-
"СвердНИИхиммаш" (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) завершил поставку 23 радиационно-защитных камер на ФГУП "Горно-химический комбинат".
Камеры были разработаны институтом для опытно-демонстрационного центра по переработке отработавшего ядерного топлива (ОЯТ) ВВЭР-1000 на ФГУП "ГХК". Оборудование "СвердНИИхиммаш" позволит максимально безопасно для персонала проводить исследования и отработку инновационных технологий радиохимической переработки ОЯТ.
Радиационно-защитные камеры будут оснащены специальными защитными окнами, которые также войдут в комплект поставки "СвердНИИхиммаш". Поставку оконных систем планируется осуществить в первом квартале 2014 года.
-
Компания РМ Рейл приступила к производству модернизированного вагона-хоппера для перевозки цемента. Внесенные в стандартную модель изменения обеспечивают максимальную сохранность груза и комфортное пользование вагоном.
За счет каплевидной формы полезное использование объема кузова увеличено до 95% ‒ это один из самых высоких показателей на рынке. Исключено рассыпание цемента при загрузке и выдувание его при перевозке, благодаря завышенным обечайкам загрузочных люков, при этом каждый загрузочный люк снабжен отдельным запорным устройством. Благодаря оснащению крыши козырьками полностью устранена проблема с засорением внешних стен. Также усилена торцевая стена и сведена к нулю вероятность ее излома в зоне примыкания торцевых стоек.
Грузоподъемность хоппера составляет 73 т, масса тары вагона – 21 т, объем кузова – 60 кубометров, нагрузка статическая осевая - 230,1 Кн, а конструкционная скорость – до 120 км/ч.
-
"2013 год для ОАО "СвердНИИхиммаш" оказался нелёгким, но весьма продуктивным, считает генеральный директор ОАО "СвердНИИхиммаш" Рауиль Каримов.
- В этом году мы смогли завершить ряд важных проектов. В список успешно выполненного портфеля заказов попали следующие работы: поставка внутрикамерного оборудования в рамках проекта "МОКС-топливо", поставка радиационно-защитных камер в рамках проекта "Оборудование ОДЦ по переработке ОЯТ на ФГУП "ГХК", поставка суперпресса на Нововоронежскую АЭС -2, комплектная поставка вакуумно-выпарной установки по переработке отходов производства для "Северского трубного завода". Большая работа проделана конструкторским составом предприятия по разработке эскизных чертежей основных технологических установок в рамках проекта "Прорыв".
-
В цехе аппаратов высокого давления № 40 ОАО "Уралхиммаш" прошла отгрузка вакуумной колонны Т-1301. Вакуумная колонна является частью установки изодепарафинизации и будет установлена на промплощадке ОАО "Новокуйбышевский завод масел и присадок".
-
Для ОАО «Farg,onaazot» (Узбекистан) в цехе аппаратов высокого давления № 40 был изготовлен подогреватель питательной воды поз. 502. Аппарат используется в блоке каталитической очистки газа от окиси и двуокиси углерода агрегатов синтеза аммиака АМ-70, АМ-76.
-
ОАО «Уралхиммаш» по заказу дочерней компании НК «Роснефть» - Новокуйбышевского НПЗ, изготовило и отгрузило горячий сепаратор высокого давления гидроочистки V-305. Масса аппарата 85,4 тонны, высота 17,6 метра, диаметр 3,5 метра, сообщает пресс-служба Уралхиммаша.
Для предприятий НК «Роснефть» завод «Уралхиммаш» за последние два года изготовил и отгрузил 21 единицу колонного и реакторного оборудования. В настоящее время в цехах ОАО «Уралхиммаш» изготавливаются три колонны для Новокуйбышевского завода масел и присадок и Куйбышевского НПЗ.
Новокуйбышевский НПЗ расположен в Самарской области и входит в состав Самарской группы нефтеперерабатывающих заводов НК «Роснефть».
ОАО «Уралхиммаш» изготавливает оборудование для предприятий нефтехимической, нефте и газоперерабатывающей отраслей промышленности, для химической отрасли, предприятий черной и цветной металлургии, предприятий традиционной и атомной энергетики, для предприятий строительной промышленности. -
ОАО «Уралхиммаш» отгрузило горячий сепаратор высокого давления 3-V2005 для Сызранского НПЗ компании «Роснефть». Оборудование изготовлено для установки гидроочистки вакуумного газойля. Масса сепаратора составляет 143,7 т, длина – 18,73 м, внутренний диаметр – 3,2 м, толщина стенки корпуса – 112 мм. Сепаратор работает при температуре 290°С и давлении 10,1 МПа.
-
Для ОАО «Акрон» был изготовлен реактор каталитической очистки хвостовых газов Р-40.
Масса аппарата составляет 58 тонн, длина – 9,6 метра, внутренний диаметр – 3,8 метра. Реактор каталитической очистки хвостовых газов используется в агрегате АК-72, в производстве азотной кислоты. В частности, в каталитическом реакторе происходит очистка газа от оксидов азота.
-
Колонна каталитической дистилляции К-203 предназначена для повышения степени превращения изобутилена за счет удаления продукта реакции МТБЭ в процессе дистилляции. Колонна будет использоваться в составе оборудования секции 200 установки производства МТБЭ на ОАО «Анграская НХК».
Масса колонны составляет 80 тонн, высота более 51 метра, внутренний диаметр – 1900 мм, толщина стенки корпуса – 26 мм.
Оборудование работает при температуре до 260 °С и давлении 1,47 МПа.
Отгрузка оборудования осуществлялась железнодорожным транспортом.
Согласно условиям договора ОАО «Уралхиммаш» должно изготовить и поставить для ОАО «Ангарская НХК» три единицы колонного оборудования, две из которых уже поставлены на территорию заказчика: колонна водной промывки сырьевой фракции С4 и колонна водной промывки рафината С4.
-
«Уралхиммаш» выиграл тендер на изготовление и поставку нефтехимического оборудования для «ТАНЕКО» (Нижнекамск). Согласно условиям тендера, завод должен изготовить колонну тяжелой ароматики, колонну ксилена, сплиттер риформата, дебутанизатор, а также два реактора, каждый массой 24 тонны.
-
"Моршанскхиммаш" (холдинг НОВАЭМ) изготовил и отгрузил крупногабаритное емкостное оборудование для фирмы Хенкель/Henkel. Силосы объемом 150 и 80 кубических метров предназначены для хранения полимерных материалов.
Первый заказ подобного рода "Моршанскхиммаш" выполнил для немецкого предприятия больше года назад. После монтажа и установки на месте эксплуатации заказчик прислал благодарственное письмо, что послужило началом долговременного сотрудничества.
Изначально проект силосов был создан немецкими специалистами, в дальнейшем над технической документацией работали конструкторы "Моршанскхиммаша". Это стало возможным благодаря многолетнему опыту производства емкостного оборудования (в том числе и нестандартного), подчеркнули на предприятии.
-
Завод «Моршанскхиммаш», входящий в энергомашиностроительный холдинг «НОВАЭМ», выполнил нестандартный заказ для «Сибур Холдинга». Сепараторы различного назначения объемом 150 и 50 кубических метров и подземная дренажная емкость объемом 100 кубометров изготовлены из толстостенного металла, что обусловлено сферой их дальнейшего применения. Общий вес трех изделий, отгруженных с моршанской площадки, превышает 110 тонн. Крупногабаритный груз направлен в Сибирь на площадку «Тобольск-Нефтехим», а в Моршанске продолжается работа над заказами «Сибур Холдинга».
На сегодняшний день «Моршанскхиммаш» освоил производство широкой линейки емкостного оборудования для нефтегазохимической отрасли. Это существенно усиливает позиции завода на рынке и позволяет успешно участвовать в проектах по реконструкции НГХ предприятий, активно реализуемых в стране.
-
изготовило и отгрузило заказчику в лице ОАО "Тобольск-Нефтехим" колонну регенерации метанола. Габариты оборудования:
- масса - почти 11 тонн,
- длина - более 22 метров,
- толщина стенки корпуса - 12 мм,
- внутренний диаметр - 1000 мм.
Оборудование работает при температуре 78 - 121°С и давлении 0,12 - 0,32 МПа.
Колонна предназначена для получения регенерированного метанола. Она входит в состав блока регенерации метанола установки очистки пропановой фракции от метанола ООО "Тобольск-Нефтехим".
Оборудование отгружено автомобильным транспортом.
-
В цехе аппаратов высокого давления № 40 ОАО "Уралхиммаш" в штатном режиме была запущена в эксплуатацию листогибочная машина фирмы Haeusler (Германия).
-
"Уралхиммаш" отгрузил заказчику - ООО "Новокуйбышевский завод масел и присадок" (НК "Роснефть") - колонну вакуумную С-102. Габариты оборудования:- масса - 90,4 тонны,
- высота - более 38 метров.
Колонна имеет переменный внутренний диаметр:
- в верхней части - 4 метра с толщиной стенки корпуса 25 мм,
- в нижней части - более 2 метров с толщиной стенки корпуса 22 мм.
Колонна вакуумная предназначена для разделения базового масла на легкие компоненты (тяжелые углеводороды, пары легких углеводородов с содержанием сероводорода Н2S до 1% об.), дизельную фракцию, легкое и тяжелое масло. Данное оборудование используется в установке гидроконверсии рафинатов. В настоящее время в цехах ОАО "Уралхиммаш" в общей сложности изготавливается 14 единиц колонного оборудования для предприятий, входящих в НК "Роснефть".
-
ОАО «Уралхиммаш» отправило в адрес ОАО «Куйбышевский НПЗ» две единицы колонного оборудования: стабилизатор бензина 3-VC2003, и стриппинг фракционирующей колонны 3-VC2005.
Высота стабилизатора бензина составляет более 24 метров, диаметр верхней части – 900 мм, а диаметр основной части – 1200 мм. Оборудование массой 14,5 тонн отгружено транспортером с платформой прикрытия.
Стриппинг фракционирующей колонны, массой 8,3 т, был отгружен двумя железнодорожными платформами со сцепом. Высота оборудования 14,5 метров, диаметр - 1500 мм. -
Завершен комплекс работ по доизготовлению и установке в проектное положение коксовых камер R-201 и R-202 на объекте «Комбинированная установка производства нефтяного кокса» ОАО «Ачинский НПЗ ВНК» (Красноярский край). Оборудование было изготовлено в ОАО «Уралхиммаш».
-
ОАО "Уралхиммаш" (Екатеринбург) выиграло тендер украинского ПАО "Укртатнафта" на изготовление колонного оборудования. Оборудование будет использовано для замены выработавших свой срок колонны и системы создания вакуума в установке ГК-3/1 № 1 Кременчугского НПЗ. До конца года заводу предстоит изготовить три единицы колонного оборудования:- вакуумную колонну К-200, высотой 34,3 метра, с переменным диаметром 3 метра/6,2 м/4 метра, массой 130,9 тонн;
- колонну К-201, высотой 7,5 м, диаметром 1,8 м и массой более 10 тонн;
- колонну К-202 высотой 9,7 м, диаметром более трех метров и массой почти 22 тонны.
Оборудование будет изготовлено из биметалла - углеродистой стали, плакированной нержавеющей сталью. Изготовление биметалла будет проводиться силами сотрудников Лаборатории импульсной обработки металлов ОАО "Уралхиммаш" при помощи сварки взрывом. Поставка оборудования запланирована на четвертый квартал 2013 года. Колонны К-201 и К-202 будут поставляться в полностью готовом виде, колонна К-200 - блоками с последующим доизготовлением на промплощадке заказчика.
-
На Рижском вокзале Москвы состоялась презентация опытного вагона-платформы для перевозки контрейлеров и контейнеров, созданного ОАО «Рузхиммаш» (Мордовия).
Контрейлерные технологии – транспортировка по железной дороге автомобилей с грузами. Наибольший потенциал для организации контрейлерных перевозок составляют максимально загруженные автотранспортные направления, когда более высокая скорость прохождения погранпереходов и доставки грузов по железной дороге представляет собой фактор существенного снижения логистических издержек.
В странах Евросоюза контрейлерные перевозки растут опережающими темпами и составляют 30% от всех железнодорожных грузовых перевозок. Основные грузопотоки сосредоточены на направлениях нескольких транспортных коридоров, где действуют более 300 терминалов на территории 29 стран. В Европе используется либо контейнерная, либо контрейлерная платформа. В отличие от опыта зарубежных производителей, в России создана универсальная платформа, на которую можно грузить и контейнер и контрейлер, что снижает риск отсутствия обратной загрузки вагона.
-
На заводе «МОРШАНСКХИММАШ», входящем в машиностроительный холдинг «НОВАЭМ», по заказу «Запсибтрансгаза» (актив «СИБУР Холдинга») изготовлено емкостное крупногабаритное оборудование. Оно предназначено для стоящегося продуктопровода «Пуровский ЗПХ - ТНХ» и будет отправлено в г. Пыть-Ях Ханты-Мансийского автономного округа Тюменской области.
Резервуары для подземного использования, емкости для дизельного топлива с теплообменными элементами и дренажные, сепараторы газа и ресиверы – всего более десятка позиций прошли испытания на площадке моршанского завода. Все оборудование подвергалось тщательному контролю в связи с особенностямитемпературного режима его эксплуатации: от – 500 С до + 1000 С.
