Затраты Магнитогорского металлургического комбината на природоохранную деятельность с января по июнь 2015 года составили 2280,6 млн рублей (2177,1 млн рублей в первом полугодии 2014 года), включая затраты на капитальное строительство природоохранных объектов.

В числе основных направлений природоохранных инвестиций — реконструкция сероулавливающих установок аглофабрики № 2 и реконструкция цикла охлаждения коксового газа блока № 1 с установкой теплообменника взамен градирен в коксохимическом производстве.

Сясьский целлюлозно-бумажный комбинат в Ленинградской области запустил новую линию по выпуску и упаковке санитарно-гигиенических изделий. Производительность нового оборудования составляет 22 млн рулонов в месяц.

Новая линия по производству санитарно-гигиенической продукции — многослойной бумаги, бумажных полотенец стала пятой, запущенной на комбинате за последние годы.

Ввод линии в строй позволит ОАО «Сясьский ЦБК» завершить процесс модернизации производства, укрепить позиции в изготовлении санитарно-гигиенических изделий и стать крупнейшим производителем бумаги-основы в России. Объем производства увеличится более чем на 30%.

И как обещают сотрудники предприятия, это будут консервы высшего качества. В России ничего подобного пока нет. В продаже уже есть лакомства для четвероногих друзей от комбината, но сейчас идет настройка оборудования по производству сухого корма. Витамины, белки, калорийность — все рассчитано. Это будет уникальный рецепт, отметили специалисты. Его для ялуторовского завода специально разрабатывают в институтах Москвы и Новосибирска.

Сейчас состав проходит доработку и исследования. Как обещают производители, это будет первый собачий корм в России, который сможет встать в одну линейку с зарубежной продукцией для домашних питомцев супер премиум класса. Существующие отечественные составы пока не попадают даже на нижнюю строчку европейской классификации.

В агломерационном цехе Магнитогорского металлургического комбината завершены основные работы по строительству первой системы нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.

По сути, речь идет о строительстве нового природоохранного объекта: все старое оборудование, работавшее с 1963 года, полностью заменяется новым. Общие затраты на реализацию проекта составят более 3 млрд рублей (в том числе в 2015 году — более 1,6 млрд рублей). Завершение работ по реконструкции всего комплекса запланировано на 2017 год.

Реконструкция сероулавливающей установки № 2 позволит существенно улучшить качество атмосферного воздуха города Магнитогорска за счёт сокращения выбросов пыли — на 900 тонн/год, диоксида серы — на 7600 тонн/год, углерода оксида — на 16000 тонн/год. Общая производительность новой сероулавливающей установки № 2 позволит очищать весь объём аглогазов, образующихся на второй аглофабрике, при максимальной загрузке производственных мощностей. Средняя эксплуатационная эффективность очистки по пыли составит более 99%, а по диоксиду серы — 95%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.

В электросталеплавильном цехе Магнитогорского металлургического комбината произведена выплавка стали марки 35ХГСА для последующего изготовления сортового проката. Прокат из стали этой марки в горячекатаном и калиброванном состоянии востребован предприятиями машиностроения, производителями комплектующих в автомобилестроении для изготовления рычагов, осей, фланцов, валиков и других деталей сложной конфигурации, работающих в условиях знакопеременных нагрузок.

В 2015 году программа освоения нового сортамента предусматривает выплавку в ЭСПЦ ещё минимум трёх новых марок стали.

Специалисты Нижнетагильского металлургического комбината ( ЕВРАЗ НТМК) открыли модернизированную экологичную печь для обжига известняка.

Техническое перевооружение цеха, который находится в 10 километрах от города Кушва, продлилось 7 месяцев. Инвестиции в проект составили 200 млн рублей. Известково-обжиговая шахтная газовая печь служит для обеспечения высококачественной металлургической известью сталеплавильного производства комбината.

При строительстве печи были использованы материалы и металлоконструкции российского производства. Высота агрегата превышает 40 метров, а проектная мощность обновленной печи составляет около 150 тысяч тонн извести в год.

Алтайский шинный комбинат" (АШК) завершил монтаж нового оборудования на своем производстве. Предполагается, что экономический эффект от проведенной реконструкции составит более 10 млн рублей, сообщает предприятие.

В рамках модернизации производства был осуществлен монтаж оборудования на станке СПД-3-970-1500 с питателем типа ПС 12-1600, который был установлен рядом со станком СПР-2-980-1600. Два агрегата образуют комплекс, который будет специализироваться на изготовлении сельскохозяйственных шин.

«Оборудование мы использовали сборное. Задействовали старый станок, в котором металл подвергли капитальному ремонту с полной заменой всех составляющих, включая схему управления. Это делается для рациональных инвестиций и позволяет сэкономить более 10 млн рублей», — приводятся в сообщении комментарии директора по развитию АШК Романа Радченко.

К концу июля АШК приступит к тестированию станка СПД-3-970-1500. С начала текущего года в эксплуатацию было введено более 10 станков. По итогам 2015 года планируется запустить 21 машину.

Общий объем инвестиций, направленных АШК на модернизацию производства в 2014-2015 годах, составит более 1 млрд рублей.

Бизнес-планы четырех компаний, которые планируют работать на территории особой экономической зоны (ОЭЗ) «Липецк», одобрены на заседании экспертного совета по промышленно-производственным зонам в Минэкономразвития РФ, сообщил ТАСС глава областной администрации, председатель наблюдательного совета ОЭЗ Олег Королев.

«Общее количество резидентов ОЭЗ „Липецк“, таким образом, возросло до 41-го, причем три из четырех новых инвесторов — с иностранным капиталом», — сказал Королев.

Компании планируют организовать на территории ОЭЗ «Липецк» производства полиграфической продукции, систем пассивной противопожарной защиты, пищевых добавок и косметических средств

НЛМК завершил реконструкцию аспирационной системы в агломерационном производстве на липецкой площадке за 1,25 млрд рублей.

Проект повысил коэффициент очистки газа до 99% и за счет этого позволил снизить валовые выбросы пыли предприятия на 10%.

В новой аспирационной системе установлены два высокоэффективных электрофильтра мощностью в 1,5 млн куб. м газа в час каждый. Вся улавливаемая пыль, содержащая высокое количество железа, возвращается обратно в технологический процесс и используется в качестве сырья, сообщили в пресс-службе компании.

Помимо высоких экологических характеристик новое оборудование отличают лучшие показатели энергоэффективности, чем у прежних установок. Благодаря этому удельные затраты электроэнергии на производство тонны железорудного сырья снизились на 1,5%.

Свердловские промышленники в рамках программы импортозамещения переходят на отечественное оборудование. В одном из цехов Нижнетагильского металлургического комбината (ЕВРАЗ НТМК) запустили новый станок для резки слябов (стальная прямоугольная заготовка).

Использование российского оборудования обусловлено, в том числе и техническими аспектами производства НТМК — размеры и вес заготовок могут выдержать только наши станки.

Машина для газовой резки слябов произведена одной из компаний в центральной России и предназначена для разрезания металла толщиной до 500 мм. Использование нового оборудования позволило увеличить производительность при роспуске слябов на 30%, сократив длительность процесса с 40 минут до 25.

ЕВРАЗ активно участвует в программе импортозамещения. Началось проектирование нового шаропрокатного производства на Нижнетагильском металлургическом комбинате. На этом стане будут выпускать шары пятой группы твердости, которые сейчас изготавливают за рубежом.

Проектные работы завершатся в 2016 году, запуск запланирован на третий квартал 2017-го, сообщили в региональном центре корпоративных отношений «Урал». Инвестиции превысят 1 миллиард рублей. Мощность производства составит около 135 тысяч тонн шаров в год. При реализации проекта будут использованы технологии и оборудование как российских, так и европейских партнеров.

Продукция нового стана позволит предложить замену более дорогим зарубежным аналогам.

— Это будет способствовать укреплению позиций ЕВРАЗа на стратегически важном для нас рынке, где ожидается серьезный рост спроса на продукцию, — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Сталь» Алексей Иванов. — Мы получим возможность увеличить производственные мощности на треть, а, главное, будем производить продукцию, аналогов которой в России нет.

Белорецкий металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») — один из основных российских производителей метизов — увеличил поставку шарикоподшипниковой проволоки на внутренний рынок. За пять месяцев текущего года рост реализации данной продукции составил 6% по сравнению с аналогичным периодом 2014 года.

Повышенный спрос на материал обусловлен импортозамещающей политикой отечественных предприятий и переходом на закупки материалов российского производства.

Белорецкий металлургический комбинат является единственным отечественным производителем проволоки диаметра — от 1,9 мм до 11,4 мм для производства компонентов подшипников, применяемых практически во всех авиационных, автомобильных узлах, а также в различных приборах. БМК поставляет материал 15 подшипниковым заводам России. Доля БМК в поставках шарикоподшипниковой проволоки составляет 90%, остальное приходится на зарубежных производителей.

За пять месяцев текущего года Белорецкий металлургический комбинат реализовал более 1100 тонн шарикоподшипниковой проволоки, что на 6% больше, чем за аналогичный период 2014 года.

«Подшипники, изготовленные из продукции нашего комбината, имеют широчайшую область применения: от бытовых электроприборов до космических кораблей. Особо в шарикоподшипниковой проволоке БМК нуждаются заводы, которые производят детали для предприятий высокотехнологичных отраслей, например, для авиастроения. К их продукции предъявляются повышенные требования: она должна быть изготовлена из материалов, сделанных по российским стандартам и с указанием конкретного производителя», — отметил генеральный директор ОАО «БМК» Виктор Камелин.

В мае на паровоздуходувной электростанции доменного цеха ОАО «ММК» проведена модернизация турбовоздуходувной машины № 8, которая обеспечивает дутьем высоких параметров доменную печь № 10. В ходе работ заменена паровая турбина и все вспомогательное оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы и т. д.), проведен ремонт компрессора. Новый агрегат оборудован автоматизированной системой управления, которая позволяет турбовоздуходувной машине работать в оптимальных режимах. Машина с новым оборудованием не только обеспечит в любое время года стабильную работу одной из самых мощных печей на комбинате, но и снизит затраты на энергоресурсы.

Капремонт домны № 8 обошелся предприятию в 2 миллиарда рублей

В конце текущего года планируется провести капитальный ремонт доменной печи № 9 с заменой холодильников печи и восстановлением футеровки, что позволит увеличить объем производства чугуна и понизить его себестоимость.

Вслед за реконструированной в 2013 году доменной печью № 6 в марте 2015 года был окончен капитальный ремонт доменной печи № 8. Основной объем работ в ходе модернизации коснулся самой печи № 8, все элементы которой — холодильники, кожух, футеровка, трубы охлаждения лещади и т. д. — были заменены. На обновленной печи установлен т.н. «керамический стакан» для защиты углеродистых блоков лещади и горна, что обеспечит снижение потерь тепла и продлит службу горна. Такая конструкция огнеупорной футеровки горна, увеличивающая межремонтный интервал, уже применена на нескольких домнах комбината. Кроме того, кардинально обновилась автоматика печи. Вместо морально и физически устаревших были установлены новые контролеры производства Siemens. При этом большая часть установленного на печи оборудования произведена в России.

Белорецкий металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») разработал новый вид стальных канатов с полимерным покрытием, которые могут применяться для ремонта карьерных экскаваторов вместо импортных запасных частей. Канаты отличаются повышенной износостойкостью и гарантируют меньший износ деталей экскаваторов. Новая продукция комбината признана лауреатом республиканского конкурса «Лучшие товары Башкортостана».

Предполагается, что новая разработка комбината будет иметь большие перспективы на рынке. Добывающие компании испытывают острую потребность в высококачественных, износостойких и приемлемых по цене отечественных канатах, так как они являются наиболее востребованным расходным материалом, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.

Предприятие Холдинга «Швабе» — АО «ПО «Уральский оптико-механический завод» (АО «ПО «УОМЗ») заключило контракт с Калининградским янтарным комбинатом на поставку 27 светодиодных прожекторов для освещения территории единственного в мире карьера, добывающего и перерабатывающего янтарь.

Данное световое оборудование обеспечивает бесперебойную работу, как в системах общего освещения, так и в труднодоступных местах и помещениях с особыми условиями: повышенной влажностью, задымленностью и запыленностью.

«Светодиодные прожектора ДСУ-100 будут установлены взамен морально устаревших ламповых прожекторов, что позволит снизить затраты на электроэнергию в 3-4 раза. В сравнении с традиционной световой техникой, наши изделия обладают улучшенными характеристиками в части светоотдачи и направленности светового потока, а также они не требуют обслуживания в ходе эксплуатации», - рассказал директор ООО «Швабе-Калининград» Евгений Плехов.

Промышленная добыча янтаря ведется на побережье Балтийского моря, вблизи поселка Янтарный, где сосредоточено около 90% мировых запасов янтаря-сукцинита, возраст которого составляет около 50 миллионов лет.

Соглашение о реализации этого проекта заключено на Международном форуме «Сочи — 2011».

На Череповецком металлургическом комбинате завершилась реконструкция силовых секций главных приводов 5-клетьевого стана 1700 мощностью 1,6 млн т в год.

В рамках реконструкции, которая длилась почти год, были модернизированы силовые секции главных приводов электродвигателей клетей №№ 1,4,5 стана 1700 в цехе прокатки и отжига производства плоского проката ЧерМК. Поставщиком этого оборудования и генеральным подрядчиком стало НПО «Санкт-Петербургская Электротехническая компания». В ходе инвестиционного проекта была произведена замена систем управления приводами стана на цифровой комплекс Sinamiсs производства фирмы «Siemens» .

«Реконструкция 5-клетьевого стана ЧерМК, стоимостью более 60 млн руб., позволит увеличить точность регулирования скорости прокатки, что улучшит потребительские свойства и характеристики холоднокатаной полосы», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Торопов.

В настоящее время на ЧерМК также реализуется проект по реконструкции 4-клетьевого стана, стоимостью более 2,5 млрд рублей, который предполагает 100-процентное техническое перевооружение оборудования агрегата.

Специалисты Уральского электрохимического комбината (УЭХК, входит в топливную компанию ТВЭЛ госкорпорации «Росатом») в настоящее время испытывают центрифуги десятого поколения для обогащения урана, заявил генеральный директор комбината Александр Белоусов.

В этом сезоне добыча на Пальмникенском месторождении ведется инновационной установкой, разработанной специалистами комбината. Уникальность технологии комплекса заключается в небольшом водопотреблении, замкнутом водообороте и низком электропотреблении. Это позволяет более бережно добывать хрупкий от природы янтарь, а также минимизировать вред окружающей среде

Современная технология практически исключает повреждение янтаря во время добычи и при последующей транспортировке на комбинат. Мобильное оборудование можно устанавливать прямо на дне карьера, отходы производства будут храниться на внутренних отвалах в карьере, а не сбрасываться в хранилище на берегу Балтийского моря, как это происходит сегодня, то есть вред окружающей среде будет минимизирован.

Большие позитивные изменения коснулись и системы водооборота — если сегодня огромное количество воды закачивается из Балтийского моря, то благодаря новой технологии вода используется внутри производственной установки многократно по замкнутому кругу. В результате водопотребление снижается в пять раз, значительно сокращается и потребление электроэнергии.

Калининградский янтарный комбинат основан в феврале 1947 года. В начале 2014 года предприятие указом президента РФ Владимира Путина передано госкорпорации «Ростех». В феврале 2015 года ГУП «Калининградский янтарный комбинат» преобразован в акционерное общество.

В настоящее время Шацкий мясокомбинат проводит работы по модернизации цехов и производственных линий предприятия. Реконструирована система хладоснабжения: взамен аммиачной системы установлена более безопасная для персонала и окружающей среды система немецкого производства, работающая на фреоне. Завершен капитальный ремонт цеха упаковки, где установлено новое упаковочное оборудование.

Комбинат активно наращивает производственные мощности. Проводятся работы по модернизации и расширению цеха обвалки и жиловки: за счёт установки дополнительного оборудования увеличилось число рабочих мест. На очереди — реконструкция и расширение убойного цеха: замена части оборудования и установка дополнительной линии убоя скота. В ближайших планах — строительство цеха по переработке биологических отходов.