Центр аддитивных технологий (ЦАТ, входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) приступил к отработке передовой технологии 3D-печати керамикой. Новый метод позволяет изготавливать высоконагруженные детали авиационных двигателей, которые выдерживают температуру более 1500 °C.

На площадке ЦАТ установлен промышленный 3D-принтер, созданный компанией «Ретех». На оборудовании можно изготавливать керамические изделия с толщиной стенки до 15 мм, обеспечивая при этом высокое качество детали. Это стало возможным за счет применения нового состава материала и режимов термообработки. Эта технология является одной из самых сложных, так как уже при толщине детали 6-8 мм стандартные режимы термобработки могут привести к возникновению трещин на поверхности.

«Технология 3D-печати керамикой — важное направление импортозамещения, ее освоение будет способствовать развитию двигателестроения. Керамические изделия, полученные таким методом, способны заменить импортную оснастку в литейных и термических цехах в различных отраслях промышленности. Применение керамики позволяет внедрять новые решения при создании двигателей, в том числе изготавливать стержни для литья лопаток двигателей и повышать устойчивость деталей к высоким температурам», — отметил генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.

Центр аддитивных технологий (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) завершил обучение первой группы по программе «Топологическая оптимизация в КОМПАС-3D». Восемь инженеров‑конструкторов предприятий Концерна «Радиоэлектронные технологии» (КРЭТ, входит в Госкорпорацию Ростех) освоили создание моделей облегченных деталей в российском программном обеспечении.

Обучение проходило в авторизованном образовательном центре на базе ЦАТ. Специалисты предприятий «Сигнал» и «КНИРТИ» обучались работе с системой прочностного анализа APM FEM, интегрированной в российское ПО для автоматизированного проектирования КОМПАС‑3D от компании АСКОН.

Применение топологической оптимизации позволяет разрабатывать детали с минимальной массой при сохранении требуемых прочностных характеристик. Для авиационной и радиоэлектронной промышленности снижение массы деталей напрямую влияет на повышение эффективности и надежности изделий. Эффективным инструментом проектирования таких деталей является отечественная система прочностного анализа APM FEM в КОМПАС‑3D.

«Базальт СПО», российский разработчик свободного программного обеспечения,выпустила 11-юпрограммнуюплатформу(p11), получившую название Salvia(Шалфей). Это новая стабильная ветка хранилища программных пакетов Sisyphus, разработку и поддержку которой ведет команда разработчиков ALT Linux Team. Хранилище находится под юрисдикцией и на территории Российской Федерации и не может быть отключено извне.

11-я платформа станет основой для разработки новых версий операционных систем семейства «Альт» и широкого спектра других программных продуктов — от софта для встроенных и мобильных устройств до программных решений для серверов предприятий, ЦОД’ов и облаков.

Продукты на базе платформы начнут выходить начиная с 4 квартала 2024 года.

 © rostec.ru

Центр аддитивных технологий (ЦАТ) Госкорпорации Ростех приступил к серийной 3D-печати деталей для российского авиационного двигателя ПД-14, разработанного Объединенной двигателестроительной корпорацией. До 2024 года планируется изготовить порядка 2 тысяч элементов топливной системы двигателя.

• 
•  © gs-group.com

19-20 января в г. Гусеве (Калининградская область) состоялся финал V Международного конкурса по математике «Я решаю!» для учеников 9-11-х классов из нестоличных городов. Победителями стали десять старшеклассников, все они представляют Россию.

• 

Врубай, Россия!

В строй вступает первая постсоветская ГЭС.

В Дагестане завершено строительство Гоцатлинской ГЭС, призванной покрыть треть энергетического дефицита кавказской республики. Впервые после распада СССР реализован уже не советский, а российский гидротехнический проект. Торжественное открытие полностью готовой гидроэлектростанции состоится в ближайшее время.

• 

На Гоцатлинской ГЭС, строительство которой ОАО «РусГидро» ведет на реке Аварское Койсу в Дагестане, в соответствии с графиком завершен монтаж основных элементов гидротурбинного оборудования.

Монтаж гидротурбин Гоцатлинской ГЭС был начат в декабре 2013 года. За прошедшее время на штатные места были установлены рабочие колеса, валы, направляющие аппараты, турбинные подшипники, а также крышки турбин и другое оборудование. На Гоцатлинской ГЭС будут установлены два гидроагрегата мощностью по 50 МВт каждый, оборудованные радиально-осевыми турбинами. Их рабочие колеса имеют диаметр 3,1 м и вес 20,4 тонн каждое. Сборка гидроагрегатов ведется при помощи мостового крана машинного зала грузоподъемностью 200 т.

На Гоцатлинской ГЭС, строительство которой ОАО «РусГидро» ведет на реке Аварское Койсу в Дагестане, начат монтаж генераторного оборудования. Всего на станции будут установлены два гидрогенератора мощностью по 50 МВт, их установку в кратеры планируется завершить до конца мая текущего года. Одновременно продолжается монтаж гидротурбин и наладка рабочих механизмов предтурбинных дисковых затворов

• 

• 

На строящейся Гоцатлинской ГЭС, которая возводится на р. Аварское Койсу в Дагестане, завершены все монтажные и пусконаладочные работы на новом асфальтобетонном заводе, произведены испытания и апробированы проектные смеси литого асфальтобетона.

Новый завод уже произвел 200 кубометров литого асфальтобетона, необходимого для сооружения диафрагмы плотины.

• 

На Гоцатлинской ГЭС, строительство которой ОАО «РусГидро» ведет на реке Аварское Койсу в Дагестане, начался монтаж гидросилового оборудования.

Первое рабочее колесо гидротурбины с помощью мостового крана грузоподъемностью 200 тонн было перенесено на монтажную площадку новой ГЭС. 

На Гоцатлинской ГЭС будут установлены два гидроагрегата мощностью по 50 МВт каждый, оборудованные радиально-осевыми турбинами. Рабочее колесо диаметром 3,1 м и весом 20,4 тонн является центральным элементом гидротурбины, непосредственно взаимодействующим с водным потоком. 

• 

Для Гоцатлинской ГЭС, которая возводится на реке Аварское Койсу в Дагестане, изготовлено гидромеханическое оборудование водоприемника – ремонтный и аварийно-ремонтный затворы.

Затворы предназначены для перекрытия доступа воды к гидроагрегатам станции, для проведения ремонтных работ или в аварийных ситуациях.

Конструкция Гоцатлинской ГЭС предусматривает подвод воды к зданию ГЭС от водоприемника по вертикальной шахте, и далее по строительно-эксплуатационному туннелю, с разветвлением на два водовода перед турбинами ГЭС. Помимо затворов, гидромеханическое оборудование водоприемника включает в себя сороудерживающую решетку и специальный механизм для извлечения плавающего мусора – грейфер. Ремонтный затвор весом 98 тонн и сороудерживающая решетка поднимаются и опускаются с помощью специального козлового крана.

Автор репортажа Хосе Йеро (http://4044415.livejournal.com)

 

Строящаяся Гоцатлинская ГЭС. Здесь я побывал еще в начале лета. Но до этих фотографий дозрел только сейчас...

Проект и подготовительные работы для строительствы этой гидроэлектростанции было начаты не так давно - в начале 1990-х. Время было, как известно, не лучшее, тем более в Дагестане и проект бросили. Вспомнили про станцию уже в 2000-х и возобновили строительство в 2006. Вот такая краткая история.

• 

• 

На площадку строящейся Гоцатлинской ГЭС, которая возводится на р. Аварское Койсу в Дагестане доставлены два гидрогенератора суммарной мощностью 100 МВт, изготовленные ООО «Электротяжмаш-Привод» (г.Лысьва Пермского края). К монтажу генераторов специалисты ООО «КаспийСГЭМ» приступят после того, как будут установлены предтурбинные дисковые затворы и завершены работы по наладке рабочих механизмов турбин.

• 

Гидрогенераторы Гоцатлинской ГЭС подвесного типа, мощностью по 50 МВт. Характерной особенностью генераторов является отъемный остов ротора, допускающий при демонтаже выемку остова без обода и полюсов. Такое конструктивное решение облегчает доступ к рабочему колесу турбины при капитальных ремонтах. Вес обода ротора генератора, представляющего собой набор стальных штамповых сегментов составляет 175 т.