Разработка красноярских ученых позволит удешевить литейное производство без потери качества.
Технологию 3D-печати воском, которая позволяет изготавливать модели для металлургического производства даже из свечного парафина, изобрели ученые Института космической техники СибГУ имени Решетнева (Красноярск). Об этом сообщили в пресс-службе вуза.
На фото для сравнения — толщина швейной иглы 0.55 мм.
Как известно, 3D-принтеры могут оснащаться соплами разных диаметров. Чем больше диаметр сопла — тем быстрее возможна печать, чем меньше диаметр — тем медленнее печать, но выше качество получаемого изделия.
У 3D-принтера Faberant, производимого «Кубъект Лаб» г. Новосибирск, возможна установка сопел диаметром от 0.3 до 0.8 мм.
Обычно при 3D-печати на принтере с соплом диаметром 0.3 мм его хватает для большинства мелких изделий, но почему бы не попробовать сделать диаметр сопла еще меньше и получить лучшее качество? Тем более, что на многих хороших 3D-принтерах уже есть возможность установки очень малых сопел.
Малым соплом также возможна более качественная печатать экстремально тонких слоев пластика, с максимально высоким итоговым качеством печати изделий.
САМАРА, 13 апр — РИА Новости. Самарские ученые испытали камеру сгорания в составе газотурбинного двигателя, «напечатанную» на 3D-принтере, сообщает пресс-служба самарского университета имени Королева.
«Ученые Самарского университета испытали одну из ключевых деталей авиационного газотурбинного двигателя — камеру сгорания, „выращенную“ с помощью технологий 3D-печати. Она была установлена и испытана на серийном образце малого газотурбинного двигателя ТА-8 (МГТД), используемого в качестве вспомогательной энергетической установки самолета ТУ-134», — говорится в сообщении.
Как отметили в вузе, в России это первая камера изготовленная и испытанная камера сгорания для МГДТ, напечатанная на 3D-принтере. Испытание камеры сгорания в составе серийного двигателя — один из начальных этапов проекта по созданию линейки новых газотурбинных приводов для энергоустановок мощностью до 400 кВт, работающих на биотопливе. Серийный двигатель ТА-8 используется в качестве стенда для испытания основных элементов и узлов будущего двигателя-демонстратора, который также будет создан с помощью аддитивных технологий.
Компания Моторика и дизайнер Никита Реплянский впервые представили уникальные функциональные протезы рук.
Такие протезы могут быть полностью индивидуальными не только по форме и цвету, но и по дополнительным функциям и аксессуарам. На презентации были показаны протез-синтезатор и фэшн-протез с крыльями.
В Ставрополе представлен проект «Школа 3D-технологий», начавший накануне работу в центре молодежного инновационного творчества Фаблаб «Вектор». Ее руководителем стал студент четвертого курса СтГАУ, победитель российского этапа международного чемпионата профессионального мастерства «WorldSkills».
Работа Школы подразумевает проведение технологических экскурсий, преподавание основ цифрового производства. Планируется, что здесь будут проходить интенсивный курс обучения представители различных территорий края и по его итогам выполнять проект, связанный с лазерными технологиями, 3D-печатью или фрезерной обработкой.
Нанотехнологический центр «Техноспарк» (Москва) и технологическая инжиниринговая компания «ЛВМ АТ» подписали с немецкой компанией Concept Laser (подразделение крупнейшего немецкого холдинга Hofmann Innovation Group, город Лихтенфельс) соглашение, которое открывает дорогу к созданию первого в России контрактного производства эндопротезов суставов, позвоночных кейджей, имплантов для черепно-мозговой и челюстно-лицевой хирургии с помощью технологий 3D-печати.
Согласно документу, Concept Laser поставит «Техноспарку» необходимое оборудование, передаст технологию производства, а «ЛВМ АТ» выступит в качестве технологического консультанта по организации и запуску производства на базе аддитивных технологий. Наноцентр «Техноспарк», один из сети наноцентров Фонда инфраструктурных и образовательных программ, запустит на своей площадке массовое контрактное производство эндопротезов и имплантов. «Фабрика» эндопротезов будет поставлять свою продукцию не только заказчикам в России, но и в Восточную Европу — при содействии Concept Laser. Как ожидается, за первый год работы в рамках проекта будет выпущено более 200 изделий, а через 4 года после запуска объем выпуска превысит 6 тысяч в год. При этом в год в России требуется около 300 тысяч эндопротезов крупных суставов, не более 20-40% пациентов получают такие протезы. Кроме того, при эндопротезировании в 80% случаев используются импортные изделия.
Как отмечается в официальном пресс-релизе Фонда инфраструктурных и образовательных программ «Роснано», медики с большим интересом рассматривают перспективы применения для протезирования аддитивных технологий, в частности, 3D-принтинга, поскольку они позволяют создать протез, идеально подходящий конкретному пациенту, без необходимости дополнительной обработки и подгонки.
Напечатанный на 3D-принтере имплант человеческой челюсти представил заведующий сектором материалов Регионального инжинирингового центра УрФУ Максим Ильиных в рамках Менделеевского съезда, выступая на круглом столе «Индустрия 4.0. Аддитивные технологии».
Максим Владимирович рассказал об успешном использовании современного метода печати импланта по данным компьютерной томографии. Как пояснил учёный, сперва строится трёхмерная компьютерная модель, а затем врач формирует имплант, который оцифровывается и распечатывается на 3D-принтере.
«Традиционный способ получения искусственного имплантата достаточно травматичен и требует как минимум двух операций, в том числе для получения слепка кости, — отмечает Максим Ильиных. — Это значительно увеличивает риск осложнений. Новый же метод гораздо более безопасен, существенно ускоряет весь процесс, снижает брак и стоимость имплантата — такая челюсть будет стоить в 3-4 раза меньше».
Воронежский изобретатель Андрей Синегуб занимается разработкой
экзоскелета на основе нитинола — сплава титана и никеля с эффектом запоминания формы. Разработка отечественных
реабилитационных экзоскелетов ведется весьма ограниченными
темпами. Наиболее известный проект под названием «ExoAtlet»
принадлежит сколковскому резиденту, компании «Экзороботикс».
Андрей считает, что его задумка выйдет дешевле, легче и практичнее аналогов. 
Хитом открывшейся в Казани выставки «Авиакосмические технологии, современные материалы и оборудование 2016» («АКТО-2016») стал созданный по аддитивным технологиям (послойного синтеза) двигатель с тягой 12 килограммов, напечатанный на 3D-принтере. По данным Фонда перспективных исследований, данный образец уже прошёл «горячие» испытания.
В рамках выставки было подписано соглашение между создателем уникального двигателя — ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» (ВИАМ) и казанским АО «ОКБ им. Симонова». Они будут вместе создавать технологию изготовления линейки малоразмерных газотурбинных двигателей для беспилотных летательных аппаратов из отечественных металлопорошковых композиций.
Норильский инженер Максим Ляшко создал недорогой 3D-печатный бионический протез. Три года назад Максим потерял руку в результате производственной травмы и вскоре убедился на собственном опыте, что текущий выбор протезов ограничен бесполезными косметическими моделями и функциональными, но чрезмерно дорогими вариантами. Собрав команду инженеров, дизайнеров и хирургов, Максим взялся изготовить собственную версию — функциональную, недорогую и общедоступную. Стоимость устройств не должна превышать 1000 долларов, а чертежи будут выложены в открытый доступ для всех желающих. Первые опытные образцы уже доказали работоспособность в лабораторных условиях. Как сообщает 3Dtoday, клинические испытания бионических протезов «Max Bionic» должны пройти в Москве этим летом.
Ученые из Сколково протестировали новые функциональные протезы. Протезы выполняют роль гаджетов. Для взрослых вместо искусственной руки можно поставить джойстик для коптера или устройство для игры в страйкбол. Для детей появились насадки-скакалки, бластер с мыльными пузырями и MP3-плеером. Новинка как будто бы прибыла из мира супергероев. Об этом сообщил телеканал «360».
Разработка ученых из Сколково рассчитана на очень узкий сегмент травм. Например, когда на руке нет пальцев. Похожие протезы были в советское время, но их прекратили выпускать. А за границей их вовсе не делают.
По функциональности, уверяют авторы, их разработка составит конкуренцию дорогим бионическим. Эти протезы предоставляются бесплатно по квоте.
В рамках выставки «Иннопром-2016» «Вертолеты России» впервые показали свои разработки в области аддитивных технологий. На стенде холдинга были представлены элементы рулевого управления вертолета, а также несиловые детали, напечатанные на 3D-принтере.
В центре экспозиции холдинга «Вертолеты России» был представлен ползун управления хвостовым винтом для легкого многоцелевого вертолета «Ансат», выполненный в трех вариантах: один — традиционным методом, с помощью механообработки, и два варианта детали с бионическим дизайном из алюминия и титана, произведенных по аддитивным технологиям методом послойного спекания металлических порошков. По сравнению с элементом, выполненным традиционным методом, вес напечатанных на 3D-принтере деталей снизился почти вдвое.
Красноярские ученые разработали метод печати костей из полностью биоразлагаемого материала с помощью 3D-прототипирования и компьютерной томографии. Об этом во вторник сообщили в пресс-службе Сибирского федерального университета.
«Прототипирование позволяет получать изделия практически любой формы и размера. Учитывая, что современная аппаратура позволяет делать снимки с точностью до 0,625 мм, а программные комплексы — вычленять виды тканей, отдельные объекты и сохранять полученные данные в виде моделей, то метод идеально подходит для изготовления штучных, индивидуальных конструкций. Необходима лишь технология переработки биополимерного материала для печати», - сказала доктор биологических наук Екатерина Шишацкая.
Она пояснила, что для этого используют «Биопластотан» — биоразрушаемый полимер, созданный красноярскими биологами. За разработки технологий его получения Шишацкая в 2010 году была удостоена премии президента РФ. По ее словам, получение синтетических костей из биосовместимых материалов в скором будущем станет «золотым стандартом» ортопедии и позволит избежать использования чужеродных материалов для лечения.
В дальнейшем ученые намерены провести комплексную оценку экспериментальных имплантатов на соответствие российским и международным стандартам.
Преимущество новых протезов в том, что они не крепятся ремнями к телу, а вживляются потерявшим конечности людям
КУРГАН, 17 июня. /ТАСС/. Ученые Российского научного центра им. Г. А. Илизарова в Кургане завершают испытания имплантов, распечатанных на 3D-принтере, которые можно вживлять людям, потерявшим конечности. Об этом ТАСС сообщил руководитель центра Александр Губин.
«Испытания имплантов, распечатанных на 3D-принтере, проходят уже второй год. Активно завершаем фазу эксперимента на людях. Уже есть первые пациенты. При этом у нас практически каждый день появляются новые решения и идеи», — отметил Губин.
По словам собеседника агентства, преимущество новых протезов в том, что они крепятся не ремнями к телу, а вживляются. Он добавил, что сначала экспериментальные титановые импланты вживили кроликам и собакам, а теперь — добровольцам. По первым результатам — протез пальца сросся с человеческой рукой.
Новая кинематика процесса 3D-печати сделала технологию Механико-машиностроительного института Уральского федерального университета привлекательной на российском рынке.
Повсеместное и синхронное стремление к аддитивным технологиям привело к тому, что закупленные в Китае многими предприятиями и учреждениями 3D-принтеры сейчас стали выходить из строя. Массовые поломки оборудования создали спрос на российские научные разработки в области объемной печати. Ученые Механико-машиностроительного института (ММИ) УрФУ смогли этот запрос удовлетворить. В университете модернизировали технологию 3D-печати, создав серийный образец принтера под названием «Hover», и разработали технологию печати больших форм, доверив экструдер кисти робота.
В рамках гранта федеральной целевой программы учёные Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР) в сотрудничестве с НЦ «Сигма.Томск» (Томский Нанотехнологический центр РОСНАНО) создали первую в мире установку для вывода электронного пучка в атмосферу на основе электронной пушки с плазменным эмиттером.
Полученные результаты технологических экспериментов, проводимых в ТУСУР, дают возможность создания нового типа оборудования для 3D печати, конкурентоспособного на рынке аддитивных технологий. Также с помощью этого оборудования можно будет получать нанопорошки, осуществлять электронно-лучевую наплавку и создавать трёхмерные изделия методами послойного спекания.
Электронная пушка с плазменным эмиттером является уникальной разработкой учёных ТУСУР. Никому в мире до сих пор не удалось создать аналогичное устройство для получения пучка электронов с такими же высокими характеристиками.
В Санкт-Петербургском политехническом университете Петра Великого активно работают над созданием порошков и сплавов для 3D-принтеров.
В связи с геополитической ситуацией машины для распыления порошков и сами порошки попали под санкции, в связи с чем появилась необходимость налаживать собственное производство, сообщает пресс-служба СПбПУ.
«Мы создали собственную плазменную установку, которая сможет заменить иностранные аналоги: в целом ученые разработали комплекс оборудования для получения металлических материалов для аддитивного производства», сообщил главный инженер проектов Объединенного научно-технологического института (ОНТИ) СПбПУ Борис Ермаков.
Спутник Томского политехнического университета, который планируется запустить с борта Международной космической станции к юбилею вуза, собран и передан в РКК «Энергия», где пройдет последние приготовления для отправки на космодром Байконур. Доставка спутника «ТОМСК-ТПУ-120» на МКС состоится 31 марта.
Спутник ТПУ относится к типу наноспутников (CubSat) и имеет размеры 300*100*100 мм. Он станет первым в мире космическим аппаратом, корпус которого напечатан на 3D-принтере. В будущем технология может стать прорывом в создании малых спутников, сделает их использование более массовым и доступным.
Конструкция аппарата разработана в научно-образовательном центре «Современные производственные технологии» ТПУ. Материалы, из которых изготовлен спутник, созданы учеными Томского политеха и Института физики прочности и материаловедения СО РАН.
Спутник ТПУ создан для испытаний новых технологий космического материаловедения и поможет протестировать ряд разработок вуза и его партнеров.
«Армата» на 3D-принтере: National Interest о прорывной тактике России
Танк Т-14 («Объект 148») на платформе «Армата"Источник: ОАО «НПК «Уралвагонзавод»
МОСКВА, 10 фев — РИА Новости. Предприятия российского оборонно-промышленного комплекса начали использовать технологию 3D печати в производстве деталей для основного боевого танка Т-14 «Армата» и других машин платформы «Уралвагонзавода», пишет журнал The National Interest.
Ученые Томского государственного университета разработали не имеющий аналогов 3D-принтер, который позволяет печатать из керамики, конкурирующей по своим свойствам с высоколегированными сталями, цветными металлами и твердыми сплавами. Сейчас ученые завершают отработку технологии, благодаря которой можно будет получать трехмерные изделия с широким спектром применения в энергетике и радиоэлектронике, машиностроении, химической и нефтегазовой промышленности, оборонном секторе, сообщается в пресс-релизе, поступившем в редакцию.
Одна из моделей 3D-принтера, разработанного учеными ТГУ
— Керамики занимают особое место среди новых материалов, в силу особенностей структуры они имеют различные параметры теплопроводности, высокую прочность и твердость, которые определяют их применение, — пояснил научный сотрудник университета Владимир Промахов. — Однако существует проблема с изготовлением из керамики изделий сложной формы, именно поэтому они не получают широкого распространения.