Губернатор Ульяновской области Сергей Морозов и генеральный
директор ОАО "Ульяновский завод
тяжёлых и уникальных станков" (входит в ГК "Росток") Сергей
Калужский подписали инвестиционное соглашение по проекту
организации производства станков под брендом "УЗТС".
Новое производство металлообрабатывающих станков будет размещено
в Ульяновске на территории бывшего завода "УЗТС". Завод сохранит
свое историческое название, продукция будет выпускаться под
брендом "УЗТС", говорится в сообщении пресс-службы Корпорации
развития Ульяновской области.
Предприятие будет производить станки для нужд железной дороги.
Объём инвестиций в проект составит более 300 млн рублей, будет
создано порядка 50-60 новых рабочих мест. Проектные и
строительные работы начнутся в 2013 году, выход на расчетные
мощности запланирован на 2017 год. Договоренности с компанией
достигнуты Корпорацией развития Ульяновской области.
'Объем выпуска продукции составит 30-40 станков в год, будет
построено производственное здание и инженерный корпус. В рамках
проекта мы планируем также создать сервисный центр по
обслуживанию нашей продукции", - отметил Сергей Калужский.
Прогресс отечественного станкостроения очевиден - такой
однозначный вывод сделал заместитель Министра промышленности и
торговли РФ Глеб Никитин после знакомства с экспозицией выставки
"Металлообработка-2013", проходящей в эти дни в ЦВК "Экспоцентр".
Новолипецкий металлургический комбинат ввел в строй
известе-обжиговую печь мощностью 800 т в сутки (256 тыс. т в год)
для производства металлургической извести, применяемой в процессе
выплавки стали. Новый агрегат позволит увеличить
производительность огнеупорного цеха почти на 20%, полностью
удовлетворить возросшие потребности производства в Липецке после
ввода в строй в 2012 году новых мощностей по производству чугуна
и стали.
По сравнению существующими на Новолипецком комбинате аналогами
новая печь имеет почти в 2 раза большую производительность. В
конструкции агрегата применены современные огнеупоры и горелочные
устройства. Автоматический контроль технологического процесса
обжига ведется на всех этапах производства извести, что позволяет
почти на 27 % сократить расход тепла на тонну производимой
продукции. За счет фильтров новой конструкции в 8 раз эффективнее
по сравнению со старой технологией происходит очистка отходящих
газов. Уровень остаточной запыленности прошедшего аспирацию
воздуха соответствует лучшему на сегодняшний день показателю в
отрасли.
Инвестиции в проект, реализованный совместно с фирмой «Metso
Minerals» (США), составили около 2 млрд. рублей.
ООО «ЧерметСервис-Снабжение» (Екатеринбург, входит в Группу
Синара) запустило в Волжском новую производственную площадку по
заготовке и переработке лома черных металлов для ОАО «Волжский
трубный завод» (Волгоградская область, входит в «Трубную
металлургическую компанию»).
На площадке установлено современное высокоточное весовое
оборудование, промышленные приборы радиационного контроля,
эффективные перерабатывающие мощности, а также приобретена
современная, высокопроизводительная перегружательная техника.
На верхнесалдинском предприятии ОАО "Корпорация ВСМПО-Ависма"
после модернизации вошла в строй вакуумно-дуговая печь №1. В
работе обновленной печи впервые была опробована новая технология
– так называемой консолидации стружки.
фото Уралинформбюро
Как пояснили "Уралинформбюро" в пресс-службе ОАО "Корпорация ВСМПО-Ависма",
увеличение объёма вовлекаемых в производство отходов – это
важнейшая из задач, поставленных перед технологами.
Усовершенствованная вакуумно-дуговая печь №1 позволила сделать
большой шаг в этом направлении. Если до реконструкции при плавке
слитка вовлекалось не более 15% отходов, то помолодевшая
"жаровня" способна вплавить в электрод до 35% стружки от общей
массы слитка.
Заместитель начальника цеха №32 по качеству и технологии Михаил
Чащин отметил, что модернизированная печь уже выпустила несколько
партий слитков, которые будут использованы для производства
полуфабрикатов.
«Ижорский трубный завод» компании, специализирующийся на выпуске
труб большого диаметра из штрипса Череповецкого металлургического
комбината (оба актива входят в дивизион «Северсталь Российская
сталь»), отгрузил продукцию для международного газопровода
«Средняя Азия-Китай» (САК).
С января 2013 года предприятие поставило для проекта около 30
тыс. тонн труб диаметром 1219 мм с толщиной стенки 17,5 мм
из стали высокой категории прочности Х80, с внутренним и наружным
антикоррозионным покрытием.
Трубы большого диаметра изготовлены из собственного листового
проката, произведенного на стане 5000 листопрокатного цеха №3
Череповецкого меткомбината. Процесс производства, испытаний и
отгрузки осуществлялся под контролем независимой инспекции MOODY
International. Продукция изготовлена по требованиям американского
стандарта API Spec 5L (уровень PSL 2). Сертификат API Spec 5L
позволяет предприятию участвовать в качестве поставщика труб для
современных нефтегазовых проектов.
Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших
интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в
дивизион «Северсталь Российская сталь»), ввел в строй после
капитального ремонта стан 2000. Ремонт закончен с опережением
графика почти на сутки, что позволит произвести дополнительно 15
тыс. тонн металлопроката.
Найдутся те, кто скажет, что это событие еще не произошло
(выставка будет лишь в конце мая). Однако, следует отметить
именно смелый шаг - публичное приглашение всех желающих тест-драйв
электрохимического станка.
Можно придти на выставку и попробовать сделать штамп,
пресс-форму, фильеру. Обработать какой-нибудь "хитрый" сплав.
Интересно, еще кто-нибудь их отечественных или зарубежных
станкостроителей предложит что-нибудь подобное?
Группа Магнезит успешно запустила технологическую линию в рамках
проекта по организации производства магнезиальных флюсов
производительностью 50 тысяч тонн в год на Пантелеймоновском
огнеупорном заводе (Украина). Организованное с нуля производство
флюсов уже в 2013 году выйдет на расчетную мощность.
Флюсы — один из перспективных продуктов, позволяющий
оптимизировать ремонтные и эксплуатационные затраты
металлургических предприятий и успешно решать вопросы повышения
стойкости футеровки тепловых агрегатов.
В апреле в труболитейном цехе липецкого металлургического
завода "Свободный сокол" приступили к модернизации литейной
центробежной машины № 5, на которой выпускаются трубы малого
диаметра. Цель этого мероприятия – обеспечение
технико-экономических параметров в соответствии с требованием
международных стандартов, для увеличения службы металлоформ и
повышения качества труб. На фото - специалисты, которые
занимаются модернизацией ЦМ №5. Слева направо:
слесари-ремонтники Владимир Смагин, Дмитрий Куракин, Владимир
Косарев, мастер по ремонту центробежных машин Игорь Тасенко,
слесарь-ремонтник Алексей Бессонов.
Компании
"Металайф" подготовила и запустила технологическую
линию по производству горизонтальных резервуаров на
заводе . Линия производства состоит из автоматической сварочной
колонны, сварочного источника, роликовых вращателей, профильного
трубогиба и четырехвалковой гидравлической листогибочной
машины.
ОАО «Мечел» сообщил о запуске в эксплуатацию Уватского
месторождения кварцитов и поставке первой партии сырья с него на
ООО «Братский завод ферросплавов»
Ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания,
сообщает о запуске в постоянную эксплуатацию Уватского
месторождения кварцитов и поставке первой партии сырья с
месторождения на ООО «Братский завод ферросплавов».
Около 680 тонн кварцита, добытого на месторождении, были
поставлены на Братский завод ферросплавов в марте 2013 года.
Реализация проекта разработки Уватского месторождения велась на
протяжении 4 лет за счет собственных сил и средств ферросплавного
дивизиона «Мечела».
«Это событие — ключевой шаг в успешном развитии Уватского
месторождения. Уже во втором полугодии 2013 года Братский завод
ферросплавов будет полностью обеспечен собственной рудой для
производства высококачественного ферросилиция с содержанием
кремния 65-75%. Это позволит усилить сырьевую независимость
предприятия и получить собственное высококачественное сырье по
себестоимости на 25-30% ниже по сравнению с ценой на внешних
рынках. Также это окажет позитивное влияние на финансово-
экономические результаты деятельности БЗФ, который является одним
из самых успешных предприятий ферросплавного направления
«Мечела», — отметил генеральный директор ООО УК
«Мечел-Ферросплавы» Сергей Жиляков.
Компания «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» подписала контракт с консорциумом
компаний Siemens VAI Metals Technologies GmbH (Австрия) и Midrex
Technologies, Inc. (США) на реализацию строительства третьего
цеха горячебрикетированного железа (ЦГБЖ-3) на Лебединском
горно-обогатительном комбинате (ЛГОК) в г. Губкин (Белгородская
обл.), производственной мощностью 1,8 млн. тонн в год. Данная
установка по производству ГБЖ станет крупнейшей в мире.
Поставки продукции со стана 5000 ОАО "ММК"
(Магнитогорский металлургический комбинат) для нужд мостостроения
в прошлом году выросли более чем в два раза по сравнению с
предыдущим годом, и достигли 67 тыс. тонн.Объем
отгрузки для судостроительной отрасли увеличился почти втрое - до
75 тыс. тонн металлопродукции.
В химико-металлургическом цехе ОАО «Уралэлектромедь»
открылся новый участок производства теллура. Теллур широко
используется в электронике, полупроводниковой технике, химической
промышленности и металлургии.
В данный момент здесь ведутся пуско-наладочные работы,
отрабатываются технологические операции и работа системы
автоматического управления. Первая продукция на участке
будет произведена через два месяца. Стоимость проекта
составила 105 млн. рублей. В результате «Уралэлектромедь»
сможет расширить объем производства теллура с 30 до 40 тонн
в год.
Для увеличения производительности и
улучшения условий труда на новом участке внедрена
автоматизированная система управления. Все действия
осуществляются оператором через сенсорный экран монитора,
где технологический процесс отображен в режиме реального
времени. Кроме того, интегрированная в технологическую
схему система вентиляции позволит оперативно удалять
аэрозоли и обеспечит персонал свежим воздухом.
Стало известно, что Выксунский металлургический завод
инвестирует 500 млн. рублей в запуск производства новых колес для
установки на скоростные поезда. Об этом сообщил
управляющий директор предприятия Филиппов Сергей.
Трубная
Металлургическая Компания (ТМК), один из крупнейших
мировых производителей трубной продукции для нефтегазового
комплекса, отгрузила первую опытную партию
теплоизолированных лифтовых труб (ТЛТ) из стали 13CrS
(суперхром) для эксплуатации на Бованенковском
нефтегазоконденсатном месторождении Газпрома, расположенном на
полуострове Ямал. Объем партии составил около 500 погонных метров
ТЛТ.
ТЛТ – трубы с повышенными теплоизоляционными свойствами,
предназначенные для эксплуатации в качестве верхней секции
лифтовой колонны на нефтегазовых месторождениях в условиях
Крайнего Севера. Конструкция ТЛТ представляет собой сборную
конструкцию, образованную двумя трубами, одна из которых помещена
в другую. В межтрубном пространстве расположена многослойная
экранная изоляция и создается глубокий вакуум для
уменьшения теплопотерь. Это позволяет обеспечить необходимые
теплофизические характеристики и предотвратить растепление
многолетнемерзлых грунтов вокруг скважины, которое может привести
к искривлению ее ствола.
Череповецкий металлургический комбинат, один из
крупнейших интегрированных заводов в мире (входит в дивизион
«Северсталь Российская сталь»), вводит в эксплуатацию новые
системы управления процессом выплавки, а также доводки
конвертерной стали, общей стоимостью 187 млн.рублей.
конвертерный цех ЧерМК
В настоящее время готовятся к сдаче в эксплуатацию сразу
двапрограммно-аппаратных комплекса – АСУ ТП «Плавка» в цехе
выплавки и АСУ ТП «Доводка» в цехе внепечной обработки
конвертерной стали.
«Решение о внедрении новых автоматизированных систем было принято
исходя из планов компании по развитию производства
конвертерной стали и возрастающих в связи с этим требований
к объемам расчетных, контролируемых параметров ведения процессов
выплавки и доводки металла», — говорит директор по
производству–главный инженер дивизиона Андрей Луценко.