© liga-pm.ru

Липецкий производитель гофрокартона ООО «Л-пак» запустил цех по переработке использованной упаковки Tetra Pak совместно с производителем. На строительство объекта потребовалось два года.

По словам представителей компании Tetra Pak введенные мощности станут самыми крупными в стране и смогут обеспечить переработку всей собираемой в настоящее время использованной картонной упаковки Tetra Pak и ее аналогов на территории России и Беларуси объемом 12 тыс. т.

В новом цехе планируется переработка только бумажного слоя упаковки, которая составляет около 75% от общей массы упаковки. Из него на предприятии будут производить гофрокартон и целый спектр изделий, в числе которых вторичная гофроупаковка для молока и соков. Полиалюминий (смесь полиэтилена и алюминиевой фольги) после отделения от бумажной основы будут отправлять на тамбовское предприятие «Инвестал», которое производит вторичную полимерную гранулу. В дальнейшем гранулы используются производства композитных строительных панелей, лавочек, ящиков, ручек и других полимерных изделий.

 © informupack.ru

1 октября Липецкий производитель трёхслойного и пятислойного гофрокартона и изделий из него «Л-пак» запустил на территории завода цех по переработке упаковки из-под напитков. Введённые мощности станут самыми крупными в стране и смогут обеспечить переработку всей собираемой в настоящее время использованной картонной упаковки «Тетра Пак» и её аналогов на территории России и Белоруссии массой 12 тыс. тонн в год.

Объём инвестиций не раскрывается. Завод строился в течение 2 лет.

В новом цехе планируется переработка только бумажного слоя упаковки (составляет около 75% от общей массы упаковки). Из него на предприятии будут производить гофрокартон и целый спектр изделий, в числе которых вторичная гофроупаковка для молока и соков.

 © blagoveshchensk-pererabotka.gazprom.ru

На Амурском газоперерабатывающем заводе (ГПЗ) установлены колонны выделения пропана (депропанизатор) и бутана (дебутанизатор) газофракционирующей установки для третьей и четвертой технологических линий. Это оборудование позволяет выделять из широкой фракции легких углеводородов товарные фракции пропана и бутана.

Вес депропанизатора составляет 258 тонн, высота — 54,3 м. Вес колонны выделения бутана — 134 тонны, высота — 48 м.

 © minsh.khabkrai.ru

АО «ДАКГОМЗ» завершило модернизацию своего производства, начатое в 2017 году. Компания является резидентом территории опережающего развития «Комсомольск».

За это время на предприятии установили современное оборудование по выпуску и фасовке мороженого, молока и кисломолочной продукции, творога, майонеза, йогурта, сметаны. Объем производства мороженого вырос на 30%.

На заводе была установлена новая линия по производству мороженого, печь для изготовления вафельных стаканчиков, автоматическая линия фасовки.

 © neftegaz.ru

Омский НПЗ «Газпром нефти» получил современное оборудование для комплекса гидроочистки и депарафинизации дизельного топлива. Высокотехнологичные аппараты изготовлены специалистами «Волгограднефтемаш». В числе поставленного оборудования ключевые элементы будущего комплекса: реакционные аппараты гидроочистки и депарафинизации, а также сепаратор высокого давления.

Новый комплекс производительностью 2,5 млн т по сырью позволит Омскому НПЗ в 2 раза повысить объемы выпуска востребованных на рынке зимних и арктических марок дизельного топлива. Инвестиции Газпром нефти в строительство комплекса составляют 17,5 млрд рублей.

 © riamo.ru

Мусорная реформа в Подмосковье идет полным ходом. В Зарайске модернизировали комплекс по переработке отходов — это позволило увеличить его мощность почти в три раза. После завершения работ КПО «Экоград» сможет перерабатывать по 350 тысяч тонн различных отходов ежегодно. Кроме того, там появится еще 55 дополнительных вакансий.

На КПО в Зарайске предусмотрена автоматическая сортировка отходов, а также установки для изъятия полезных фракций. К примеру, органические отходы будет отправляться прямиком в специальные емкости для компостирования, чтобы потом превратиться в грунт. Металл, пластик, бумага и стекло, в свою очередь, будут использоваться для вторичной переработки.

Такие комплексы, как «Экоград», позволяют нам существенно снизить объемы захоронения мусора в землю, а кроме того — приступить к рекультивации старых полигонов. Это хорошая практика, мы будем ее распространять повсеместно.

 © vmr-mo.ru

20 сентября на заводе «Воскресенск-Волокно» вблизи подмосковной деревни Ратмирово открыто производство полиэфирных волокон.

Предприятие специализируется на производстве полиэфирных волокон из вторичного ПЭТФ (пластиковых бутылок), мощность завода составит 24 тыс. тонн продукции в год.

Инвестиции в строительство и оборудование составили 1,2 млрд рублей. После выхода на проектную мощность налоговые поступления в бюджеты всех уровней составят около 130 млн рублей в год.

Завод даст Воскресенскому району Подмосковья 130 рабочих мест, в будущем штат сотрудников будет расширен до 180 человек.

Завод рассчитан на переработку 800 млн использованных пластиковых бутылок, являющихся сырьем для производства вторичного ПЭТФ. Закупка и переработка в волокно ПЭТФ-флейков дала толчок развитию компаний, занимающихся сбором и переработкой пластиковой бутылки в различных регионах России.

 © abiproduct.ru

Пресс-служба компании ABI Product сообщила о вводе в эксплуатацию первой очереди нового производственного комплекса завода «Стародворские колбасы».

Мощность производственных линий, занимающих площадь более 9000 квадратных метров, составляет 100 тонн готовой продукции в сутки. В ассортимент подразделения входит около 30 наименований продуктов под брендами «Вязанка», «Стародворье» и «Ядрёна копоть»: высококачественные вареные колбасы, сосиски и сардельки.

Общий объем инвестиций в проект превысил 1,5 млрд рублей. Строительство комплекса позволило создать более 400 новых рабочих мест.

В рамках стратегии по расширению производственных мощностей в 2019 г. планируется завершить строительство второй очереди нового высокотехнологичного комплекса, соответствующего современным требованиям международных стандартов, мощностью 50 тонн колбасных изделий в сутки.

 © www.rosneft.ru

Специалисты Средневолжского НИИ по нефтепереработке (научный институт Роснефти) оптимизировали технологию производства кровельных битумов. Специальная подготовка состава сырья позволила получать продукты с повышенной теплостойкостью, пластичностью и устойчивостью к старению. Использование полученных битумов увеличит гарантийный срок их службы с 15 до 20-25 лет.

Проведенные испытания подтвердили высокую пластичность получаемых кровельных битумов. Организация производства новой продукции на Ачинском НПЗ обеспечит дополнительный объем реализации до 70 тыс. тонн в год битумов Компании в Сибирском федеральном округе, а также в других регионах России.

 © www.agroxxi.ru

Завод агрохолдинга «Краснобор» не имеет аналогов в России и был построен в Тульской области менее чем за один год и может перерабатывать в сутки до 13 тонн биологических отходов с ферм по выращиванию индейки. Инвестиции в объект превысили отметку в 420 млн рублей.

Продуктом завода, по итогам завершения производственного цикла, становится высокоэффективное органическое удобрение, полученное на основе рециркуляции отходов сельского хозяйства. Таким образом, агрохолдинг «Краснобор» стал первой компаний на рынке РФ, которая смогла начать применение данной технологии в промышленных масштабах.

 © mos.ru

27 августа в особой экономической зоне «Технополис Москва» открылся завод «Экопласт» по переработке вторичного пластика. Он перерабатывает несколько видов пластика, который использовался в стиральных машинах, чайниках, телефонах, холодильниках и других электроприборах.

Производственные мощности завода позволяют перерабатывать дроблёный пластик и смесь оргтехники в высококачественные гранулы ABS, PS, PP. Из этого вторичного сырья будут изготавливаться новые изделия техники, автокомпонентов и стройматериалов.

Мощность первой очереди завода составляет 25 тысяч тонн в год.Выход предприятия на проектную мощность планируется до конца 2019 года.

На сегодняшний день в компании «Экопласт» создано 47 рабочих мест, а средняя заработная плата составляет более 68 тыс. руб.

Путь переработки пластика начинается с линии разделения, основанной на методах сепарации в тяжелых средах.

https://im7.kommersant.ru/Issues.photo/REGIONS/NNOV_News/2019/01/18/KNN_005268_00030_1_t218_175711.jpg © im7.kommersant.ru

Высокотехнологичный завод по переработке пластика начал свою работу в Нижнем Новгороде. Инвестиционный проект включил в себя закупку и запуск самого инновационного оборудования в сфере переработки полимеров. Одним из поставщиков на ряду с европейскими компаниями выступил отечественный производитель — компания «СтанкоПЭТ».

Завод производит полиэтиленовые гранулы и хлопья, которые являются сырьем для пластиковой бутылки, изделий в автомобилестроении, труб, мебели, кабельной изоляции и т. д.

 © kirovreg.ru

В поселке городского типа Пижанка АО «Лактис» модернизировал производство молочной продукции. Теперь молоко и кефир собственного изготовления здесь будут разливать в ПЭТ бутылки.

До сегодняшнего дня ее упаковывали в пакеты, но исследования потребительского рынка показали собственникам предприятия необходимость модернизации.

— Покупатели все чаще стали интересоваться бутилированным молоком, и руководство холдинга решило приобрести необходимое оборудование. Выбор пал на отечественного производителя, — рассказал гендиректор «Лактиса» Александр Смирнов.

Производительность нового оборудования — порядка 1,5 тысяч бутылок в смену. Так предприятие планирует не только удовлетворить спрос покупателей, но и расширить рынок сбыта продукции.

АО «Лактис» — предприятие с почти 90-летней историей. Сегодня штат завода насчитывает более 100 высококвалифицированных сотрудников.

Необходимость преобразования тяжелой нефти в низкосернистые виды топлива и масла становится все более актуальной по причине истощения месторождений легких сортов нефтепродуктов и увеличение доли высокосернистых сортов в общем объеме добываемой нефти. Например, в прошлом году в России доля высокосернистых (1,68%) и сернистых марок (0,61-1,68%) нефти составляла 69%. Соединения серы, которые присутствуют в нефтепродуктах, резко ухудшают эксплуатационные качества топлива, вызывают коррозию аппаратуры и снижают антиокислительную стабильность топлива.

Это указывает на необходимость разработки новых физико-химических методов повышения качества нефтепродуктов за счет снижения содержания сероорганических соединений. Самые распространенные методы десульфуризации — это адсорбционная очистка, гидроочистка и сонокаталитическое обессеривание. Недостатками этих способов являются высокая энергоемкость, сложность аппаратурного оформления, безвозвратные потери дорогостоящих катализаторов, сложность системы и селективность методов по отношению к удаляемым соединениям серы.

 © tatneft.ru

Состоялась церемонии ввода в эксплуатацию установки ЭЛОУ-АВТ-6 на «ТАНЕКО» — нижнекамском нефтеперерабатывающем комплексе «Татнефти». Ее расчетная мощность составляет 6 млн тонн сырой нефти в год, а с ее пуском общая проектная мощность предприятия по первичной переработке увеличилось до 15,3 млн тонн в год. На ней будет вырабатываться углеводородный газ, прямогонная бензиновая фракция, керосиновая и дизельная фракции, вакуумный газойль, гудрон.

В строительстве ЭЛОУ-АВТ-6 были задействованы исключительно российские инжиниринг, технологическое оборудование, строительные компании под кураторством Управления по реализации проектов строительства ПАО «Татнефть».

Высокий уровень технологий на «Танеко» позволяет работать с максимальной глубиной переработки — 99%, выходом светлых нефтепродуктов — 84%. ПАО «Татнефть» инвестировало в реализацию проекта «Танеко» более 384 млрд рублей. Сегодня в ассортименте завода — более 20 видов высококачественной продукции, в том числе дизельное топливо и автомобильные бензины Евро-5 и Евро-6, авиационные керосины, базовые масла и смазочные материалы. На площадке работают 5500 человек.

 © kvnews.ru

Принятые в 2011 году решения — как по четырехсторонним соглашениям, так и по изменениям таможенного режима — создали мощный стимулирующий эффект для инвестиций в модернизацию российских НПЗ

Российская нефтепереработка в последние годы добилась хороших результатов: инвестиции в модернизацию и развитие вторичных процессов обусловили увеличение входа светлых нефтепродуктов, хотя еще е в достаточной степени. Дефицита топлива не наблюдается и на внутреннем рынке. Однако необходимо внедрять актуализированные, отвечающие новым задачам меры по стимулированию российских НПЗ для дальнейшего развития отрасли и предотвращения рисков. Ключевая составляющая этих мер — гибкое и эффективное налоговое регулирование.

Развитие российской нефтеперерабатывающей отрасли в последние годы идет активными темпами. С момента заключения четырехсторонних соглашений в 2011 году компании, работающие в этом секторе, инвестировали в новые перерабатывающие производства более 2 трлн рублей, что позволило ввести в строй около 95 млн тонн вторичных мощностей. За этот период выход светлых нефтепродуктов увеличился с 56% до 62% в 2017 году. Такой показатель все еще заметно ниже среднеевропейского уровня (около 72%), однако динамика в этом сегменте переработки наметилась очень хорошая.

За прошедшее время удалось в значительной степени снизить риски дефицита ключевых социально значимых моторных топлив, таких как бензин, авиакеросин и зимнее дизельное топливо. По итогам 2017 года Россия произвела порядка 40 млн тонн бензина 5-го класса, потребление составило около 35 млн тонн.

 © rusregister.ru

В I полугодии 2019 г. российский экспорт снизился на 3,6%, составив 206 млрд долл. Главной причиной такой динамики стало снижение мировых цен на многие товары, прежде всего на нефть, газ, чёрные металлы, медь, нефтехимикаты, растительные масла, целлюлозу и пр. При этом по многим позициям сохранилась положительная динамика количественных показателей экспорта, что свидетельствует о хорошей конкурентоспособности этих товаров на внешних рынках.

Представляю обзор интересных экспортных достижений России, разбитый на несколько частей. Товары в группах размещены в порядке убывания их стоимостной значимости. Все показатели, если не оговорено иное, сравниваются с показателями первого полугодия предыдущих лет.

 © mcx.ru

Открытие в Лаишевском районе площадки по переработке мяса состоялось в рамках реализации инвестиционного проекта агрологистического комплекса сельскохозяйственного потребительского кооператива «Каусар». Ассортимент производимой продукции включает в себя колбасы, сосиски, паштеты, копченую и вяленую продукцию из мяса утки и др. Производство работает по стандартам «Халяль». На площадке создано более 40 рабочих мест.

Проект агрологистического комплекса СХПК «Каусар» предусматривает создание площадки по переработке мяса, убойного цеха, логистического центра, складов для хранения продукции. Планируется производство 300 тонн колбасных изделий в месяц, убой 6 тыс. голов птиц в сутки, а также хранение 1000 тонн замороженной и охлажденной продукции. Общий объём инвестиций в данный проект запланирован в объеме более 300 млн рублей.

На Чепецком механическом заводе в Глазове (АО «ЧМЗ», входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») начались опытно-промышленные работы по переработке отходов, образовавшихся за время производства на предприятии тетрафторида урана. Это первый в России проект по переработке донных осадков хвостохранилища конверсионного уранового производства.

Производство по получению тетрафторида урана (первая стадия конверсии урана) было остановлено в АО «ЧМЗ» в 2016 году в рамках проекта концентрации всего сублиматного производства в Топливном дивизионе Росатома на площадке Сибирского химического комбината в Северске Томской области (АО «СХК»). При этом ликвидация «ядерного наследия» первого атомного проекта остается одной из актуальных задач для предприятия.

Предложенная специалистами завода технология позволит предприятию выпускать новые виды перспективной продукции. Научно-исследовательские работы показали возможность изготовления концентрата полиураната аммония из осадков хвостохранилища. Полученный на ЧМЗ концентрат будет переработан на других предприятиях Топливной компании ТВЭЛ и вернется в ядерный топливный цикл. Кроме того, изучается возможность получения из отходов уранового производства экологически чистого строительного материала в виде гипса.

 © tatneft.ru

Выпуск гидравлических масел является важным достижением в рамках модернизации масляного бизнеса «Татнефти». Для оснащения нового производства, следуя курсу на импортозамещение, были выбраны отечественное технологическое оборудование и средства автоматизации. Благодаря слаженной работе коллективов АО «ТАНЕКО» и Управления реализации проектов строительства ПАО «Татнефть» в кратчайший срок завершены монтаж и пусконаладка новой линии для выпуска и фасовки гидравлических масел.

Новая продукция может использоваться в северных регионах в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах различного промышленного оборудования, также она предназначена для применения в качестве зимнего сорта при умеренных климатических условиях в системах гидропривода и гидроуправления строительных, дорожных, лесозаготовительных, подъемно-транспортных и других машин в промышленном гидрооборудовании, эксплуатируемых на открытом воздухе при рабочей температуре масла от минус 40 °C для ВМГЗ-45, от минус 45 для ВМГЗ-55 и от минус 50 для ВМГЗ-60.

Проектная мощность производства новых смазочных материалов на «ТАНЕКО» составляет 1800 тонн в год.