В Петербурге состоялось открытие обновленного завода «Первая мебельная». Обновление производства «Первой мебельной» началось в 2014 году. Объем инвестиций в техническую модернизацию фабрики составил 300 млн рублей , из которых 100 млн рублей были предоставлены Петербургским фондом развития промышленности в виде займа в рамках программы целевой поддержки бизнеса по льготной ставке пять процентов годовых.

Производственные площади завода составили 52 тысячи квадратных метров. В ходе проекта была выполнена полное обновление двух цехов завода площадью 11,4 тысячи квадратных метров, построен новый цех и новый складской комплекс.

В результате реконструкции мощность производственных линий «Первой мебельной» выросла в пять раз и позволяет производить 50 тысяч кухонных комплектов в год, компания, расширила ассортимент выпускаемой мебели, включая кухни, мебель для офисов, спальни, гостиные, библиотеки, мебель для детей.

«Первая мебельная фабрика» работает на российском рынке с 1945 года. Всего на фабрике сейчас трудятся около 300 человек.

Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.

По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.

«Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».

На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+". Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.

Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.

Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год.Строительство установки «Евро+" началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.

В соответствии с графиком начались пусконаладочные работы на участках II очереди нового прокатного комплекса ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод».

Около 300 специалистов различных компаний задействованы в пусконаладочных работах по стану горячей прокатки. Произведен запуск первой секции входной группы рольганга на черновой клети, проводится проверка и поэтапный ввод узлов и механизмов черновой клети стана горячей прокатки.

Гусиноозёрская ГРЭС стала мощнее на 30 мегаватт. Крупнейшее предприятие в Бурятии по выработке электрической энергии завершило модернизацию первого энергоблока. Это позволило не только увеличить мощность блока, но и сделало его экономичнее и экологичнее. Проведённые работы позволили увеличить объём топки на 12% и, при этом, снизить расход топлива блока. Кроме того, был уменьшен уровень вредных выбросов за счёт ступенчатого сжигания топлива с применением низко-эмиссионных горелок. Также установлена система водяной очистки топки, которая обеспечит бесшлаковочную работу котла. Общая стоимость проекта составила 300 млн. рублей.

Реализация проекта была начата в прошлом году в сентябре, и закончена почти на месяц раньше. Реконструкция также позволила сниззить удельный расход топлива на 5,96 г/кВт. Также КПД блока повышен на 1,2%. Отметим, что ранее мощность энергоблока была снижена из-за истощения ресурсной базы Гусиноозёрского месторождения. С каждым годом объём добычи угля здесь снижается, в результате чего, возникла необходимость в использовании твердого топлива из других разрезов. Однако, старый энергоблок не имел возможности перерабатывать «непроектные угли», как называют их специалисты. Проект модернизации позволил станции снизить риски топливообеспечения и использовать уголь Окино-Ключевского разреза, Загустайского месторождения и Баин-Зурхе без ограничения нагрузки.

• 
• Производство гофрированного листа на Селенгинском ЦКК. Фото с официального сайта компании.

Банк ВТБ заключил с Группой компаний «Селенгинский ЦКК» четыре кредитных соглашения на общую сумму 1,2 млрд рублей сроком до 5 лет. Средства предназначены для модернизации производства предприятия, являющегося градообразующим для поселка Селенгинск Республики Бурятия. Перспективы у предприятия очень хорошие. Уже сейчас оно работает стабильно и рентабельно, предусмотрены планы развития. В администрации региона также напомнили, что Селенгинск в этом году получил статус территории опережающего социально-экономического развития (ТОР), обеспечивающий особый налоговый режим для вновь создаваемых предприятий. Это создает привлекательные условия для новых инвесторов. Инвестор проекта Евгений Пруидзе сообщил, что предприятие намерено наращивать объемы производства.- Мы полны оптимизма. В результате реализации этого проекта комбинат выйдет на объемы производства крафтлайнера до 150 тысяч тонн в год. Объем продаж составит порядка 7 млрд. рублей. — Наше развитие будет продолжаться, начало положено, — добавила гендиректор предприятия Лилия Деева.

Объединенная «Росэлектроника» модернизировала малогабаритный постановщик помех «Солярис-кейс». Аппаратура, размещенная в небольшом «атташе-кейсе», обеспечивает защиту от взрывных устройств и «прослушки». По сравнению с предыдущими версиями в обновленном варианте вдвое расширен диапазон подавляемых частот. В том числе «Солярис-кейс» позволяет «глушить» каналы Bluetooth, сети Wi-Fi и 4G.

В составе Объединенной «Росэлектроники» разработку комплекса ведет концерн «Созвездие». Как рассказали разработчики, модернизированный «Солярис» оснащен функцией интеллектуального подавления сотовой связи, которая позволяет анализировать множество частот, выделять потенциально опасные каналы и блокировать их. При этом аппаратура интегрирована в небольшой «атташе-кейс», легко транспортируется и не привлекает внимание посторонних людей. Такой «кейс» может быть использован для обеспечения безопасного передвижения первых лиц государств, вип-персон, а также при проведении массовых мероприятий для предотвращения террористических актов. Система блокирует радиосигналы, которые могут запустить детонацию взрывного устройства.

Кроме того, передатчик предназначен для борьбы с несанкционированным доступом к конфиденциальной информации. Во время проведения закрытых переговоров аппаратура кейса позволяет «накрыть колпаком» помещение, блокируя действие подслушивающих устройств.Как отметили в компании, в ходе недавней выставки LAAD 2017 ряд латиноамериканских стран подали России заявки на покупку малогабаритного постановщика помех «Солярис-кейс».

В начале марта 2017 года завершилась модернизация горизонтального протяжного станка модели МП1-945 (аналог 7А534) для Заказчика, который будет применять для протягивания пазов типа «ёлочка» в дисках турбин.

Обрабатываемые материалы — это жаропрочные металлы и титановые сплавы.

Петербургский завод ПАО «Звезда», специализирующийся на производстве дизельных двигателей для военных кораблей и гражданских судов, официально запустил цех по производству редукторов повышенной мощности.

Модернизированный производственный участок общей площадью 11 500 кв.м. расширяет производственно-технологические компетенции ПАО «Звезда» как головного российского разработчика и производителя тяжелых редукторных передач для российского военного и гражданского кораблестроения.

Площадка позволит заводу увеличить максимальную массу производимых редукторов с 25 тонн до 50 тонн, что предоставит возможность поставлять продукцию завода на крупные военные корабли, в том числе корветы и фрегаты, строящиеся на «Северной верфи».

Редуктор является составной частью газотурбинного агрегата, он позволяет передавать энергию силовой установки к винтам кораблей. Турбины к газотурбинным агрегатам будет поставлять рыбинское НПО «Сатурн», которое завершило опытную часть работ и начало серийное производство.

• 
• В процессе ремонтно-модернизационных работ. Осень 2016 г. Фото портала Korabli.eu

Плавучая мастерская «ПМ-82» Балтийского флота прошло модернизацию и в марте отправится в Средиземное море для поддержки оперативного соединения ВМФ России в этом регионе. Об этом во вторник, 21 февраля, сообщают Вести Калининград. Это первый дальний поход вспомогательного судна за 20 лет. В 2016 году завершился капитальный ремонт «ПМ-82». «Судно переоснащено в соответствие с планами модернизации. На 70 процентов оборудование стоит новое», — заявил командир экипажа Владимир Хижняк. На борту судна работают четыре цеха: станочный, корпусный, электроцех и цех по ремонту вооружений. В экипаже судна должно числиться 70 гражданских специалистов. Но сейчас штат мастеров укомплектован всего на 70%.

Планируется, что поход в Средиземноморье продлится не менее трех месяцев.

Справка:

«ПМ-82» — третье судно во второй серии из пяти плавучих мастерских проекта 304. Построено в 1978 году на польской судоверфи «Сточня Щецинская им. Адольфа Варского». В том же году вошло в состав Балтийского флота. Плавучие мастерские предназначены для ремонта кораблей и судов, их оружия и технических средств в районах, удаленных от основных пунктов базирования. Плавучие мастерские оборудованы необходимыми станками, подъемными устройствами, сварочными агрегатами и тому подобным. При полном водоизмещении 5660 тонн и длине более 121 метра «ПМ-82» может взять на борт 280 тонн запчастей. Максимальная скорость — 13,5 узла. Дальность плавания — 9000 миль. Автономность — 40 суток.

Инжиниринговая компания «Лиман-трейд» завершила модернизацию системы электроснабжения третьей апатит-нефелиновой обогатительной фабрики (АНОФ-3) АО «Апатит» (Группа компаний «ФосАгро»). Объем инвестиций в проект составил порядка 100 млн руб.

В январе 2017 года на предприятии «Медвежье озеро» в Московской области была осуществлена модернизация и доукомплектация до большей производительности существующего пеллетного производства.

• 
• На Уралвагонзаводе введена в эксплуатацию электропечь

В термическом цехе № 3 Уралвагонзавода введена в эксплуатацию современная электрическая нагревательная печь. Работы прошли в рамках модернизации производства головного предприятия корпорации УВЗ.

Новая печь предназначена для низкого отпуска — заключительной операции термической обработки деталей. Диапазон температур печи - от 170 С° до 300 С°. Максимальная масса загружаемых деталей — более 3000 килограммов. Оборудование позволяет производить низкотемпературный отпуск различных деталей и сварных узлов.

Юрий Павлович Вайнштейн:

«Прочёл итоги 2015 года, чтобы освежить память. Начну с того, что в этом году, в основном, занимались технологией. Если перефразировать известное изречение И.В. Сталина: «Технология решает всё». Из того, что задумали, не закончили покраску. Построили новую камеру для дробеструйной обработки рам, кузовов. Получилось неплохо. Светлая, высокая, широкая камера, выполненная с учётом опыта эксплуатации предыдущих 16-ти лет.

• 

Научно-производственное предприятие «Салют», входящее в состав концерна «Моринформсистема-Агат», является крупнейшим производителем современных радиолокационных станций (РЛС) и систем обработки информации для ВМФ России. Предприятие расположено на востоке Москвы. Сейчас там трудятся 1260 человек.

В 2016 году здесь выпустили продукцию на 2,1 млрд рублей и инвестировало в производство 2,8 млрд рублей. В частности, в цехе сборки электронных модулей недавно завершилась модернизация. Объём инвестиций в 2017-2019 годах составит 3,9 млрд рублей.

Внедрением АСУ ТП (технологическими процессами) на предприятиях группы компаний «АгроПромкомплектация» занимается коллектив Отдела автоматизированных систем управления технологическими процессами под руководством Вячеслава Хлюдзинского. В 2016 году ими был реализован пилотный проект на двух свинокомплексах компании: Ваблинском, который расположен в Конышевском районе Курской области и Троицком (расположен в Железногорском районе Курской области). В настоящее время на этих свинокомплексах диспетчеризированы все котельные, на других свинокомплексах — активно внедряется уже опробованная и модернизированная АСУ ТП.

АО «Шадринский автоагрегатный завод» (предприятие машиностроительного комплекса УГМК) продолжает модернизацию энергогенерирующих мощностей. На заводской ТЭЦ запущена паровая турбина Siemens SST-060 мощностью 3,5 МВт.

Челябинск

Масштабная программа технического перевооружения реализуется на самом уникальном производстве Челябинского цинкового завода — выпуске индия марки ИН-00 с содержанием металла 99,999%. В рамках этого проекта в гидрометаллургическом цехе ЧЦЗ был установлен новый фильтр-пресс российско-итальянского производства «FIL-TEC».

Производитель высокотехнологичной спецодежды из арамидных тканей увеличил с начала 2017 года собственные мощности по разработке новых моделей и конструкций спецодежды, инвестировав порядка 9 млн рублей. Экспериментальная служба на предприятии «Энергоконтракта» в Томилино (Московская область) расширила в 7 раз собственные площади до 1350 м2. Это позволит существенно ускорить процесс создания новых изделий и усовершенствования имеющихся, и как результат, сократить сроки запуска их в производство.

Сейчас в работе более 200 изделий из «умных» тканей — одежда для защиты от электрической дуги, нефти и нефтепродуктов, искр и брызг расплавленного металла, механических повреждений. Технологичная спецодежда используется по всей стране и за ее пределами энергетиками, нефтяниками, сварщиками, работниками железнодорожного транспорта. Создание каждой конструкции и ее подготовка к поточному производству это длительный процесс и практически индивидуальный подход.

Перерабатывать попутный нефтяной газ в Югре стало проще и безопаснее. На Локосовском газоперерабатывающем заводе провели масштабную модернизацию. Теперь высокие технологии позволяют управлять агрегатами удаленно, из операторной комнаты. Отсюда через компьютеры можно запускать и останавливать оборудование, менять температуру и давление. Автоматика способна без вмешательства человека предотвратить аварийную ситуацию, а специальные датчики предупредят о выбросах газа в воздух. Стоит отметить, что ежегодно на завод поступают около 400 миллионов кубометров попутного газа.