-
14 июля на литейном участке ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков» (общество Группы ОАО «ММК) пущен в эксплуатацию второй блок среднечастотных тигельных индукционных печей емкостью 10 и 20 тонн.
Пуск в эксплуатацию нового оборудования позволит выплавлять сложнолегированные сплавы для новых видов продукции, снизит расход ферросплавов и шихтовых материалов (снижение расходного коэффициента на производство литой заготовки составит до 10%). Также на 10% снизится расход электроэнергии. Кроме того, произойдет оптимизация планирования серии плавок с минимально необходимой массой для отливки сортопрокатных, листопрокатных валков и бандажей. За счет рациональной загрузки плавильных агрегатов различной емкости (4, 6, 10 и 20 тонн) будет оптимизирован и производственный процесс. Появится возможность ведения режима плавления с частотой 250 Гц, режима доводки и перемешивания — с частотой 125 Гц. Большое значение имеет и экологический аспект — вредные выбросы при ведении выплавки металла на современных печах средней частоты снижаются в 2,6 раза.
-
На металлургическом заводе «Электросталь Тюмени» введено в эксплуатацию новое оборудование (установка вакуумирования стали, стыкосварочная машина, редукционно-калибровочный блок, три линии отделки проката), которое выводит предприятие в число лидеров среди заводов российской металлургии. Оборудование позволяет выпускать принципиально новый вид продукции: конструкционный прокат из высоколегированных углеродистых марок стали, назначение которого — машиностроительный сегмент. Это очень хороший сегмент — от автомобилестроения до тяжелого машиностроения, в частности, производство бурового оборудования. В ассортименте — круг, шестигранник, квадрат разных сечений — от 10 до 40 миллиметров из неограниченных марок стали, теперь завод закрывает потребность практически любого потребителя. Общий объём инвестиций в новые технологические объекты составил около 1,2 млрд рублей.
-
Первый отечественный промышленный 3D-принтер для металлических изделий представлен Госкорпорацией «Росатом» на промышленной выставке «Иннопром-2016», проходящей в Екатеринбурге. Устройство и программное обеспечение для него являются полностью отечественной разработкой.
Головной образец 3D-принтера с размерами рабочей камеры 550×550 создан специалистами Государственного научного центра РФ АО «ЦНИИТМАШ», (входит в Машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») совместно с Научным дивизионом Росатома (АО «Наука и Инновации»).
Все программное обеспечение для отечественного принтера также было разработано специалистами ЦНИИТМАШ. Цифровая 3D-модель создается в системе автоматизированного проектирования, а затем проходит преобразования до получения рабочего файла. Собственное ПО позволяет полностью решить вопросы, связанные с информационной безопасностью.
Устройство оснащено лазером мощностью 1000 Вт и трехосевой сканирующей оптической системой. Прогнозная скорость печати — от 15 до 70 кубических см/час, что соответствует характеристикам импортных аналогов.
-
-
Предприятием ПКФ «Станкосервис» (г. Рязань) сданы два новых унивесальных токарно-винторезных станка 1М63Н РМЦ-3000 и 1М63Н РМЦ-1500.
-
-
Группа НЛМК завершила испытания уникальных установок валковых прессов высокого давления на 1-й и 4-й секциях обогатительной фабрики Стойленского ГОКа в Белгородской области. Таким образом, новой технологией охвачена половина дробильных мощностей комбината.
В результате испытаний производительность секций увеличилась в соответствии с ожиданиям — более чем на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объемы переработки руды.
Этот и другие проекты по модернизации мощностей, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с нынешних 15 до 17,2 млн тонн в год. Тем самым будущая фабрика окомкования Стойленского ГОКа мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.
-
-
-
- Восстановленные узлы токарного станка 16К20
Предприятием ПКФ «Станкосервис» (г. Рязань) выполнены работы по капитальному ремонту 4-х универсальных токарно-винторезных станков (16К20 и 1К62). Станки переданы заказчику.
-
-
-
- Волжский трубный завод
Трубная Металлургическая Компания (ТМК), один из крупнейших мировых производителей трубной продукции для нефтегазового комплекса, осуществила первую поставку трубной продукции, предназначенной для строительства добывающих скважин в условиях арктического шельфа.
Трубы изготовлены по заказу «Газпром нефть шельф» (дочерняя компания «Газпром нефть») для Приразломного нефтяного месторождения на шельфе Печорского моря. В поставку вошли обсадные трубы разных типоразмеров — для комплектации обсадной колонны, с премиальными резьбовыми соединениями ТМК UP PF и бессмазочным покрытием GreenWell, в том числе сероводородостойкие трубы групп прочности L80 SS и Р110 SS.
Продукция произведена в кооперации Волжским трубным (ВТЗ) и Орским машиностроительным (ОМЗ) заводами при участии РосНИТИ в соответствии с техническими условиями заказчика.
-
-
Коллектив российских специалистов из Национального исследовательского технологического университета МИСиС и предприятия госкорпорации «Росатом» АО «Ведущий научно-исследовательский институт химической технологии» (ВНИИХТ) разработали методику получения стратегически важных редкоземельных металлов из отходов производства минеральных удобрений — фосфогипса.
Редкоземельные металлы (РЗМ) применяются при производстве высокотехнологичной продукции, в том числе лазеров, электроники и компьютеров. Ежегодные темпы роста производства РЗМ составляют не менее 15%. Крупнейшим монополистом на мировом рынке редкоземельных металлов является Китай.
В отвалах промышленных предприятий России накоплено около 320 миллионов тонн фосфогипса — отхода переработки апатита на фосфорные удобрения. Он содержит от 80% до 98% гипса, широко востребованного в строительстве. При этом в отвалах содержится около 800 тысяч тонн редкоземельных металлов.
Опытное производство РЗМ уже запущено и к концу 2016 года разработчики планируют получить первую партию товарной продукции.
-
-
- Белорецкий металлургический комбинат
В городе Белорецк Башкирии на местном металлургическом комбинате началось производство новой стальной пружинной термически обработанной проволоки, предназначенной для автомобильной промышленности. Продукция призвана заменить импортные аналоги.
Изделия Белорецкого металлургического комбината будут применяться при изготовлении клапанных пружин и пружин подвески легковых и грузовых автомобилей. Первая опытная партия уже была отгружена на предприятия компании «Спрингс Альянс» в Дзержинске.
АО «Белорецкий металлургический комбинат» — один из основных производителей метизов в Российской Федерации, входит в структуру горнодобывающей компании «Мечел».
На предприятии реализован полный цикл производства — от добычи железной руды до выпуска готовых металлических изделий. В номенклатуру производства входят канаты, проволоки, ленты, гвозди, грузозахватные приспособления. В настоящее время на Белорецком металлургическом комбинате трудятся более 6 тысяч человек.
-
-
Новый цех сервисного обслуживания высокоскоростных и скоростных поездов на базе моторвагонного депо «Металлострой» открылся сегодня в Санкт-Петербурге.
Новый цех расширяет сервисные возможности обслуживания высокоскоростных и скоростных поездов, так как все этапы технического обслуживания будут локализованы на одной площадке. «Металлострой-2» будет осуществлять капитальный ремонт и техническое обслуживание поездов «Сапсан» (Velaro RUS) и «Ласточка» (Desiro RUS) в круглосуточном режиме. На площадке созданы три пути для проведения планового сервиса, крупных видов ревизий, в том числе, с подъемом подвижного состава, пуско-наладки и высоковольтных испытаний. Депо оснащено «умной инфраструктурой» — созданы четыре рабочих уровня для синхронных работ и одновременного доступа к разным сторонам поезда: крышевому, боковому, подрамному оборудованию состава.
Сервисная площадка включает также инновационный цех колесных пар. Здесь налажен ремонт комплектующих, в том числе, колесных пар и тележек, действует лаборатория неразрушающего контроля, где оборудование поездов исследуется ультразвуком и магнитным порошком. В депо функционируют камера для покраски вагонов и участок для мойки и пескоструйной обработки колесных пар и тележек.
-
Металлургические предприятия Украины из-за нехватки сырья в январе-мае 2016 года нарастили импорт продукта прямого восстановления железа из руды по коду 7203 — горячебрикетированного железа (ГБЖ), являющегося заменителем чугуна и металлолома, в 7,7 раза по сравнению с аналогичным периодом 2015 года — до 44,413 тыс. тонн (в январе-мае-2015 — 5,781 тыс. тонн).
Согласно таможенной статистике, обнародованной Государственной фискальной службой Украины в понедельник, импорт ГБЖ в денежном выражении возрос в 4,4 раза — до $6,685 млн ($1 млн 513,6 тыс.).
При этом в мае импорт ГБЖ составил 17,637 тыс. тонн, в апреле — 12,827 тыс. тонн, в марте — 11,993 тыс. тонн, в феврале — 1,956 тыс. тонн, тогда как в январе отсутствовал.
Все поставки осуществлялись из России.
-
-
Мостовой металлургический кран грузоподъемностью 120+32/10 т предназначен для транспортировки и опрокидывания скраповых корзин в дуговую сталеплавильную печь (ДСП), а также для выполнения транспортных операций при ремонте и обслуживании печей.
Механизм главного подъёма грузовой тележки используется для поднятия и перемещения скраповых корзин массой до 120 тонн. Открытие челюстей скраповых корзин и сама завалка металлолома в ДСП осуществляется с помощью механизма вспомогательного подъёма. Этот механизм также может использоваться для подъёма и перемещения технических грузов во время ремонта ДСП. Дополнительный вспомогательный подъём крана, выполненный в виде электротали грузоподъёмностью 10 т, предназначен для выполнения подъёмно-транспортных операций при замене графитовых электродов ДСП, а также перемещения специально оборудованной люльки с обслуживающим персоналом во время ремонтных работ.
-
-
Испытания материала провела компания Inspecta — международное предприятие по инспекции, тестированию и сертификации промышленного оборудования, продуктов и среды. По итогам исследований НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия арматурного проката требованиям LST EN 10080, который позволяет использовать арматуру на территории Литвы.
«НЛМК-Калуга расположен в западной части России, логистически удачно по отношению к европейским рынкам. Полученный в прошлом году сертификат DIN 488 позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга в строительной индустрии некоторых стран Европы. По мере проявления заинтересованности европейскими клиентами завод расширяет базу сертификатов. Новый сертификат подтверждает соответствие арматурного проката требованиям технического регламента Литвы, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для увеличения рынка сбыта», — отметил генеральный директор НЛМК-Калуга Сергей Шаляев.
-
-
Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») запустил в эксплуатацию новое оборудование — соляную печь для высокотемпературной обработки заготовки. Объем затрат в рамках проекта составил порядка 15 млн рублей. Первая партия высоколегированной проволоки, выпущенной с применением нового оборудования, готовится к отправке Ракетно-космическому центру «Прогресс» и предназначена для изготовления пружин в устройстве отделения первой ступени космического аппарата.
Новая садочная соляная печь спроектирована и построена специалистами БМК в цехе холодного проката ленты. Она предназначена для безокислительного, быстрого и равномерного нагрева катанки и проволоки из высоколегированных марок стали в расплаве солей температурой до 1300˚С. Благодаря высокотемпературной обработке заготовка приобретает пластические свойства для дальнейшего волочения до необходимого диаметра.
С помощью нового оборудования БМК намерен увеличить объемы производства и расширить размерный ряд высокомаржинальной высоколегированной проволоки: сварочной, наплавочной, нихромовой, пружинной высокопрочной. Продукция используется в различных отраслях промышленности, в частности, для изготовления пружин ответственного назначения в авиакосмической промышленности, машиностроении, для сварки корпусов в судостроении и атомной отрасли, для наплавки и восстановления поверхности деталей в машиностроении и металлургии.
-
-
С целью расширения рынка сбыта и освоения нового вида продукции на ОАО «БТЗ» в январе 2016 года началась работа по подготовке к производству и проведению сертификации холоднодеформированного сварного профиля из углеродистой стали на соответствие требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 (Регламент по строительной продукции — CPR) и EN 10219:2006.
В период с 29 по 31 марта 2016 года Нотифицированным органом для строительной продукции TUV Rheinland г. Кёльн Германия был проведён инспекционный аудит системы производственного контроля предприятия, который подтвердил соответствие холоднодеформированного профиля, производимого на ОАО «БТЗ», требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 и EN 10219:2006 с правом нанесения СЕ маркировки на продукцию.
16 мая 2016 года предприятие получило Сертификат № 0035- CPR -А186 Соответствия заводского производственного контроля согласно требованиям Регламента 305/2011/EU: система 2+ .Область действия сертификата № 0035- CPR -А186: холоднодеформированные сварные профили из углеродистых марок сталей для металлоконструкций. Срок действия сертификата № 0035- CPR -А186:
до 31.03.2019 года. -
На ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» (входит в ГК «Ренова») запущен в эксплуатацию производственный участок Conform.
Новый производственный участок был смонтирован в цехе № 3 производству латунного и медного проката. Здесь, методом непрерывной экструзии, выпускается профиль из бескислородной (особо чистой) меди, который, в свою очередь, используется в дальнейших переделах — производстве медных шин, проволоки, прутков, фасонных профилей и др.
Продукция из бескислородной меди востребована на отечественном и зарубежных рынках, в особенности производителями электротехники. Ежемесячный объем выпуска на новом участке составит порядка 300 тонн. При этом затраты на производство снизятся примерно на 50 процентов, а производительность вырастет на 30-35 процентов за счет сокращения целого ряда переделов.
-
Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.
Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.
Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.
Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.
Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.
-
-
На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.
Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.
Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.
-
-
Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.
Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».
-
-
Машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» (ремонтное подразделение дивизиона «Северсталь Российская сталь») приступил к производству нового продукта — кованых прутков.
«Машиностроители „Северстали“ изготавливают прутки диаметром от 330 до 390 мм и длиной изделия от 3 до 6 метров. Вес одного из них в среднем составляет 4,5 тонны. Механическая обработка готового продукта выполняется также мощностями машиностроительного центра „ССМ-Тяжмаш“: в цехах заготовительного производства и ремонта металлургического оборудования № 1», — отмечает начальник машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш"Андрей Ракчеев.
Технологию изготовления освоили сотрудники цеха заготовительного производства Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». В производстве используется сталь Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»).
Потребителями продукции стали машиностроительные предприятия Европы. Для них машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» уже отгрузил 180 тонн кованых заготовок.
Кованые прутки применяются в машиностроении как заготовки для производства высоконагруженных деталей: шестерней, коленчатых и распределительных валов, рычагов, траверс, кронштейнов и др. Перед отправкой клиенту такая продукция проходит обязательные механические испытания и ультразвуковой контроль.
-
