Группа НЛМК завершила испытания уникальных установок валковых прессов высокого давления на 1-й и 4-й секциях обогатительной фабрики Стойленского ГОКа в Белгородской области. Таким образом, новой технологией охвачена половина дробильных мощностей комбината.
В результате испытаний производительность секций увеличилась в соответствии с ожиданиям — более чем на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объемы переработки руды.
Этот и другие проекты по модернизации мощностей, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с нынешних 15 до 17,2 млн тонн в год. Тем самым будущая фабрика окомкования Стойленского ГОКа мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.
Испытания материала провела компания Inspecta — международное предприятие по инспекции, тестированию и сертификации промышленного оборудования, продуктов и среды. По итогам исследований НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия арматурного проката требованиям LST EN 10080, который позволяет использовать арматуру на территории Литвы.
«НЛМК-Калуга расположен в западной части России, логистически удачно по отношению к европейским рынкам. Полученный в прошлом году сертификат DIN 488 позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга в строительной индустрии некоторых стран Европы. По мере проявления заинтересованности европейскими клиентами завод расширяет базу сертификатов. Новый сертификат подтверждает соответствие арматурного проката требованиям технического регламента Литвы, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для увеличения рынка сбыта», — отметил генеральный директор НЛМК-Калуга Сергей Шаляев.
Свердловские промышленники спроектировали уникальную «пылестойкую» энергоподстанцию, оборудованную системой принудительного поддува.
Группа «СвердловЭлектро» (СВЭЛ) произвела и поставила для «Новолипецкого металлургического комбината» две комплектные трансформаторные подстанции в комплекте с сухими трансформаторами мощностью 2500 кВА.
Поставленное оборудование обладает особенностью. Подстанции оснащены системой поддува воздуха, которая защищает соединения оборудования от оседающей пыли.
Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с производственными активами в России, США и странах Евросоюза, на Липецкой производственной площадке приступила к установке технологического оборудования для комплекса вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) на крупнейших и самых производительных доменных печах комбината: № 6 (3,1 млн тонн чугуна в год) и «Россиянка» (4,3 млн тонн в год).
Технология вдувания ПУТ предусматривает совместную подачу в доменную печь природного газа и угольной пыли. Замещение дорогого сырья более дешевым аналогом (коксующегося угля энергетическим) уменьшает стоимость выплавки чугуна примерно на 5%.
Это уже второй проект внедрения ПУТ на НЛМК. Он позволит охватить ресурсосберегающей технологией более 90% доменных мощностей компании. Ранее эта технология была применена на доменной печи № 5 (3 млн тонн) и доменной печи № 4 (2,1 млн тонн), в 2013 и в 2014 годах соответственно.
Ведущий мировой производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) запустила в эксплуатацию новое крановое оборудование для обслуживания агрегатов на участке отделки цеха холодной прокатки. Проект стоимостью более 30 млн рублей нацелен на повышение промышленной безопасности, надежности грузоподъемного оборудования и стабильности производства.
Мостовой электрический кран с поворотной тележкой грузоподъемностью 20 тонн, заменивший выработавший свой ресурс подъемно-транспортный механизм, произведен на Павлодарском машиностроительном заводе. Применение современных технических решений в конструкции агрегата позволило повысить скорость обслуживания грузов и улучшить условия труда персонала.
Проект реализуется в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования. На сегодняшний день предприятие заменило пять мостовых кранов. До 2020 года на ВИЗ-Стали планируется установить еще пять новых агрегатов. Общий объем финансирования в обновление подъемно-транспортных механизмов на сегодняшний день составил свыше 130 млн рублей.
Электрометаллургический завод нового поколения (входит в сортовой дивизион Группы НЛМК) достиг нового рекордного показателя по продолжительности серии плавки — 123 плавки на одном промежуточном ковше. Мероприятия по увеличению серийности плавки, наряду с другими проектами повышения эффективности производственных процессов, позволили компании в 2015 году сэкономить более 400 млн рублей.
Серийность разливки металла — один из факторов, влияющих на показатели расхода металлошихты, огнеупорных материалов и стабильность производства в целом. Поэтому в рамках программ повышения операционной эффективности на НЛМК-Калуга ведется работа по увеличению серийности плавки.
Рекорд по серийности плавки был установлен в электросталеплавильном цехе с 14 по 18 января 2016 года. Время непрерывной разливки составило 83 часа 47 мин минут. Общее количество металла в серии составило 15,6 тыс. тонн. Новый рекорд побил прошлогоднее достижение завода — 110 плавок, что оставалось одним из лучших мировых показателей для мини-заводов в аналогичных производствах.
Группа НЛМК на Липецкой площадке запустила в эксплуатацию новый агрегат правки полосы, который используется для улучшения качества поверхности холоднокатаного проката без покрытий.
Агрегат правки позволяет улучшить геометрические параметры продукции за счет выпрямления неровностей по кромке и середине полосы и в результате — предлагать клиентам холоднокатаный прокат без покрытий с гарантированно высоким качеством поверхности.
Ранее на Липецкой площадке холоднокатаный прокат подвергался правке только при его дальнейшей обработке в агрегатах непрерывного горячего цинкования.
Производственная мощность нового агрегата изгибно-растяжной правки составляет 250 тыс. тонн проката в год. Инвестиции в проект составили около 460 млн рублей.
Компания реализует проекты, направленные на повышение качества продукции и сервиса для этих потребителей. В частности, на Липецкой площадке ведется замена колпаковых печей для термической обработки сталей после холодной прокатки, что также позволит улучшить качество отделки поверхности.
На Новолипецком металлургическом комбинате, основном предприятии Группы НЛМК, выпустили 200-миллионную тонну кокса с момента запуска коксохимического производства в Липецке в 1959 году.
В настоящее время комбинат производит 40-45% кокса, необходимого для выплавки чугуна на Липецкой площадке. Остальная часть поступает с коксохимического завода Группы в Алтайском крае — Алтай-Кокс.
Кокс — один из основных материалов для производства чугуна. Он используется в качестве топлива и восстановителя в доменной плавке, поэтому физико-химические характеристики кокса оказывают существенное влияние на производительность доменных печей и на качество чугуна и, соответственно, стали. Так, инженеры-коксохимики Группы НЛМК добились улучшения важного показателя качества кокса — горячей прочности — с 52% до 62,7% в 2014 году, превысив лучшие показатели в стране. Это вкупе с другими мерами позволило увеличить производительность печей на 15-30%.
На строительной площадке крупнейшего предприятия региона, входящего в Группу НЛМК, завершили монтаж основных металлоконструкций трёх технологических фильтров, которые предназначены для очистки воздуха и отходящих газов в корпусе обжига.
Как сообщает пресс-служба комбината, фильтры будут улавливать пыль и возвращать содержащиеся в ней частицы шихты в процесс формирования сырых окатышей. «Через технологические фильтры будет проходить более двух миллионов кубометров воздуха в час. Степень очистки воздуха от пыли будет составлять не менее 98%", — отметил заместитель главного энергетика фабрики окомкования Стойленского ГОКа Олег Данилов.
Производственное объединение Вторчермет НЛМК с начала 2015 г. приобрело более 70 единиц техники и оборудования. Расширение парка специальной автотехники и оборудования позволит увеличить объемы заготовки лома на 54 тыс. т в год и заменить устаревшее оборудование.
В рамках программ технического перевооружения и развития Вторчермет НЛМК приобрело 46 автомобилей с краном-манипулятором, 8 седельных тягачей и полуприцепов с увеличенным объемом кузова до 74 м3, а также 4 перегружателя, весовое оборудование и системы радиационного контроля. Новая техника и оборудование поступили на производственно-заготовительные участки компании в Екатеринбурге, Подольске, Липецке, Новосибирске, Нижнем Новгороде, Туле, и других городах.
Инвестиции компании в обновление техники составили 450 млн руб.
К настоящему времени парк оборудования ПО Вторчермет НЛМК представлен более чем 100 единицами ломоперерабатывающего оборудования, автотранспортный парк состоит из 930 транспортных средств, количество перегружателей превышает 280 единиц.
Инвестиции в замену конвейеров составили 246 млн рублей.
Группа НЛМК, крупнейший в России и один из самых эффективных в мире производителей стальной продукции, заменила два главных конвейера в корпусе дробления руды Стойленского ГОКа, успешно завершив уникальный проект по реконструкции важного звена единой производственной цепочки компании.
По конвейерам транспортируется вся рудная масса в объеме около 30 млн тонн в год. Вследствие существенного роста производства нагрузка на это оборудование, работающее без резерва уже более 30 лет, значительно выросла. Длительная остановка конвейеров в случае поломки приводит к резкому снижению производства всего предприятия.
Благодаря установке новых конвейеров пропускная способность участка дробления увеличилась на 40%, обеспечена технологическая стабильность производства железорудного концентрата для Липецкой площадки. Этот и другие проекты, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с сегодняшних 15 до 17,2 млн тонн в год. Таким образом, строящаяся фабрика окомкования мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.
Крупнейшее предприятие региона, входящее в Группу НЛМК, в первом полугодии этого года увеличило объём производства железорудного сырья к аналогичному периоду 2014 года на 5% - до 8,58 миллионов тонн.
Было выпущено в том числе 858 тыс. тонн аглоруды (+13% к аналогичному уровню 2014 года) и 7,72 млн тонн железорудного концентрата (+5%).
Как сообщает пресс-служба комбината, производство железорудного сырья выросло благодаря мероприятиям по повышению эффективности производства, которые направлены на увеличение производительности мельниц участка обогащения обогатительной фабрики, повышение надёжности основного и вспомогательного оборудования.
Потребителям было отгружено 7,4 млн тонн концентрата (+4% к аналогичному периоду 2014 года) и 766 тыс. тонн аглоруды (+1%). Основной потребитель продукции комбината — производственная площадка НЛМК в Липецке.
Объёмы реализации за шесть месяцев 2015 года превысили показатели прошлого года за счёт расширения географии поставок, а также слаженной работы коллектива цеха железнодорожного транспорта СГОКа на каждом из участков — от доставки кварцита на обогатительную фабрику до отправки готовой продукции потребителям.
НЛМК-Метиз ввел в эксплуатацию новый острильный станок для производства винтов самонарезающих по металлу со сверлом 4,2×13, которые предназначены для крепления различных материалов к металлическим профилям. Новое оборудование производственной мощностью 114 тонн саморезов в год позволит компании предложить потребителям продукцию, которая прежде в России не выпускалась.
Инвестиции в приобретение и монтаж нового станка производства Edison Machinery Ind. Co составили около 4 млн рублей. Станок позволяет формировать сверло саморезов с минимальным типоразмером 4,2×13. Таким образом, НЛМК-Метиз, ранее выпускавший саморезы по металлу со сверлом размерами от 4,2×16 до 4,2×51, расширит ассортимент продукции.
НЛМК завершил реконструкцию аспирационной системы в агломерационном производстве на липецкой площадке за 1,25 млрд рублей.
Проект повысил коэффициент очистки газа до 99% и за счет этого позволил снизить валовые выбросы пыли предприятия на 10%.
В новой аспирационной системе установлены два высокоэффективных электрофильтра мощностью в 1,5 млн куб. м газа в час каждый. Вся улавливаемая пыль, содержащая высокое количество железа, возвращается обратно в технологический процесс и используется в качестве сырья, сообщили в пресс-службе компании.
Помимо высоких экологических характеристик новое оборудование отличают лучшие показатели энергоэффективности, чем у прежних установок. Благодаря этому удельные затраты электроэнергии на производство тонны железорудного сырья снизились на 1,5%.
Группа НЛМК завершила монтаж основной производственной установки немецкой фирмы Schenk в корпусе грохочения будущей фабрики окомкования Стойленского ГОКа, которая предназначена для сортировки готовых окатышей по крупности. Работы по монтажу металлоконструкций здания корпуса выполнены на 93%.
Корпус грохочения — один из четырёх важнейших объектов строящейся на Стойленском ГОКе фабрики окомкования мощностью 6 млн тонн окатышей в год. Основная производственная установка здесь — грохот, который состоит из двух ярусов сит с размерами ячеек 9 и 16 мм и сортирует обожжённые окатыши по крупности.
Отсортированные кондиционные окатыши — диаметром от 9 до 16 мм — будут направляться на склад готовой продукции и в бункер отгрузки. Часть окатышей, отделённая на грохоте, будет использована в виде донного и бортового слоя в обжиговых тележках (перемещаются по технологическим зонам обжиговой машины) для предохранения их от воздействия высоких температур.
Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга (входит в сортовой дивизион Группы НЛМК) сертифицировал арматурный прокат класса В500 В диаметром от 10 до 25 мм по национальному стандарту Германии DIN 488-1.
Испытания материала провел Технический Университет Мюнхена. По итогам НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия сроком действия до 2020 года.
Сертификат позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга не только в строительной индустрии Германии, но и в других странах Европы.
«Приоритет всех предприятий Группы НЛМК — производство стальной продукции, отвечающей самым высоким требованиям. Сертификат, подтверждает соответствие арматурного проката требованиям DIN 488-1, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для расширения рынка сбыта», — отметил директор по сортовому прокату и метизам Группы НЛМК Александр Бураев.
Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга запущен в июле 2013 года.
Группа НЛМК — крупнейший производитель стали в России приступает к внедрению технологии пресс-валкового измельчения руды на обогатительной фабрике Стойленского ГОКа в Белгородской области. Новая для России технология позволяет повысить производственную мощность каждой модернизированной секции фабрики на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR (от англ. Highpressuregrindingrolls — валковые прессы высокого давления) позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объёмы переработки руды.
Новолипецкий меткомбинат инвестировал 409 млн рублей в новый комплекс переработки доменного шлака. Новое оборудование позволило перейти на безводную технологию охлаждения шлака и более чем в восемь раз снизить выбросы сероводорода.