3 июля на комплексе «ТАНЕКО» в г. Нижнекамск Татарстана в режиме комплексного опробования оборудования успешно выведена установка замедленного коксования мощностью по сырью 2 миллиона тонн в год.

Пуск данной установки позволит увеличить глубину переработки до 95 процентов, уйти от производства темных нефтепродуктов и выйти на «ноль» мазута. С выходом на проектную мощность УЗК будет производить 700 тысяч тонн нефтяного кокса ежегодно. Продуктами процесса замедленного коксования также являются кислый газ, нафта (нестабильный бензин), легкий газойль, тяжелый газойль.

Стоимость реализации проекта составляет 11,6 млрд рублей. Основной проектной организацией является ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегородниинефтепроект». Строительство вели подрядчики «УС „Нефтехимзаводстрой“, „ВТМ Салават“,"Спецэнергомонтаж», «Спецпроммонтаж», «Сервистехномонтаж», «Татэлектромонтаж», «Центромонтажавтоматика».

31 мая Волгограде состоялся запуск комплекса глубокой переработки нефти, построенном на нефтеперерабатывающем заводе «Лукойл-Волгограднефтепереработка». Стоимость проекта составила 2,2 млрд долларов.

Мощность крупнейшего в России комплекса глубокой переработки вакуумного газойля составляет 3,5 млн т/год. Он был построен в рекордно короткие сроки — за 3 года. В состав комплекса также вошли установки по производству водорода и элементарной серы, объекты заводского хозяйства.

Это пятый и самым крупный инвестиционный проект, реализованный на волгоградском нефтеперерабатывающем заводе за последние несколько лет. Дополнительно создано 300 рабочих мест.

Реализация проекта позволит увеличить на 1,8 млн т/год производство дизельных топлив класса ЕВРО-5, на 0,6 млн т/год компонентов автомобильного бензина и 0,1 млн т/год сжиженных газов. Выпускаемая продукция будет востребована, прежде всего, в южных регионах России.

На Хабаровском НПЗ введена в промышленную эксплуатацию установка висбрекинга, которая предназначена для снижения вязкости тяжелых нефтяных остатков товарного мазута. Проектная производительность блока висбрекинга 750 тыс. т/год.

Ранее ННК (владелец завода), информировала, что ввод установки висбрекинга, строительство которой велось с 2013 года, является завершающим этапом модернизации Хабаровского НПЗ. На него компания планировала затратить $2,5 млрд. Кредит на $700 млн сроком на 10 лет предоставил Сбербанк. Также финучреждение рефинансировало облигационный заем на 5 млрд рублей, привлеченный на реконструкцию НПЗ.

«С ключевыми покупателями на рынке Монголии были проведены успешные переговоры об условиях контрактов на годовой период 2015-2016 гг., в результате которых были достигнуты договоренности о сохранении ценовых формул и объемов на уровне не менее 2014 г.», — сообщает «Роснефть».

"Все контракты заключены на условиях приобретения минимальных ежемесячных объемов", — поясняет «Роснефть».

"Роснефть" в 2015 году нарастила поставки нефтепродуктов в Монголию по сравнению с предыдущим годом на 24% — до 777 тысяч тонн, увеличила долю присутствия на рынке до 80%, говорится в отчете нефтекомпании.

«В 2015 году в Монголию было поставлено 777 тысяч тонн бензинов, дизеля, мазута и керосина (на 24% больше объемов 2014 года), что позволило компании увеличить долю присутствия на рынке Монголии до 80%", — говорится в документе.

Ижорские заводы, входящие в Группу ОМЗ, изготовили и отгрузили заказчику — компании «Славнефть-ЯНОС» — четыре комплекта внутрикорпусных устройств (ВКУ) для реакторов нефтепереработки.

Комплекты внутрикорпусных устройств изготовлены для реакторов гидроочистки НПЗ «Славнефть-ЯНОС» и предназначены для процесса переработки нефти, а именно, для разделения нефтехимической продукции на фракции.

Изготовление ВКУ для НПЗ «Славнефть-ЯНОС» стало первым опытом Ижорских заводов по освоению технологии производства ВКУ для реакторов нефтехимии и результатом эффективной работы по взаимодействию с ключевым лицензиаром проекта — Chevron Lummus Global.

Нефтеперерабатывающие заводы НК «Роснефть» осуществили переход на использование катализаторов только отечественного производства на всех установках каталитического крекинга. Это позволило полностью избавиться от зависимости в импортных катализаторах и повысить эффективность выпуска высококачественных нефтепродуктов.

Также в рамках программы импортозамещения «Роснефть» производит собственные катализаторы для установок каталитического риформинга на базе дочернего общества «Ангарский завод катализаторов и органического синтеза».

Кроме того, на «Ангарском заводе катализаторов и органического синтеза» выпускают катализаторы для установок производства водорода с высокими технологическими свойствами. Катализатор «Роснефти» обеспечивает более высокий выход товарного водорода при работе на тяжелом углеводородном сырье при низком соотношении пар/углерод. Так, катализатор производства водорода, загруженный в прошлом году на «Сызранском НПЗ» по своим характеристикам не уступает импортным аналогам.

С помощью ангарских катализаторов производится моторное топливо высшего экологического класса, выпускаются метанол, бутиловые спирты и амины.

«Ангарская нефтехимическая компания», дочернее общество НК «Роснефть», запустила новую установку по производству метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ).

Запуск установки — часть масштабной программы НК «Роснефть» по модернизации производства. Установка предназначена для выпуска высокооктановой добавки для производства бензинов. Мощность по сырью составляет 128 тыс тонн в год.

В строительстве установки МТБЭ было задействовано 13 строительных организаций, использованы уникальные технологии по монтажу крупногабаритного оборудования. На плотно застроенной площадке были смонтированы реакторы, насосное, теплообменное и колонное оборудование. Также был выполнен монтаж технологических трубопроводов, контрольно-измерительных приборов и систем автоматики, грузоподъемного оборудования, сетей связи.

На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена реконструкция комплекса глубокой переработки мазута КТ 1/1. В результате модернизации на 15% — до 2,4 млн тонн в год увеличилась производительность блока каталитического крекинга. Общий объем инвестиций в реконструкцию комплекса составил около 6 миллиардов рублей.

Оператор битумного бизнеса «Газпром нефти» — «Газпромнефть — Битумные материалы» — впервые поставил битумную продукцию российского производства в Израиль и Болгарию.

В Израиль поставлены строительные битумы марки БН 70/30, которые будут применяться для кровельных и изоляционных работ.

В Болгарию осуществлена поставка полимерно-битумных вяжущих (ПБВ*) для строительства трассы Европейского транспортного коридора, которая свяжет болгарские логистические центры с Ближним Востоком и Азией.

Сегодня состоялась торжественная церемония запуска производства. Результатом запуска 30.09.2015 г. установки гидроочистки дизельного топлива мощностью до 3 млн. тонн в год стал выпуск первого дизельного топлива, соответствующего стандарту «Евро-5». В том числе были запущены вспомогательные объекты, в частности: предельно компактная система оборотного водоснабжения с номинальной проектной мощностью блока оборотного водоснабжения 7000 м3/ч; установка по производству водорода (производительность 30 000 нм3/ч), установка по производству серы с блоком грануляции (производительность: 30 000 тонн в год), установка по производству технического азота и воздуха и факельное хозяйство. Помимо этого завершено строительство и введён в эксплуатацию производственный цех СУГ (производительность 25 000 тонн/год), предназначенный для отгрузки товарного автомобильного сжиженного газа марок ПА и ПБА. Запуск новых установок обеспечил создание 390 рабочих мест. Строительство Антипинского НПЗ началось в 2005 году. За минувшие 11 лет объём инвестиций в проект превысил 2,7 млрд. долларов. Объём инвестиций в 3 очередь проекта составил 72 млрд. 155 млн. рублей.

АО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания», дочернее предприятие НК «Роснефть», перешло на 100% выпуск бензина АИ-92, соответствующего классу 5 Технического регламента. Таким образом, крупнейший НПЗ «Роснефти» завершил полный переход на выпуск моторных топлив по высшему экологическому стандарту. Ранее, с января 2015 года завод уже перешел на производство дизтоплива, соответствующего стандарту «Евро-5».

Эта задача была решена в результате успешной реализации программы масштабной модернизации производства, а также благодаря инженерно-техническим решениям, которые были предложены специалистами завода. В рамках программы модернизации осуществлена реконструкция установки ректификации бензина, оптимизирован технологический режим эксплуатации ряда установок.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей.

В результате реконструкции годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина.

Проведенная реконструкция также позволила увеличить энергоэффективность установки и вывести из эксплуатации ряд устаревших технологических объектов.

На Астраханском газоперерабатывающем заводе ООО «Газпром добыча Астрахань» приступили к выпуску дизельного топлива класса 5 (соответствует классу ЕВРО-5). 18 ноября осуществлена отгрузка первой партии товарной продукции покупателям.

На площадке ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» состоялcя запуск нового комплекса по переработке нефтяных остатков. Его ввод в эксплуатацию позволит предприятию перейти на безмазутную схему переработки нефти, в результате чего показатель глубины переработки достигнет 98%.

Капитальные вложения в строительство КГПН составили 28 млрд рублей. Проектная мощность комплекса по сырью — 3,5 млн тонн в год. В строительстве использовалось преимущественно оборудование российского производства.

Также на заводе введена в эксплуатацию новая ТЭС, установленная электрическая мощность которой составляет 200 МВт, а выработка тепловой энергии — около 435 Гкал/ч. Восемь газотурбинных энергоагрегатов ТЭС, разработанные ОАО «Авиадвигатель», позволили существенно повысить эффективность использования добываемого на месторождениях Пермского края попутного нефтяного газа.

• 
• Правильный катализатор позволят собрать урожай даже из молекул тиолов

Тиолы, или меркаптаны, — особый класс органических соединений, имеющих в своем составе серосодержащую функциональную группу, RSH. В настоящее время различные соединения серы активно используются в создании новых материалов в фотонике, оптике, фармацевтической промышленности, органической химии и нанотехнологиях.

Производные серы — самые доступные ископаемые источники функциональных молекул в природе. Дело в том, что серосодержащие соединения находятся в качестве примесей в «чёрном золоте», и их доля весьма велика. Но до сих пор нет эффективных способов выделения серных соединений из сырой нефти, вследствие чего нефтяная промышленность ежегодно теряет миллионы тонн ценных соединений, переводя их в молекулярную серу.

Группа учёных из лаборатории ядерного магнитного резонанса Института органической химии им. Н.Д. Зелинского РАН под руководством член-корреспондента РАН Валентина Ананикова разработала каталитическую систему Pd/NHC, позволяющую оптимизировать процесс выделения этих соединений из нефти и их дальнейшего использования.

В Нижнекамске Татарстана на заводе бензинов ОАО «ТАИФ-НК» запущено промышленное производство бензина стандарта «Eвро-5». Для перехода на выпуск товарных бензинов класса «Евро-5» на предприятии выполнен ряд мероприятий по внедрению современных технологий.

«ТАИФ-НК» (группа компаний «ТАИФ») объединяет нефтеперерабатывающий завод, завод бензинов и производство по переработке газового конденсата. По показателю глубины переработки компания занимает 8-е место среди нефтеперерабатывающих заводов России.

В настоящее время компания реализует стратегический инвестиционный проект — строительство комплекса глубокой переработки тяжёлых остатков нефти. Проект направлен на углубление нефтепереработки до уровня не ниже 95 процентов.

Сейчас мощность производства автобензинов на ОАО «ТАИФ-НК» составляет 600 тыс т в год. До пуска в 2016 году нового строящегося комплекса глубокой переработки тяжелых остатков нефти выпуск автобензинов качества «Евро-5» составит около 530 тыс т в год. После пуска КГПТО мощность увеличится до 680 тыс т в год.

«РН-Комсомольский НПЗ», дочернее общество ОАО «НК Роснефть», приступил к выпуску нового вида продукции — топлива нефтяного тяжелого. Оно используется на установках гидрокрекинга в качестве сырья для получения светлых нефтепродуктов.

Запуску в производство нового вида топлива предшествовала реализация мероприятий по усовершенствованию технологии смешения компонентов на НПЗ. Также специалистами были отработаны схемы отгрузки и транспортировки.

Компоненты для производства топлива нефтяного тяжелого вырабатываются на установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-3 при вакуумной перегонке мазута. Помимо экономического эффекта, производство данного вида топлива позволит увеличить глубину переработки нефти на Комсомольском НПЗ в среднем на 7%.

Выпуск новой продукции реализован благодаря реализации программы непрерывной оптимизации производственных процессов, действующей на Комсомольском НПЗ, которая позволяет добиться сокращения затрат и повышения эффективности производства.

Мощность Афипского НПЗ на Кубани, свыше 80 процентов продукции которого идет на экспорт, после первого этапа модернизации выросла в два раза.

После завершения первого этапа модернизации мощность Афипского НПЗ выросла с 3 до 6 млн тонн перерабатываемой нефти в год. На сегодняшний день построены резервуары для хранения, новые производственные здания, реконструированы подъездные железнодорожные пути. Также продолжается реконструкция сливо-наливной эстакады, электросетей, резервуарного парка, железнодорожного парка, объектов общезаводского хозяйства, ведется строительство объектов для увеличения поставки нефти, техническое перевооружение и многое другое.

Модернизацию НПЗ планируют завершить в 2017 году. Общий объем инвестиций, по данным Минэкономики Краснодарского края, оценивается в 80 млрд рублей. Ранее ТАСС сообщал, что завод «Уралхиммаш» отправил на НПЗ пять аппаратов для переработки нефти общей массой около 70 тонн.

• 
• ТАНЕКО

Институт нефтехимического синтеза им. А.В.Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) для переработки тяжелого нефтяного сырья создал уникальный ультрадисперсный катализатор и разработал технологию его гидроконверсии. Об этом стало известно «ИА Девон».

В основу технологии, разработанной совместно с компанией Chevron Lummus Global (CLG) легли результаты исследований и технологических разработок в области гидрокрекинга тяжелого сырья, осуществлявшихся в течение более чем 30 лет. Переработка составляет не менее 92-95% нефти в легкие фракции (газ, бензин, дизельные фракции и вакуумный дистиллят). Процесс гидроконверсии эффективно вписывается в любые схемы НПЗ и позволяет увеличить производство топлив, продуктов нефтехимии и базовых масел.

ПАО «Татнефть» совместно с РАН строит опытно-промышленную установку по гидроконверсии гудрона мощностью 50 тыс. т в год по лицензированной российской технологии Института нефтехимического синтеза им. Топчиева. Это позволит оснастить российские НПЗ абсолютно новыми технологиями российского производства, на российских катализаторах.

Куйбышевский и Новокуйбышевский нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) (входят в самарскую группу заводов «Роснефти») окончательно завершили переход на выпуск моторного топлива по высшему экологическому стандарту «Евро-5», сообщается в пресс-релизе «Роснефти».