-
Технология детонационного напыления, разработанная в Институте гидродинамики им. Лаврентьева СО РАН, увеличивает срок службы стали в 10 раз, а титановых сплавов — в 30. Разработки института, которые сейчас используются для создания современного авиадвигателя, ученые представят на форуме «Технопром».
-
-
Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга (входит в сортовой дивизион Группы НЛМК) сертифицировал арматурный прокат класса В500 В диаметром от 10 до 25 мм по национальному стандарту Германии DIN 488-1.
Испытания материала провел Технический Университет Мюнхена. По итогам НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия сроком действия до 2020 года.
Сертификат позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга не только в строительной индустрии Германии, но и в других странах Европы.
«Приоритет всех предприятий Группы НЛМК — производство стальной продукции, отвечающей самым высоким требованиям. Сертификат, подтверждает соответствие арматурного проката требованиям DIN 488-1, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для расширения рынка сбыта», — отметил директор по сортовому прокату и метизам Группы НЛМК Александр Бураев.
Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга запущен в июле 2013 года.
-
-
Проект нового прокатного комплекса КУМЗа по своей технико-технологической оснащенности превосходит российские и европейские аналоги. Его реализация позволит обеспечить поставки изделий из самых современных алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов с качеством, отвечающим всем требованиям международных стандартов и пожеланиям заказчиков, в роли которых выступают ведущие российские и зарубежные компании высокотехнологичных отраслей.
Реализация проекта по строительству прокатного комплекса осуществляется в две очереди. Общая стоимость всего проекта нового прокатного комплекса — около 40 млрд рублей.
-
-
На Череповецком металлургическом комбинате завершилась реконструкция силовых секций главных приводов 5-клетьевого стана 1700 мощностью 1,6 млн т в год.
В рамках реконструкции, которая длилась почти год, были модернизированы силовые секции главных приводов электродвигателей клетей №№ 1,4,5 стана 1700 в цехе прокатки и отжига производства плоского проката ЧерМК. Поставщиком этого оборудования и генеральным подрядчиком стало НПО «Санкт-Петербургская Электротехническая компания». В ходе инвестиционного проекта была произведена замена систем управления приводами стана на цифровой комплекс Sinamiсs производства фирмы «Siemens» .
«Реконструкция 5-клетьевого стана ЧерМК, стоимостью более 60 млн руб., позволит увеличить точность регулирования скорости прокатки, что улучшит потребительские свойства и характеристики холоднокатаной полосы», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Торопов.
В настоящее время на ЧерМК также реализуется проект по реконструкции 4-клетьевого стана, стоимостью более 2,5 млрд рублей, который предполагает 100-процентное техническое перевооружение оборудования агрегата.
-
Одна из приоритетных задач нового подразделения — улучшение качества выпускаемых сплавов.
Создание корпоративного специализированного центра обусловлено высокими требованиями рынка, где конкуренцию сплавам, произведенным на заводах компании Русал, составляет продукция ведущих стран мира. К примеру, Красноярский алюминиевый завод (КрАЗ) порядка 30% товарного алюминия от общего объема продукции поставляет производителям США, более 12,5% направляет в страны Европейского Союза и 25% - на азиатский рынок. Улучшение качества выпускаемых сплавов станет основной задачей нового подразделения ИТЦ Русала. Работа по этому направлению предполагает внедрение на сибирских алюминиевых заводах лучших операционных практик, анализ претензий потребителей, разработку корректирующих и превентивных мер, снижение внутреннего брака.
-
Компания РУСАЛ, крупнейший в мире производитель алюминия, запустила на Хакасском алюминиевом заводе (ХАЗ) модернизированную линию литья Brochot № 2. Инвестиции в проект составили 230 млн рублей.
Модернизированный комплекс будет выпускать первичные литейные сплавы в виде 16-килограммовых слитков, форма которых была специально разработана сотрудниками РУСАЛа. Основным потребителем данной продукции станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков, элементов двигателя и подвески). Мощность комплекса составит 82 тыс. тонн в год.
Проект реализуется в рамках стратегии РУСАЛа по увеличению доли сплавов в общем объеме производства. Благодаря модернизации мощностей доля сплавов на ХАЗе увеличится c 13 тыс. до 82 тыс. тонн в год и составит 28% от общего объема производства алюминия на этом заводе.
-
В цехе серийного производства машиностроительного центра ССМ-Тяжмаш (г. Череповец, ремонтное подразделение дивизиона Северсталь Российская сталь) запустили в работу агрегаты для производства легированных порошков, которые используются в производстве высокоточных деталей, получаемых путем спекания, для машиностроения, автопрома и нефтегазовой промышленности. Первые поставки готовой продукции потребителю ожидаются в мае 2015 г.
Для производства нового продукта в машиностроительном центре реализован комплекс мероприятий стоимостью порядка 9 млн руб. В частности, специалисты центра Промсервис выполнили весь объем работ по модернизации и пуско-наладке печей отжига: от проектирования до замены исполнительных механизмов и системы управления агрегатов. Также в рамках проекта силами сотрудников Домнаремонт построен водородопровод для восстановительно-обезуглероживающего отжига порошка в печах, протяженностью более одного километра.
«Сегодня других производителей этой продукции в России нет, и все поставки осуществляются из-за рубежа. Наше производство — это большой вклад в рамках импортозамещения в стране. Ежегодно на участке планируется производить порядка 360 т продукции», — отмечает начальник машиностроительного центра ССМ-Тяжмаш А. Ракчеев.
-
-
На Череповецом металлургическом комбинате (ЧерМК, входит в состав компании Северсталь) проходят пуско-наладочные испытания оборудования, предназначенного для улучшения качества оцинкованного металлопроката.
Установка фирмы PyrotekTM (Нидерланды) впервые используется на ЧерМК. Она смонтирована на участке оцинкования листа в цехе покрытий металла № 2. Оборудование позволит автоматически удалять «дросс» (соединения цинка, железа, алюминия) с поверхности расплава цинка и не допускать его оседания на оцинкованном металлопрокате. Эксплуатация новой установки даст возможность увеличить объем производства автолиста и улучшить его качество.
В прошлом году ЧерМК отгрузила клиентам 550 тыс т автолиста, в том числе 97 тыс т оцинкованного проката.
-
-
В вальцетокарном цехе ЕВРАЗ ЗСМК (Западно-Сибирский металлургический комбинат, г. Новокузнецк) установлены новые высокопроизводительные металлообрабатывающие станки для калибровки прокатных валков. Модернизация станочного парка повысит производительность подразделения, улучшит качество выпускаемой продукции, а также позволит оперативно выполнять заказы на поставку валков для основного потребителя продукции цеха — прокатного производства комбината.
«Новое оборудование позволит нам производить валки для изготовления металлопроката по зарубежным стандартам, осваивать производство новых профилей и расширять свое присутствие на мировых рынках, — отметил управляющий директор ЕВРАЗ ЗСМК Алексей Юрьев.
В настоящее время комбинат может производить более 60 видов профилей и профилеразмеров арматуры по 14-ти стандартам, в том числе, по зарубежным: американскому ASTM, британскому BS 4449, корейскому CS2 и австралийскому AS/NZS 4671. При поступлении заказов от потребителей металлурги готовы осваивать новые виды продукции.
-
-
Масштабные испытания уникального оборудования LHMS (Liquid Heart Metal Stirrer — электромагнитной системы перемешивания жидкой сердцевины кристаллизующегося слитка) компании «УниМет», выпускника КРИТБИ, были проведены в Швейцарии в апреле 2015 года. Использование технологии LHMS позволяет на 10% уменьшить массу несущих конструкций, сделанных из слитков, за счет прочности и высокого качества материала. При повышении прочности уменьшается количество используемого материала, это ведет к значительной экономии ресурсов и средств.
«По результатам исследований удалось достичь результатов, подтверждающих успешную реализацию проекта. Была устранена микро и макро серегация в слитке, оптимизирован размер зерна по сечению и в центре слитка, увеличена скорость литья, улучшено качество поверхности слитка и сокращен процент брака с 4% до 1%, что позволяет говорить об увеличении экономического эффекта до 2 млн. долларов на 1 кристаллизатор» — пояснил Евгений Павлов, генеральный директор компании «УниМет», кандидат технических наук.
-
-
Северсталь получила одобрение сертифицирующих органов Германии на арматуру в прутках по стандарту DIN 488 на профили от 10 до 16 мм.
Полученная сертификация по стандарту DIN 488 даст возможность компании продавать арматурный прокат не только на рынок Германии, но и в страны Балтии и Восточной Европы, где данная продукция пользуется устойчивым спросом.
В настоящий момент сертифицирован профильный ряд арматуры, производимой на стане 250 Череповецкого меткомбината диаметром 10, 12 и 16 мм. К концу года планируется получение сертификации на всю линейку арматурного проката диаметром до 40 мм.
«Полученная сертификация даст компании возможность расширить географию поставок и повысить их эффективность за счет перспективных и логистически достижимых экспортных рынков. Уже на апрель этого года нами заключен ряд сделок на поставку арматурного проката по стандарту общим объемом 1700 т», — комментирует директор по маркетингу и продажам дивизиона Северсталь Российская сталь Д. Горшков.
-
В кузнечно-прессовом цехе Красноярского металлургического завод: введен в эксплуатацию продольно-фрезерный обрабатывающий комплекс нового поколения VF-3000.
В течение нескольких месяцев шла работа по установке всех частей и оборудования станка. Тайваньское оборудование предназначено для изготовления штампового инструмента, необходимого для производства различных штамповок и поковок, в том числе авиационного назначения.
-
-
Трубная Металлургическая Компания (ТМК), один из крупнейших производителей трубной продукции для нефтегазового комплекса, приступила к поставке труб большого диаметра (ТБД) в адрес Газпрома для строительства газотранспортной системы «Сила Сибири». Объем поставки в апреле составит порядка 28 тыс. тонн.
-
-
Металлурги «Мотовилихинских заводов» освоили технологию производства новой марки стали 35ХН1М2ФА. Она относится к группе конструкционных низколегированных сталей и применяется для изготовления осей, валов и других особо ответственных крупных деталей, к механическим свойствам которых предъявляются высокие требования. Сталь марки 35ХН1М2ФА традиционно используется для изготовления горно-шахтного оборудования, запасных частей карьерных и шагающих экскаваторов.
-
-
Новое литейное производство корпусных деталей из различных марок серого и высокопрочного чугуна и стали запущено в городе Полевском Свердловской области на ООО «Полимет». Объем инвестиций превышает 1,5 млрд рублей. Запуск производственно-технологического комплекса создаст больше 200 рабочих мест.
Реализация проекта началась в августе 2014 года. Предполагается, что литейное производство корпусных деталей из различных марок серого и высокопрочного чугуна и стали удовлетворит потребности отечественных и зарубежных предприятий, выпускающих автомобильную, сельскохозяйственную, строительно-дорожную и подъемно-транспортную технику. Уже сегодня на предприятии сформирован достаточно крупный портфель заказов на 13 тысяч тонн литья в год. Среди заказчиков — Ульяновский автомобильный завод, предприятия группы «Синара», Пневмостроймашина.
-
-
Компания «Тервинго», входящая в состав российского холдинга, занимающегося развитием проектов в области металлургии и металлообработки, портовой инфраструктуры и пищевой промышленности, объявила о покупке активов французской Sodetal по производству высокопрочной режущей проволоки. Сумма сделки составила 5 млн евро. В результате «Тервинго» стала владельцем двух заводов: во французской Лотарингии и в Словакии.Сделка была осуществлена при посредстве Агентства инвестиций в экономику Франции (AFII).
-
-
Группа НЛМК — крупнейший производитель стали в России приступает к внедрению технологии пресс-валкового измельчения руды на обогатительной фабрике Стойленского ГОКа в Белгородской области. Новая для России технология позволяет повысить производственную мощность каждой модернизированной секции фабрики на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR (от англ. Highpressuregrindingrolls — валковые прессы высокого давления) позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объёмы переработки руды.
-
-
Ступинская металлургическая компания (СМК) запустила новый литейно-плавильный комплекс по производству крупногабаритных слитков из жаропрочных никелевых сплавов. Пуск печи электрошлакового переплава ALD завершил создание нового комплекса.
Плановая загрузка комплекса составляет 240 тонн слитков. В настоящее время выпускаются слитки диаметром 450 и 570 миллиметров. Летом прошлого года была освоена выплавка двух марок жаропрочных никелевых сплавов. На текущий момент из этих сплавов изготовлены диски и оформлены разрешительные документы для установки их на двигатели гражданской авиации.
Новейшее оборудование позволит СМК увеличить объем производства и улучшить качество изделий из жаропрочных и никелевых сплавов для внутреннего рынка, диверсифицировать номенклатуру продукции и сертифицировать производство по международным стандартам. Также СМК реализует программу экспортного развития, предполагающую выход на зарубежные рынки, в том числе поставки ведущим двигателестроительным компаниям (Rolls-Royce, Pratt & Whitney, General Electric, Snecma и др.), увеличение доли экспорта до 30% от объема производства.
-
-
В г. Таганрог Ростовской области открыли новый литейный завод. Инвестиции в проект составили 650 млн рублей. На производстве будут трудиться 150 человек.
Завод укомплектован самым современным высокотехнологичным оборудованием, которое позволит выпускать 15 тысяч тонн мелкого чугунного литья ежегодно.
Основной продукцией предприятия станет чугунное литье, коммунальное литье, железнодорожное литье и автомобильные компоненты. На внутреннем рынке завод планирует реализовывать 90% продукции, остальные 10% будут отправляться на экспорт. Уже подписаны контракты на поставку 7 тысяч тонн изделий с 15 компаниями, в том числе ОАО «Российские железные дороги».
-
-
Технология извлечения цинка, свинца, олова, меди и железа из отходов черной и цветной металлургии, разработанная авторским коллективом УГМК, удостоена премии правительства РФ за 2014 год в области науки и техники. Благодаря этому изобретению на двух заводах ежегодно перерабатывают тонны пыли и получают из нее товарные продукты.
Награда вручена за проект по разработке и промышленной реализации технологии и аппаратуры, с помощью которых стало возможно утилизировать отходы черной и цветной металлургии с извлечением цинка, свинца, олова, меди и железа в товарные продукты.
Технология уже запатентована в России и за рубежом.
На заводе «Электроцинк» с помощью этой технологии перерабатывают 42 тысячи тонн пыли в год. На Челябинском цинковом заводе (ЧЦЗ) — 17 тысяч тонн. При этом извлекается около 9 тысяч тонн цинка и 10 тысяч тонн свинца.
